工单超领料流程图

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工单超领料流程图

制定：张水平审核：

车间领料流程

车间领料流程一、生产领料 1. 生产部根据工单和生产计划组织生产，生产所需原材料，严格按照工单信息填写《领料单》，领料单上必须填写工单号、领用部门、物料名称、必要的物料规格描述、计量单位、请领数等信息。 2. 原则上领料单中原材料规格必须和生产工单一致，但若因其他原因需要用其他规格的原材料替换工单中原材料规格的，必须在领料单中备注栏标注“材料替换”等类似字样。 3.仓库部根据生产部的领料需求发货，并在领料单中填写实发数量。仓库部必须见领料单方可发货，生产部门不得私自从原材料库领出原材料。 4.领料单一式三联，财务部、仓库部、生产部各一联，财务联由仓库部转交。进仓程序 4.1.1采购员根据销售订单及供应商的供货周期，合理安排采购计划并下单，采购员下《采购订单》时必须注明生产订单号、数量、预损量、批量送货数量及时间分配等情况，并送一联审批后的《采购订单》到相关仓管员，以便仓管员安排收货时间和库容。 4.1.2供应商送货到公司后，仓管员根据《采购订单》对照供应商的《送货单》和实物，包括物料名称、编码、规格型号、数量等，经核对无误，暂收于品质待检区，并送 IQC进料检验送货单有报检单栏。 4.1.3仓管员接到IQC进货检验结果后,根据检验结果，合格品堆放于定置管理区，并建立物料标识卡《存卡》标识清楚，办理进仓手续。 4.1.4不合格品仓管员应在第一时间通知采购员或厂家进行退货处理。不合格品不得在仓库呆滞超过48小时。 4.1.6为了降低公司的仓储成本，到货提前期不得超过48小时，做到适时、适物、适质、适量。 4.1.7材料进仓后，相应仓管员进行物料入库登记、建卡、做账，随时保持账、卡、物一致。 4.2退货处理程序 4.2.1仓库办理过暂收或进仓手续的物料，经品管部IQC检验属来料不合格品，仓管员要及时并限时通知采购员使其与厂家协商退货事宜。 4.2.2仓管员填写红色《原材料进仓单》返冲退货。

ERP仓库领料业务流程.

ERP仓库领料业务流程生产任务下达后，通常要将物料从仓库转移到车间进行加工。根据物料的转移的发起方可分为领料制和发料制。发料制通常是由仓库人员发起流程，领料制通常是由生产人员发起流程。领料制是指由车间填写领料单，经过生产主管、计划总管及仓库总管人员的审核。领料制是指由车间填写领料单，经过生产主管、计划总管及仓库总管人员的审核后，再由车间领料人员到仓库领料，仓库人员在收到领料单后，必须在规定的时间内，按领料单上所列明的物料项目及申请数量进行拣料，拣料完成后将物料交车间领料人员，双方在领料单签字确认并明确实领数量。这种领料方式是大多数企业所采用的方式。发料制是指仓库根据车间的用料计划，事先准备好各个生产任务单所需的物料，当车间领料人员来领用物料时，则立即将备好的物料发给车间领料人员，或者按生产的进度直接将备好的物料发到生产线，双方在发料单上签字确认。发料方式要求企业有较高的管理水平，生产的计划性比较强。在整个过程中，仓库处理主动状态，要负责及时提供所需的物料，责任比较大一些，也比较有利于实现定时发料送料，提高仓库的管理效率。根据领料单的操作方式可分配套领料、分仓领料、受托加工领料、合并领料、工序领料。下面重点介绍K/3 系统中的这几种领料操作。 1.1 配套领料 1.1.1 应用场景配套领料是指按生产任务单的产量或指定的数量，将投料单上所列物料按投料单中的用量配套领取出来。这种领料方式适合于物料要同时或几乎投入生产的情况，比如产品的最终装配，通过这种领料方式可以避免生产线上出现物料不齐套的问题。 1.1.2 操作说明生产任务管理选项参数“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”对配套领料有影响，选中“按标准用量倒冲领料和扣减在制品”时，领料单的物料领用数量根据配套数量乘以BOM单位用量计算得到；没有选中“按标准用量倒冲领料和扣

