新产品导入批量生产作业流程

新产品导入量产作业流程

一目的。

为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。

二组织与权责。

1 研发单位：

对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。

2 工程单位：

（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。

（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。

（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。

（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。

3 品保单位。

（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。

（2）功能及可靠度确认。

（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。

4 资材单位：

（1）PCB委托加工及材料采购。

（2）备料及试作投料。

5 生产单位：

（1）支援新产品组装。

（2）成品接受及制造技术接受。

6 文管中心：

DVT资料接收确认与管制。

三名词解释。

1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：

为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。

2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：

为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。

3 量产（Mass Production：MP）：

经量产试作后之正式生产。

4 材料清册（Bill of Material：BOM）：

记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。

5 P3-TEST（LPR阶段）：

新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。

6 P4-TEST（EPR阶段）：

通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。

7 P5-TEST（PPR阶段）：

针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。

四作业流程图。

研发文管中心工程品保资材生产使用表单及文件

资料和相

List

会议记录

量产通知书

PPR~MP报告书

MP后追踪报告

五作业说明。

1 新产品导入生产决策。

当研发单位设计的产品经过P1~P2~P3~P4后，任为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过Meeting之决定后，发出PPR指令，在制造单位PPR验证通过后正式MP；同时把Sample和相关资料提供给公司的相关部门。

2 文件与资料确认和PPR安排。

（1）工程单位收到文管中心转交样品及相关资料后，与PPR指令核对和查证无误后，转为专案处理。

（2）用干特图排定PPR计划。同时知会给各个部门做相关同步准备工作。

（3）工程单位填写PPR需求单给生管，由生管根据PPR计划下达工单指令。

3 PPR前准备工作。

（1）工程单位根据Sample先拿到DVT报告，开始PVT准备。

（2）新产品所需治工具及设备的准备。

（3）SOP制作和人员的培训。

（4）测试制程规划和检验标准制定。

（5）材料的规格确认及跟催与BOM资料的核对。ECN、DCN、Rework的切入。

（6）准备SMT所需之钢板、程式、制程参数、温度曲线及特殊吸嘴等材料。

（7）PPR之材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表。最后汇总到PPR报告一起存档。

4 新产品PPR时追踪。

（1）SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上或设计上问题。

（2）DIP：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。

（3）成品组装：要分析在著装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善。

（4）根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。

（5）PW A测试：根据测试检验的产出信息，与工程技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。

（6）OEM产品：如果是OEM产品，要根据客户的需求作检验和PWA测试，更改或特殊指定部分作为重点确认，是否合乎OEM之要求。

5 PPR结果总结。

（1）新产品从进料开始：IQC SMT DIP LOADER组装

成品组装测试QRE测试的所有资料进行编辑，汇总成册；NG部分之修复和分析，找出问题产生的根本原因，提出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后的追踪确认之记录。

（2）根据PPR的结果撰写成试产总结报告，而且首件取样时算出CPK值；召集相关单位，进行PPR结果Meeting讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，提出原因，和责任归属，进行改善后再次试产；出量产通知书，开始正式量产。

（3）PPR结果保存：PPR之试产报告和会议记录必须归类列册，经过会签后存档，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次PPR和Meeting报告汇总在一起来。

（4）决定MP之产品，必须保留Good-Sample，并且把制作Sample和SOP等相关资料Pass 到生产部。

（5）新产品量产追踪：

当一个新产品通过P5-PPR验证可以量产后，产品工程师还需要深入制造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。

（6）量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入MP追踪时期。

六附件：

《新产品试作需求表》附（一）。

《新产品测试评估报告》附（二）。

新产品导入规范

新产品导入规范一、目的确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。二、适用范围公司所有新产品的试产（除笔记本产品）三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品

3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。

供应商导入流程

1 目的规范确认供应商在质量、成本、交付、技术等方面能力的要求，确保供应商提供的产品能满足公司需求。 2 范围适用于为公司（集团）提供产品的潜在供应商。 3 引用标准无 4 定义供应商：指提供产品或服务的组织或个人。本作业办法所指供应商，指为外购件供应商、外协供应商二类。潜在供应商：指有可能成为公司（集团）的合格供应商，但目前没有供货关系的供应商。 5 职责 5.1 技术中心、物控中心、质量管理部(集团)负责制定本作业办法，并适时修订。 5.2 采购部负责依据本作业办法，组织相关部门对外购件潜在供应商进行考察与评估，同时由采购部负责对外购件潜在供应商交货保证、成本控制能力进行评估。 5.3 技术工艺部负责对潜在供应商的技术保证能力进行考察评估。 5.4 质量管理部(子公司)负责对潜在供应商的质量保证能力进行考察评估。 5.5 子公司采购分管领导、质量分管领导分别负责新供应商开发的审核、审批。 6 作业办法与流程 6.1 选择潜在供应商的总体要求： 6.1.1 供应商提供的产品与服务必须满足公司产品的技术要求、质量要求及服务要求。 6.1.2 外购件供应商质量体系条件：原则上关键件供应商需通过TS16949质量体系认证，对涉及强制性认证的产品，供应商必须通过国家强制认证；对于非关键件产品供应商需通过ISO9001（具体标准详见附件 7.2）。 6.1.3 新产品的供应商确定，要求优先在原配套体系或与其它主机厂有配套关系(需提交近2年配套证明材料)中选择。 6.1.4 每种类及型号产品的正常稳定供货的合格供应商数量为2~3家，原则上不超过3家。 6.2 潜在供应商评估作业办法 6.2.1 采购部根据现有体系的供货能力、实现降成本目标、新产品开发等需求，组织人员调查并收集潜在供应商基本情况，经采购部初选后填写《潜在供应商开发申请表》，报送质量管理部(子公司)、技术工艺部会签审定。应收集信息形成表单：《质量体系认证书》、

新产品导入流程[1]

新产品导入量产作业流程一目的。为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。二组织与权责。 1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。（2）功能及可靠度确认。（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位：（1）PCB委托加工及材料采购。（2）备料及试作投料。 5 生产单位：（1）支援新产品组装。（2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

新产品导入

第一部分关于APQP 任何产品的质量好坏是保证公司效益及信誉的重要因素，而实际上，只有把质量管理向产品源头延伸，在设计上采用更有效的方法，才能在管理上赢得主动。这样一个产品开发完成后需要进行小批量的生产来尽量在萌芽状态将缺陷问题暴露出来，从而提高产品的质量及减少成本损失。目前新产品常用的一个工具——先期产品质量策划与控制计划（APQP）。一个产品从立项到量产首先要成立APQP小组（人数7到10不等），包括研发、生产、工程、品管、采购、市场、计划等部门人员。按照APQP的原则和方法主要有以下几个阶段：一、策划阶段（策划和定义项目认可）。在该阶段通过对顾客的需求和期望以及公司市场策略来确定项目。在该阶段主要输出以下内容：设计目标、可靠性与质量目标、初始材料清单（包括一些供应商）、初始过程流程图、特殊产品和过程特性的初始清单、产品保证计划、管理者支持。二、产品设计阶段（产品设计和开发认可）。在该阶段将第一阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入需要输出两个方面的内容：1.设计输出。这主要有以下内容：设计失效模式与影响分析（DFMEA）、可制造性与装配设计、设计验证、设计评审、样件制造（控制计划）、工程图纸（包括数学数据）、过程规格、材料规格、图纸与规格变更。2.APQP输出。新型设备工具及设施要求、特殊产品和过程的特性、量具/试验设备要求、小组可行性承诺和管理者支持。三、过程设计阶段（过程设计与开发认可）。该阶段的进行取决于前面两个步骤的成功完成。在该阶段将第二阶段的输出作为输入，按照前一阶段的输入内容，该阶段需要输出以下内容：包装标准和规格、产品/过程质量体系评审、过程流程图、车间平面布置图、特性矩阵、过程失效模式与影响分析（PFMEA）、试生产控制计划（CP）、过程指导书、测量系统分析计划（MAS）、初始过程能力研究计划、管理者支持（包括操作人员配备和培训计划）。四、产品设计及过程确认阶段（试生产认可）。在该阶段通过有效的生产运行来评估确认制造过程的主要特性。它将第三阶段的输出作为有力的输入，并为下一阶段输出以下内容：有效生产运行、测量系统评估、初始过程能力研究、生产件批准、生产确认试验、包装评估、生产控制计划、质量策划认定和管理者支持。

新供应商开发引入流程

新供应商引入流程

目录 1.目的 (3) 2.适用范围 (3) 3.定义 (3) 4.各部门职责 (3) 5.流程图 (4) 6.供应商调查评核 (5) 7.试样分析及确认 (7) 8.签订合同合小批量试采购 (7)

4.2需求部门（销售/产品渠道/仓库/行政部等）内需型物料：本公司内部使用的物料（如包装耗材、机械设备、办公文具类），由需求部门提供物料的名称规格、图片或实物样品给采购人进行确认。外需型物料：服务于客户的物料，由需求部门与客户确认包装需求，再同使用部门评定供应商提供的样品是否符合客户规定，后期客户反馈收集。 4.3使用部门使用部门负责新物料的规格确认及样品试用，提出样品修改建议。 5.供应商开发流程图