中试定稿流程图 1

产品中试管理流程图开发部生产部质管部总经理 1、中试申请审批。 2、工艺文件审批。 3、批量生产审批。一、.产品中试申请阶段 1.中试申请审批后由开发部知会相关部门准备开展中试工作。二、备料阶段 1.由研发根据BOM申购原材料，生产计划根据购料进度下达中试计划。原材料采购前质管部应对供应商进行认证工作和来料验收工作（及时处理不良品）。三、中试前一周 1.开发部组织相关部门召开中试前准备会议。 2.质管部负责在中试前编制完成中试初始检验规范。 3.生产部就各工序作业员提供工艺文件、图纸等（经总经理审定）并对作业员进行相关要求培训（A产品介绍，对本次中试产品做出初步认识。B产品各部件的了解。C工艺文件讲解（工艺流程、配置、重点工位及注意事项、检验要点、安全事项）D、样品装配过程说明和演示。四、进行产品中试 1.生产部根据中试计划和前期工作准备情况，依据工艺文件（含装配、调试、检验、包装、搬运、运输、维 1.开发部将产品中试设计图纸及初期文件和测试参数完成原始BOM交总经理审批。在新品中试前一周,组织相关部门召开产品中试会。明确有关制程及检验要求下达中试派工单安排中试 1.制作中试工艺文件准备各种工装夹具等 2.培训关键工序作业人员 1.根据工艺要求准备人力、材料2. 生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全并严格根据Bom、样品、图纸及特殊要求检验来料或外发加工料全程跟踪中试过程，及时发现反馈制程问题，并记录做长期追踪处理结果

修等），对中试中使用的工装、夹具等必要时进行性能和效果验证。作业时在开发部、质管部人员的指导下进行中试生产工作（装配和调试时操作员应随时记录不良点，方便工艺改善和及不良分析处理）。五、产品检验 1.质管部对中试产品进行可靠性、寿命等试验和其他性能测试。 2.跟踪异常反馈给相关部门，包括设计缺陷、BUG 修复等六、召开中试总结会 1.质管部负责组织相关部门召开中试总结会。 2.相关部门解决中试中出现的问题点。就<<中试过程问题记录>>中的问题协商出解决方案。会后对协商出的解决方案分类验证，分类为功能设计问题、结构设计问题、装配、调试问题验证，来料问题由生产和品质共同验证。 3.质管部决定中试是否成功，是否可以批量生产。 1.及时处理新品中试过程中的相关技术方面问题，并给对策。 2..完善不健全部分技术文件，对技术方面的问题点给出短期、长期对策。 1.确认所有中试问题点都得到解决后同意批量生产 2.根据产能评估调整人力 1.汇总生产问题点、数据，制作中试报告。 2.制作制程过程中的设计问题并反馈于开发部。 1.追踪中试问题点各相关部门完成情况。 2.完善工艺文件、工装夹具等； 3.进行产能评估。负责在批量生产前编制完成新产品的初始检验规范分发给车间。2.对车间中试的成品进行检验测试。 1.负责召集相关部门开试产总结会。 2.决定试产是否成功，可否进行批量生产

生产领料流程

中山市凌典光电科技有限公司车间物料管理规定，生产领料流程，生产退料流程目的：为了维持良好的车间、仓库生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订以下管理制度。范围：适应于生产车间及仓库全体工作人员一、生产领料 1. 生产车间根据工单和生产计划组织生产，生产所需原材料，严格按照工单信息填写《领料单》，领料单上必须填写工单号、领用部门、物料名称、必要的物料规格描述、计量单位、领用数量等信息。 2. 原则上领料单中原材料规格必须和生产工单一致，但若因其他原因需要用其他规格的原材料替换工单中原材料规格的，必须在领料单中备注栏标注“材料替换”等类似字样。 3．仓库部根据生产部的领料需求发料，并在领料单中填写实发数量。仓库必须见领料单方可发料，生产车间不得私自从原材料仓库领出原材料。 4．领料单一式三联，财务部、仓库、生产车间各一联，财务联由仓库转交财务。二、生产退料 1．对于需要退回仓库的原材料，生产车间填制《退料单》，退料单中必须填写订单号、物料名称、数量，退料单上必须有制程品管以及生产主管签名确认的物料方可退回仓库。 2．仓库根据生产车间的退料需求收货，并在退料单中填列实收数量，生产车间不得私自将未办理退料手续的材料转入原材料仓库。 3．退料单一式三联，财务部、仓库、生产车间各一联，财务联由仓库转交财务。三、辅料领用辅料领用及单据传递程序可参照生产领料、生产退料流程执行。四、不良品管理 1．生产车间必须加强对生产过程中的不良品现场管理，生产过程中挑选出的不良品统一放置于规定区域，已报废不良品、待处理不良品必须严格分区域、分产品规格存放，防止混乱。 2．生产车间清理出需要报废的不良品，交制程品管确认，制程品管确认后出具《报废单》。报废单上必须填写生产工单号、物料代码（成品）、物料名称（成品）、报废数量、报废原因等信息。 3．已开具报废单的报废品根据实际情况转入废料仓库，未开具报废单的废品不得随意转入废料仓库。 4．报废单一式三联，财务部、品质部、生产车间各一联。财务联由品质部转交财务。五、成品入库 1．生产车间生产的完工产品应先办理成品入库手续，转入成品仓库，不得直接从车间销售出货。 2．生产车间完工产品入库，应填制《成品入库单》，成品入库单必须准确填

[参考实用]车间物料管理流程

生产物料管理流程目的：规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围：生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。 1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按

规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程: 2.1 生产过程中，将不良品物料挑选出，做上标识放在不良品区。 2.2 将不良品给质管部巡线技术员确认是否可以接受，若能接受则在不良标识上写上“OK”表示已确认;若不能接受，放回不良品区做好标识，下班后统一交给生产线退料员，退料员确认数量且记录退料数后退到物料房相应生产线。 2.3 生产线对组装好的半成品进行检验，将不良品挑出贴上箭头纸指向不良点并在箭头纸上写明不良现象，放在吸塑盒中堆放好，及时通知生产线小组长让修理进行维修，维修好的下拉，无法进行维修的按原材料拆开后整理好退料。 2.4 物料员将生产线当天的坏料全部整理好，按来料不良与生产不良分开摆放，打退料单退料，打退料单时注意贵重料和装配料区分开进行打单。 2.5 将来料不良品及退料单送IQC检验。若不良品中有能接受品，IQC在此物料上贴上合格品，此物料退回生产线重新找质管部技术员确认下拉;若确认为来料不良的按来料不良流程退料（物料员—生产线长—装配料巡检确认/电子器件PE 确认—IQC确认—物控—仓管员）。 2.6 将生产不良品及退料单送生产技术部确认，若不良品中有能接受品，将质管部技术员找来一起确认是否可以接受，若能接受贴上标识“OK”生产，不能接受，PE签名按生产不良退料流程退料（物料员—生产线长—PE工程师—生产主管—物控—仓管员）。 2.7 物料员将已确认的不良品及退料单全部送到PMC仓库找仓管员进行退料，退料完毕，PMC仓管员在退料单上签名确认。 2.8 凭退料单在PMC仓库领回相等数量的良品（按领料流程处理）。

生产领料流程图

生产领料流程图文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]

生产领料会议（附生产领料流程图）会议主题：关于生产领料流程会议时间：会议地点：大会议室参会人员：彭娟、李凤平、伍红彭、蔡家列、方家仕、各总装班长、各材料仓管员编写：方家仕审核：会签：内容：生产领料流程相关岗位职责分工 PMC计划：填写下发《生产计划单》；仓库：依据计划准备发料工作，仓库发料及记帐，凭领料单发料及录入系统；生产：车间填写《领料单》；部门负责人审核领料单，凭单到仓库领料。单据/报表表1《生产计划单》表2《领料单》流程详述内容： PMC计划：下达《生产计划单》，仓库及车间都应有此单车间：根据《生产计划单》及填制好《领料单》，《领料单》由领料人及车间负责人签字。非计划的手工《领料单》上必须注明生产单号，备注注明用途，清点数量，领好料后，核对与领料单无误后签收收单据。仓库：根据《生产计划单》的要求，准备发料工作，依据《领料单》按先进先出原则发货，并按照财务规定记帐，录入系统（注明生产单号）。并做如下规定： 1、领料必须有相应单据； 2、必须按仓管员要求领料，做到先进先出原则； 3、每次领料都必须经过仓管员，否一次50元考核，奖励给相应仓管； 4、每次领料都需要经过双方核对写上实发数据，完毕后才离开仓库，不核对为默认单据上实发数，之后不存在扯皮情况，并都做好存档； 5、不可以领与发未经检验，未经仓库收货的物料（即供应商正在卸货的物料）;

6、仓库需监督供应商不可将物料直接拉往车间，发现将对供应商进行处罚，不管是仓管员还是物料员谁要求供应商直接把物料拉往车间的，一并处罚。

维修派工单

维修派工单基本规定： 1.事故专员，负责事故车辆的接待、协助定损、成本控制、车间零部件协调、进度控制等。 2.事故专员如需车间、零部件人员提供协助定损，车间及零部件人员应尽量安排。 3.事故专员原则上不外出，顾客如有外出定损、抢修、拖车请求，事故专员需填写外出修理单，车间或零部件业务人员凭外出修理单安排人员。接待流程： 1. 事故车辆进店接待：事故专员按照正常流程接待登记：（里程、车架号、外观、油表以及后备箱内的贵重物品等相关手续）细节要注意尤其是外观内饰玻璃要特别注意。并且留给客户自己的名片，以便客户联系。 2. 询问客户是否经保险公司进行理赔（是），联系保险公司人员是否可以拆检，保险公司给予答复同意拆检后，打印维修项目为“拆检”的派工单，并确认拆检的时间。 3. 拆检：安排相关人员对事故车进行拆检，事故专员协同拆检班组进行拆检：