新供应商引入管理办法

新供应商引入管理办法 1.目的：为了规范公司新供应商的引入，保证采购物资质量，交付周期、合理价格，特制定本制度。 2.范围： 2.1本办法适用于因新产品开发、旧供应商所供产品严重影响产品质量或不能满足公司生产要求、替代及降低成本等情况需要开发的新供应商的管理。 2.2直接用于产品生产的原材料、零部件和委外加工的新供应商引入必须遵循本办法。 2.3客户指定的需引入的新供应商不在本规定之内。 3.定义： 3.1新供应商：是指因新产品开发、供应商资源开拓及降低成本等需要，新引进的全新供应商。 3.2合格供应商：是指通过评审和确认有能力正常供货的供应商 4、职责： 4.1 购买部负责组织技术中心、品质部选择和评价零部件、原材料及委外加工供应商；负责制订新供应商监查计划，建立供应商档案，并保存相关资料。 4.2品质部负责实施零部件、原材料及委外加工新引进供应商的监查、评估及量产后的供应商监查，负责形成审核报告，并跟踪验证。负责审核资料的保存及归档。 4.3技中心负责提供原材料、外协零部件等采购物资的技术要求，负责零部件、原材料及委外加工供应商引入及量产前的监查、评估及实施。

5.新供应商开发需求的提出： 5.1供应商整改不力或所供产品严重影响产品质量，不能满足公司生产要求需要开发替代供应商的需求由品质部提出，新产品开发涉及的新供应商开发需求由技术中心提出，涉及拓展供应商和降低成本的新供应商开发需求由购买部提出。 5.2提出开发申请的部门填写《新供应商开发申请表》交购买部，购买部进行寻源，寻找到资源后由技术中心对技术要求进行确认、品质部对质量管控进行确认，采购分管领导批准后实施。 5.3资料评审 5.3.1供方调查表购买部负责向新寻源到的供应商发放和收集《供方调查表》，调查表包括以下内容: (1)供应商经营资格及能力 (2)供应商认证情况及相关资料 (3)供应商的产品结构 (4)供应商主要生产及检测设备清单 (5)关键（特殊）工序控制情况 (6)主要分供方清单 (7)供应商主要客户清单 (8)供应商主要联系人清单有等 5.3.2证实性材料除完整的《供方调查表》外，购买部应要求供应商提交但不限于以下证实

新供应商开发引入流程-副本

新供应商引入流程目录 1. ............................................................................. 目的. 2 2. ................................................................................... 适用范围. 2 3. ............................................................................. 定义. 2 4. 各部门职责. (2) 5. ................................................................................ 流程图. 2 6. 供应商调查评核 (3) 7. 试样分析及确认 (4) 8. 签订合同合小批量试采购 (5)

新供应商开发引入流程 1. 目的为规范公司新供应商的引入，保证采购物资质量、交付周期、价格合理，特制定本制度。 2. 适用范围 2.1 现有服务商在质量、服务、交期、价格或产能等方面不能满足我司要求； 2.2 新产品、新技术、新项目、新种类物料所需； 2.3 客户指定供应商； 2.4 单一供应商备份； 2.5 需要替代已被除名或将要被除名的供应商的； 2.6 现有供应商不愿意合作或提出终止合作； 2.7 质量、服务、价格、交期和创新能力较现有供应商更有优势。 3. 定义 3.1 新供应商：是指因新产品开发、供应商资源开拓及降低成本等需要，新引进的全新供应商。 3.2 合格供应商：是指通过评审和确认有能力正常供货的供应商。 4. 各部门职责 4.1 采购单位 4.1.1 负责新产品包装需要涉及的供应商开发需求； 4.1.2 负责组织样品的检测及判定； 4.1.3 负责新供应商供应保障能力和成本控制能力的评审； 4.1.4 负责收集归档新供应商的评审资料，参与决定是否引入新供应商； 4.1.5 对供应商的日常合作服务进行评估，《采购框架协议》、《采购合同》的签订。 4.2 需求部门（销售/ 产品渠道/ 仓库/ 行政部等）内需型物料：本公司内部使用的物料（如包装耗材、机械设备、办公文具类），由需求部门提供物料的名称规格、图片或实物样品给采购人进行确认。外需型物料：服务于客户的物料，由需求部门与客户确认包装需求，再同使用部门评定供应商提供的样品是否符合客户规定，后期客户反馈收集。 4.3 使用部门使用部门负责新物料的规格确认及样品试用，提出样品修改建议。