（1）将拆卸下的配件逐个放好，一一记录以及维修工时；（2）拆检完成后，依次全车检查由外向内、由前至后，再次确认损坏项目。（3）拟好验损表，联系配件人员认真查看验损表，确认损坏配件的库存情况（如果配件不齐，在验损表上标注、并确认配件到店时间）。 4. 联系保险公司定损人员到店定损，完毕后将验损表第一联交与保险公司。事故专员再次确认验损表上标注的事故车实际更换配件，第三联留于配件部用于备货，给车间发货。留存第二联，并估算出该车赔付的金额和实际维修的费用。并通知客户来店签署事故车维修合同。5. 维修：打印详细派工单，根据备件库存和车间维修量确认准确交车时间；（1）将派工单交予维修技师，开始维修车辆（将派工单统一放置于前风挡左侧）。（2）在维修过程中出现增减项目以及备件问题，及时和备件，客户，保险公司人员及时沟通处理。（3）每天都要关注该车维修进度，和配件到货情况，对于大事故车，要做到每2天向客户汇报车辆维修状况。（4）机电、钣金、喷漆各工种维修完毕后需在派工单对应的维修项目后签字并注明完工时间。维修完毕后，维修技师依照派工单，进行车辆自检，合格后转车间主管。

2020年生产文员的工作流程

生产文员的工作流程 1.0目的为提高装配车间文员的工作效益及规范其工作流程。 2.0范围此工作文件适用于整个装配车间。 3.0职责 3.0.1负责车间日常生产、管理数据和指标的收集、、输入和输出。 3.0.3负责车间员工的日常考勤记录及每月工资的核算; 3.0.4负责车间新招员工的接收事宜，人事档案信息的收集、、归档及完善; 3.0.5负责车间用于生产、管理的辅助工具、材料的管理和申购; 3.0.6负责车间订单计划生产所需贴纸、铭牌及其他部门所需打印项目的操作事宜，保证计划生产的顺利进行; 3.0.7上级领导交办的其他工作。 4.0工作内容 4.0.1日常报表： 4.0.1.1每天上午10点前向计划部提交车间前一天的实际生产日报表。 4.0.1.2日报表的生产数据由车间的生产组长、送检员、包装员负责提供。

4.0.1.2组长负责提供生产线生产的报表，送检员负责成品、组件送检报表，包装员负责当天包装的明细。 4.0.1.3文员负责核对提交的报表数据的准确性，不明确的数据报表有权退回给当事人。 4.0.1.4有权要求相关人员每天按时提交生产数据。 4.0.1.2生产周报表，根据每天的生产日报表汇总形成生产周报表。 4.0.1.3生产月报表，根据每周的生产周报表汇总形成生产月报表。 4.0.1.4所有报表必须按表格内容填写。 4.0.2.1每月提交车间《物料、补料、报废月报表》。 4.0.2.2每年1月份提交上年度《年终生产报表》、《订单完成情况明细表》、《订单领料情况明细表》、《年终离子膜领料/裁剪明细表》、《车间物料补废明细及补料明细表》。 4.0.1.5月工资表 4.0.1. 5.1每月10号前完成车间员工上个月的工资计算、统计工作; 4.0.1. 5.2计算工资数据是根据每天生产线提供的随行卡核算。 4.0.1. 5.3计算方式根据《HM-JHB009车间计件制度》第5.7执行。 4.0.1. 5.4新员工或其它非生产人员按实际出勤工时计算工资。 4.0.1. 5.5每月10日前应将薪酬工资统计表提交给车间主管审核签署后，方可发送到财务部审核。

派工单管理规定流程

派工单管理规定及流程 1、目的使各销售行政派工单方式和派工单管理方法统一，规范生产派工的作业流程，加强派工单、工作单、计件管理，指导员工作业，保证其准确性。 2适用范围适用于生产管理，数据审核，数量计件。 3、职责 3.1 加强生产管理 3.2 加强计件数据管理 3.3 加强数据和质量的可追溯性 4、流程 4.1 细化派工单 4.1.1接到生产工作单后，按生产加工要求、各设备的加工能力，以《生产派工单》形式严格按工作单指令派工给各机台负责人；其上需注明施工单号、物料名称、图号、数量、工序名称、规格、加工数，以及要求完工时间填写在备注上，。 4.1.2接到《生产派工单》后，先仔细看清派工要求，按要求拉原料，使用正确的工艺程序进行生产，手包工按要求备相应包装，领取相关标贴贴好条形码。 4.1.3生产完一单后，将生产数量填写在相应的地方，进行核对数量，将合格数与不合格数填写清楚。 4.1.4在下班之前个机台负责人将各自负责生产的工单核对清楚后交回生产主管保存，并区分记录好生产完成和未完成的工单，次日上班到生产主管那里领回未完成的工单继续生产。 4.2 信息派工单

4.2.1接到加工单据后，按要求及设备人员能力，直接派工给相应机台人员。 4.2.2操作人员按工作单要求进行调机生产，严格按加工要求进行生产加工。 4.2.3各机台负责人生产完后，按照工单进行核对，数量无误后交给生产主管，生产主管将所有完成的工单分类装订交给部门销售行政，由部门销售行政针对各工序审核其数据的正确性，（核对其下一道工序和上一道工序数量是否相符），如有疑问则需相核工作单和操作记录，弄清其实际数量，保证计件准确性，审核无误后给每个计件数据配上计件编号。 4.2.4生产派工单完成后，每天进行分类后按日期顺序存放好，以便查核用，到月底分类装订，标识保存存档。

仓库领料作业指导书.

仓库领料作业指导书一、领料程序领料员填写领料单------领料部门主管签字——仓库保管员签字----审批部门签字----财务部签字、盖章-----仓库发料。 1、领料员填写领料单：领料员按每天生产、管理、技改等工作所需领用物资填写料单（领料单位、日期、名称规格、计量单位、请领数及详细用途，在领料人处签字）。 2、领料部门主管签字：对领料单审核签字。 3、审批部门签字：审核领料部门是否按生产消耗定额、办公用品定额和相关计划等，并在实领栏中填写实领数（大写）。（领料员按审批后的实领数算出实领金额后到财务部签字、盖章）。 4、财务部签字、盖章：审核料单手续是否齐全及领料金额是否准确无误后盖章，并在料单记账处签字（年、月、日）留下料单财务联。发料：按有效料单进行发料、做账。二、相关规定（一）领料部门 1、认真填写料单、字迹清晰，所有料单一律不得涂改； 2、当日料单当日到仓库领料； 3、当日没有领料的料单： ①如财务未签字、盖章的自行作废； ②如财务已签字、盖章的当日带上仓库联料单到财务抽出财务联料单（财务、仓库和车间三联同时作废），另重新填制料单办理领料手续； ③当日未领的料单，最迟于次日上午9:00之前必须到财务部抽回财务联料单，否则财务部有权在重新办理手续时拒签。 ④车间核算员将车间料单每天汇总金额、张数上报财务部； 5、领料部门在料单右上角填写部门编号注：（1）序号每天必须连号；

（2）各领料部门的编号统一按QS900C质量体系程序文件上的编号。（二）审批部门审批料单时字迹清晰，不得涂改；实领栏中实领数必须大写；生产物资领料严格按生产计划和消耗定额控制把关；办公用品按部门消耗定额控制；（三）财务部 1、不办理隔日、有涂改现象或未按领料程序要求填写的料单； 2、对料单财务联进行汇总并做结算日对账单，结合车间汇总金额、张数和仓库进行核对。以确保当天料单金额、张数的准确性； 3、不定期对仓库物资账、卡、物进行抽查； 4、结算业务章专人管理，不得擅自借于他人使用； 5、所有料单（财务联）由专人每月记账后统一装订并妥善保管；（四）原材料库 1、签字、填写实际单价和库别时不得涂改； 2、发现料单有疑问及时通知财务部和领料部门； 3、物资发放按照先进先出法； 4、及时报送日报表和临时收料单； 5、每天与财务部进行核对当天收、发金额和料单张数。

(完整版)化妆品生产车间工作流程

化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）－－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）――出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样

板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖）――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认） 4、辅助车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――臭氧消毒（包装处理干净后送入消毒间进行消毒）――待灌装

SAP系统操作演示流程图

配件部SAP系统流程演示图一、SAP系统登陆操作二、配件销售 1)创建销售订单(VA01) 2）将销售订单转换成外向交货单（VL01N） 3)打印出库单（ZPJCK） 4)修改销售订单(VA02) 5)查看单个销售订单(VA03) 6）查看批量订单（VA05 ZVA03） 7)修改向外交货过账单(VL02N) 8)取消发货（未开发票）(VL09) 9)取消发货（已开发票）(VA01) 三、移库转储 1)调入方：创建移库转储（ME21N） 2）调出方：移库转储单打印（ZZCD） 3）调出方：移库转储单发货(MIGO) 4）调入方：移库转储单收货操作（MIGO） 5)移库转储单收货操作冲销（根据需要才操作）(MIGO) 6）移库转储单发货操作冲销（根据需要才操作）（MIGO） 7）修改和参看转储单信息（ME22N / ME23N） 8）转储清单项目明细查询（ZMM015）四、免费赠送配件（VA01）五、配件成本中心领用 (MB1A) 六、三包垫付件管理 (ME21N) 七、客户信息查询（ZXD03）八、物料清单查询（ZMMSEARCH MM60）九、金额销售查询（ZSDR003）十、库存查询（ZMB52 ）