新供应商导入管理办法

工作指示（WI）（ PUR ）部门工作指示编号：PUR-WI-009 版本：A1 标题：新供应商导入管理办法总页数：共 6 页（包括封面）目的：规范供应商导入机制，快速有效地引入新供应商，不断优化供应渠道，提高来料质量，以提升公司产品竞争力。生效日期：2012-2-14 编制人：唐龙合日期： 2012-2-10 审核/批准人：何定日期： 2011-2-14 请编制部门确认需参与会签部门（由部门负责人签署） □部件部□质量管理部□计划部 □整机部□开发部□财务部 □采购部□工艺工程部□人事行政部 □产品部□物控部发放部门：采购部

文件履历版本编制人编制日期更改说明 A 胡果2011-3-28 1.由C-QAP- 5036改为PUR-WI-009 2．修订供应商资料评审表：明确代理商/贸易商资料评审要求 3.把供应商信息记录维护提前到现场审核前 4.将表格C-QAP-3394/3167/3337/3340纳入文件中 A1 唐龙合2012-2-10 增加承运商的导入和管控办法；

新供应商导入管理办法 1 目的规范供应商导入机制，快速有效地引入新供应商，不断优化供应渠道，提高来料质量，以提升公司产品竞争力。 2 适用范围本程序适用于所有生产材料的供应商及我司的承运商。 3 定义：生产材料：构成产品实体的物料；承运商：运输我司物料及产品的国际运营商 4 工作职责 4.1 采购部 4.1.1物源工程师负责新供应商搜索与开发、初评，提出新供应商添加申请； 4.1.2供管工程师负责资料初审, 组织与参与供应商认证, 包括供应商的资料评估和现场审核；4.1.3物源工程师发起样品评估流程和小批量试用流程； 4.1.4物源工程师负责与供应商签订相关协议与资料，如“质量保证与责任追溯协议”、“保密协议”、 “PCN协议”，等，提供RoHS相关资料； 4.1.5 物源工程师提出SAP供应商主数据维护与采购信息维护，采购部助理维护系统信息。 4.1.6根据评审小组现场审核报告结论提出策略供应商导入需求申请及原因。 4.1.7 制定策略性供应商质量控制计划，组织对策略性供应商的质量控制与管理。 4.2 开发部和/或工艺工程部 4.2.1 参与新供应商的开发，对供应商进行技术支持与沟通。 4.2.2 对新供应商的技术水平进行认证。 4.3 评审小组(由采购，质管，开发部/工艺工程部、计划部组成)。 4.3.1负责对供应商提供的资料进行初审，确认供应商是否适合导入，是否需要现场审核。 4.3.2评审小组成员负责对供应商现场从质量水平、交货能力、商务能力、技术能力、综合素质、售后服务等方面进行全面评估，填写并提交现场审核报告。 4.4总经理审批现场审核报告和策略供应商导入需求申请。 5工作程序 5.1 生产材料供应商导入流程：

新供应商引入管理办法

供应商管理办法 1．目的：为了规范公司MRO新供应商的引入，有效管理在册供应商，逐步优化Hubbell的MRO供货网络，制定本办法。 2．范围： 2.1本办法仅适用于MRO供应商。 2.2本办法规定了新供应商引入的相关操作及管理。 2.3本办法适用于因新产品开发、旧供应商所供产品严重影响产品质量或不能满足公司生产要求、替代及降低成本等情况需要开发的新供应商的管理。 2.4直接用于产品生产的原辅材料、重要备品备件、零部件和外协加工件的新供应商引入必须遵循本办法。 3．定义： 3.1新供应商：是指因新产品开发、供应资源开拓及降低成本等需要，新引进的全新供应商或老供应商的新物资通称为新供应商。 3.2合格供应商：是指通过评审和确认有能力正常供货的供应商。 3.3供应商移交：是指新供应商转变成正常采购的供应商。 4．权责： 4.1品管部 4.1.1 负责提出新产品开发涉及的供应商开发需求； 4.1.2 负责提出供应商质量水平低或整改不力需要开发替代新供应商的需求； 4.1.3 负责提出新原辅材料的质量要求，并编制原辅材料质量规范； 4.1.4 协助采购部进行原辅材料供应商评估与定期复核，分析与审核供应商各种来料数据； 4.1.5 负责组织样品的检测及判定； 4.1.6 参与新原辅材料的试用和认定并提交试用报告； 4.1.7 负责对新原辅材料供应商技术能力评审； 4.1.8 负责编制并与原辅材料供应商签订新原辅材料技术协议/质量协议； 4.1.9 参与原辅材料新供应商的资料评审和现场评审；