一、配件部及分公司SAP系统登陆操作：

二、配件销售： 1）创建销售订单：（配件总部/各分公司）事务码V A01 说明创建销售订单输入事务码： V A01 回车输入订单类型：ZAOR 销售组织：6101 分销渠道：20 产品组：80 回车进入下一界面输入客户代码 1、收现款一次性客户：使用客户代码（199999）大客户，整机客户或欠款客户：输入客户代码(例如： 80000010) 2、交货工厂：6100 3、付款条件：0001 立即付款 4、订单原因：A05 已有最终客户，5、填写采购编号6、点击“”进入抬头信息维护界面客户代码可以通过ZXD03查询获得。 1、如果系统没有客户信息，将客户信息或需要欠款信息提交到总部由曹彦锋创建。 2、关于采购订单编号的填写：为方便以后对账单据查找，现要求：如是服务销售（FW+派工单编号FW0000838 ）\如是配件销售（PJ+月+日+01 PJ012204）

MRPII流程图

一、物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为MRP）是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。物料需求计划主要解决以下五个问题：（1）要生产什么？生产多少？（来源于MPS）（2）要用到什么？（根据BOM展开）（3）已经有了什么？（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）（4）还缺什么？（计算出结果）（5）何时安排？（计算出结果）

二、闭环MRP的原理与结构 MRP系统的正常运行，需要有一个现实可行的主生产计划。它除了要反映市场需求和合同订单以外，还必须满足企业的生产能力约束条件。因此，除了要编制资源需求计划外，我们还要制定能力需求计划(CRP)，同各个工作中心的能力进行平衡。只有在采取了措施做到能力与资源均满足负荷需求时，才能开始执行计划。而要保证实现计划就要控制计划，执行MRP时要用派工单来控制加工的优先级，用采购单来控制采购的优先级。这样，基本MRP系统进一步发展，把能力需求计划和执行及控制计划的功能也包括进来，形成一个环形回路，称为闭环MRP，如图1示。图1 闭环MRP逻辑流程图因此，闭环MRP则成为一个完整的生产计划与控制系统。三、能力需求计划(Capacity Requirement Planning, CRP) （1）资源需求计划与能力需求计划在闭环MRP系统中，把关键工作中心的负荷平衡称为资源需求计划，或称为粗能力计划，它的计划对象为独立需求件，主要面向的是主生产计划；把全部工作中心的负荷平衡称为能力需求计划，或称为详细能力计划，而它的计划对象为相关需求件，主要面向的是车间。由于MRP和MPS之间存在内在的联系，所以资

IT运维服务操作流程及规范

服务流程管理一、服务操作及管理流程 1.故障响应流程为了保障故障响应的及时、高效、准确，我公司专门为本项目的常驻人员设计了故障响应流程，所有工程师都必须严格按照流程处理相关事项。该流程的产出物为《故障原因分析及处理报告》

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2.服务准备流程在进行日常维护的时候，有一些工作需要提前进行准备，这就要求制订一个可行的服务准备流程。该流程的相关产出物《派工单》、《技术服务单》、《外出登记表》。第 3 页

3.故障处理流程这是维护工作中比较核心的一个流程，其主要产出物为《CASE（案例）记录表》，同时《技术服务单》及《故障原因分析及处理报告》在此流程中将得到更新。第 4 页

4.重大维护处理流程当遇到重大维护工作需要进行的时候，现场常驻技术支持人员不能够或不足以解决时，我公司安排立即安排足够人数的二线技术人员和公司技术专家进行现场技术支持服务，并且我公司将给予全力支持提供应急服务分析常见的、关键的薄弱环节，搭建模拟测试环境找出解决方案。第 5 页

5.隐患处理流程如果对于系统中存在的隐患不加以重视，最终极有可能造成严重的后果。为此我们还针对本项目专门涉及了一个隐患处理流程。当发现系统中存在隐患的时候，我公司将组织二线支持人员，甚至是从公司调派专家和联系原厂商进行技术支持，以判明隐患的潜在影响程度。如果隐患的严重程度较高，我公司服务人员将转为按照《重大维护工作处理流程》进行处理。以期将隐患消灭在刚发现之时，避免发展成影响系统运作的故障。在该流程中将生成文档《系统隐患报告》和《系统隐患分析报告》。

生产部作业流程

生产作业流程 Production processes 1.领料 1. Collar material 1.1上班后根据工作指令单立刻到仓库领料。 1.1 To work according to work orders immediately after the warehouse is expected to. 1.2仓库应在生产的前一天下班前备好要出库的部品。 1.2 Storage should be in production before the first day at work ready to be a library of parts. 1.3 根据部品出库单确认部品无误。 1.3 To confirm correct parts under the parts Chu Kudan. 2.生产 2. Produce 2.1部品生产 2.1 Parts Production 2.1.1按照图纸和生产部内部作业指导票开始生产。 2.1.1 In accordance with the drawings and the production department to begin production within the operating guide votes. 2.1.2生产过程中，员工进行自检。 2.1.2 The production process, staff self-test. 2.1.3生产完成后，生产人员应填写过程跟踪卡（记录名称、图号、工作令、数量、是否外协、是否还有下一步工序等，生产部可以自己设计）和生产物品一起送待检查区。 2.1.3 Production is completed, production personnel should complete the process of tracking card (record name, map number, work order number, if outside the Association, if there is the next step of workflow, the production department can design their own) and the production of goods to be sent along with the inspection area. 2.2成品组装 2.2 Product assembly 2.2.1按照图纸和生产部内部作业指导票开始生产。 2.2.1 In accordance with the drawings and the production department to begin production within the operating guide votes. 2.2.2生产过程中，员工进行自检。 2.2.2 The production process, staff self-test. 2.2.3 组装发生不良品时，需填写生产不良传票交计划，计划进行补单出库。 2.2.3 Assembly of adverse chemicals, the need to fill out a summons produce adverse exchange program, plans to make up one out of libraries. 2.2.4成品组装完成后，通知检查部检查。 2.2.4 Product assembly is completed, notify the Inspection Department of the inspection.

工程部-派工单使用规范

关于酒店工程部维修流程及《派工单》使用规定 2013年质检部2号文件呈：夏主任报：孙总、工程部、酒店各部门、综合办、每日值班经理工程部派工单使用规范为使酒店各部门更好地协调工程部工作，特使用派工单，制定如下使用规范： 1.派工单使用方法 1.1需维修部门打电话至工程保安部（监控室）报修电话接听： 1.2 报修受理 1.2.1 值班员接到业主报修电话时，应问部门、打电话人姓名、联系电话、报修内容。 1.2.2 值班员第一时间通知工程部维修，并在《派工单》上详细填写房号、报修人、报修时间、报修内容、派工单人和派工单时间、接单人和接单时间。 1.2.3 紧急性维修可先通知工程部门先抢修，工作完成后再填单。 1.2.4 对于其他公共区域的报修同样执行以上流程。认真填写派工单内容派工单编号： 1.3填写完毕后，交给工程部，工程部签字后，接单工程人员根据派工单维修内容进行维修，并限期内完成，不完成的需要备注原因。

接单人或接单部门负责人根据报修服务内容派专业人员上门提供服务，服务人员根据报修服务内容携带相应的工具和材料在约定的时间内及时服务，工程维修需先查看完现场后，确认是否为人为损坏，如果为人为损坏应先告知部门经理，相应责任人应承担维修零件及工时费责任。 1.3 服务结束后，工程服务人员应填写完成时间并签名，并填写耗用材料、规格型号、单位、数量和材料费、工时费及总费用；请保修部门验收，写出评价意见并签字确认。如果是人为损坏应在计费后合计工时费和材料费用，并由部门负责人承担追缴费用，但同样需要请用户验收、写出评价意见并签字确认。人为损坏，工程部并没有按照规定追缴费用的，由工程部承担责任。全部派工单需要工程部门经理签字确认。 2.1 时间界定： 2.1.1工程部接到派工单后最晚1小时，到现场解决问题，有维修材料可自行维修的，在2小时内要完成。 2.1.2没有维修材料的在提料单后，至晚1天内完成 2.1.3需要外请维修的，需要按照采购单申请，报总经理批复后，请公司外人员维修，限期3日报解决方案，并及时维修。 2.1.4重大项目，立项设立工程负责人 2.2 是否人为损坏界定： 2.2.1由工程部做界定，并出示证据，根据证据追究当事人责任。2.2.2工程部故意瞒报的追究工程部责任。 2.2.3涉及到相关责任人的，包括采购部或者顾客损坏的，都由顾客承担；顾客不承担的，报总经理批准后，摊在酒店相关部门。 3、其他责任： 3.1 其他部门对工程的投诉，视同顾客投诉

化妆品生产车间工作流程

1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）－－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）――出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单

签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖）――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认） 4、辅助车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――臭氧消毒（包装处理干净后送入消毒

车间领料管理制度

车间领料出库管理制度 1目的为规范生产车间的领料工作，避免因领料不当而造成公司的损失和计划延误，特制定本制度。 2 适用范围适用于生产车间所有相关领料管理之作业程序。 3定义本制度规定的领料包含车间生产所需的各类原物料。 4职责 3.3.1 生产部：根据生产计划要求开具当天生产所需物料出库单。 3.3.2 仓储部：根据生产开具的出库单完成发料动作。 5流程接收生产计划--车间排单--提前一天开具领料单--车间主管审核--领料--仓管按单发料--领料结束--生产--如有不良或余料--质检判定--退料。 6工作程序 6.1计划接收：白班车间主管接收到销售内勤下达的生产计划单后，根据车间实际生产进度安排腌制工段长、包装工段长开具《出库单》，出库单的开具应依据技术部提供的工艺用料配方表，不可私自变更，订单生产损耗应在规定范围内。 6.2领料时间： 6.2.1领料尽量提前1天向仓储部门领取物料，领料时间控制在早上8-10点之间，单次领料需满足当天24小时生产需要，不可频繁领料，车间领料人员开好入库单后车间主管需认真审核，避免漏开、错开、超开现象发生。 6.2.2车间主管安排领料需把握时间，过早领料造成生产现场堆积，过晚领料则影响生产进度。 6.2.3如当天下计划当天安排生产或临时安排的急单，领料时间可视实际情况进行，原则上晚上20:00以后不再进行发料，如因特殊原因出现当天多次领料，需开具《物料补领申请单》，经上级主管、仓库主管签字明确补领原因及责任划分后，仓管方可发料。 6.3填写出库单。 1．清楚填写产品名称、订单数量、品名、规格、型号、数量等。 2．出库单必须依据审批权限经过车间主管签字审批；配料室由技术部主管签字审核。 3．出库单中所填写的领用物料应该在技术部下发的工艺配方表中。 4．腌制工段在夜间领料的，白班工段长应将出库单开好交由车间主管审核。 6.4领料流程。 1．车间设定专门的领料人员，根据生产计划填写出库单。 3．领料人员持已经审批的出库单到仓库领取物料。 4．仓管核对出库单的签章和内容，审核领料数量与生产计划是否一致后安排发货，将出库单与物料交予领料人员。 5．仓管凭出库单将领用情况记入出库台账。 6.5领料超限额控制：当车间申请超限额（超出生产计划订单数量）领料时，需说明原因，同时仓管进行调查，将调查结果依审批权限上报主管，按其决策办理。 6.6补退料控制。生产现场发现物料不合格、物料超发、物料少发等情况时，在第二天领料时需及时办理补退料。退料原因需要有车间主管和现场质检签字。

工单管理系统全流程解析

工单管理系统的工单流程大概如下图所示：工单生成工单管理系统具有多种服务请求提交方式。

工单的分类与优先级易维帮助台设置有工单分类和服务目录。 ?工单分类是针对工单本身的分类，包括故障、申请、咨询、业务处理、维护作业、其它。 ?服务目录是针对客户服务的分类。任何工单（包括自动生成的工单），在创建时都需要进行分类和选择服务目录。

IT工程师或客服人员需对当前事件的影响范围作出考察，然后结合事件的紧急程度作出判断，赋予事件相应的优先级。在易维帮助台系统中，SLA协议由紧急程度和影响程度组合而设定了5个优先等级（P1-P2-P3-P4-P5），每一个等级对应着预设的响应时间和处理时间要求。系统中已经设有预定的优先级矩阵，但是响应时间和处理时间可在系统中进行差异化设定。

对于大型服务组织，由于请求数量很大，不可能逐个排定事件的优先级。因此建议预先将5个优先等级制定成统一的标准（即将服务目录作出大体的划分，制定统一的响应时间和处理时间），然后根据报告事件的属性自动指派工单的优先级。隔离区的工单隔离区是工单视图之一，用于存放陌生客户提交的工单，隔离区工单只是暂时存放，在客户完成注册（Email验证）之后，该工单会自动从隔离区转移投递到指定的“客服小组”。注：该功能需要管理员配置开启。工单的受理 IT工程师或客服人员确定是否属于自己能处理的范围之内，从而接收工单，在处理过程中，IT工程师或客服人员的操作权限如下图所示。

工单分派当前处理人发现工单不在自己处理范畴之内或是需要协作处理时，可将工单转而分派给其他人员。一般流程为一线人员转给二线人员，二线人员转给三线人员或是其他团队，直至找到解决方案。工单的流转易维帮助台，工单在帮助台自由流转，工单流转流程，既符合ITIL事件管理规范，又贴切业务实际。工单流转的八大管理特征，如下图所示：