4.1.10 参与原辅材料新供应商品质保障能力的评估； 4.1.11 参与决定是否引入原辅材料新供应商。 4.2 体系中心 4.2.1 参与新供应商品质保障能力的评估； 4.2.2 参与决定是否引入新供应商。 4.3 采购部 4.3.1 负责提出拓宽供应资源和降本涉及的新供应商开发需求； 4.3.2 负责新供应商开发的搜源工作； 4.3.3 负责供应商资料的收集、供应商选择、评估等 4.3.4 负责《供方调查表》及其它供应商需提交评审资料的收集，《采购框架协议》、《采购合同》的签订； 4.3.5 负责新供应商供应保障能力和成本控制能力的评审； 4.3.6 建立及维护供应商档案和供应商名录； 4.3.7 负责收集归档新供应商的评审资料，参与决定是否引入。 4.3.8 负责本办法的制定、修改、废止起草工作。

新供应商引入理办法

南方铝业（中国）有限公司采购管理制度新供应商引入管理办法文件现行版号：A 首版生效日期：2012年08月10日本版生效日期：2012年08月10日发放编号：（盖受控章处）文件编号：Q/NL-CZD005-2012_ 总页数：11 (含本页) 编制：_________________ 编制日期：_____________ 审核：_________________ 审核日期：_____________ 批准：_________________ 批准日期：_____________ 文件修改记录修改状态日期修改单节修改内容修改人审核人批准人

制度标题新供应商引入管理办法版号/改次A/ 0 前言本规定是Q/NL-CZD630-2006《采购管理制》C/0版补充规定。本规定主要内容如下： ───新供应商开发需求的提出。 ───搜索供应源。 ───资料评审。 ───样品评估。 ───新供应商现场审核。 ───小批量试用。 ───批量采购。本规定由体系中心提出并归口。本规定主要起草部门：采购部本规定参与评审部门：品管部、开发部、设备部、PPIC、生产部、体系中心本规定由采购部负责解释。

制度标题新供应商引入管理办法版号/改次A/ 0 1．目的：为了规范公司新供应商的引入，保证采购物资质量，提供稳定货源，特制订本制度。 2．范围： 2.1本办法规定了新供应商引入的相关操作及管理。 2.2本办法适用于因新产品开发、旧供应商所供产品严重影响产品质量或不能满足公司生产要求、替代及降低成本等情况需要开发的新供应商的管理。 2.3直接用于产品生产的原辅材料、重要备品备件、零部件和外协加工件的新供应商引入必须遵循本办法。 3．定义： 3.1新供应商：是指因新产品开发、供应资源开拓及降低成本等需要，新引进的全新供应商或老供应商的新物资通称为新供应商。 3.2合格供应商：是指通过评审和确认有能力正常供货的供应商。 3.3供应商移交：是指新供应商转变成正常采购的供应商。 4．权责： 4.1品管部 4.1.1 负责提出新产品开发涉及的供应商开发需求； 4.1.2 负责提出供应商质量水平低或整改不力需要开发替代新供应商的需求； 4.1.3 负责提出新原辅材料的质量要求，并编制原辅材料质量规范； 4.1.4 协助采购部进行原辅材料供应商评估与定期复核，分析与审核供应商各种来料数据； 4.1.5 负责组织样品的检测及判定； 4.1.6 参与新原辅材料的试用和认定并提交试用报告； 4.1.7 负责对新原辅材料供应商技术能力评审； 4.1.8 负责编制并与原辅材料供应商签订新原辅材料技术协议/质量协议； 4.1.9 参与原辅材料新供应商的资料评审和现场评审； 4.1.10 参与原辅材料新供应商品质保障能力的评估； 4.1.11 参与决定是否引入原辅材料新供应商。 4.2 体系中心

NPI新产品设备导入控制流程经过

NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产

流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。

新供应商导入管理办法

工作指示（WI）（ PUR ）部门文件履历

新供应商导入管理办法 1 目的规范供应商导入机制，快速有效地引入新供应商，不断优化供应渠道，提高来料质量，以提升公司产品竞争力。 2 适用范围本程序适用于所有生产材料的供应商及我司的承运商。 3 定义：生产材料：构成产品实体的物料；承运商：运输我司物料及产品的国际运营商 4 工作职责采购部 4.1.1物源工程师负责新供应商搜索与开发、初评，提出新供应商添加申请； 4.1.2供管工程师负责资料初审, 组织与参与供应商认证, 包括供应商的资料评估和现场审核； 4.1.3物源工程师发起样品评估流程和小批量试用流程； 4.1.4物源工程师负责与供应商签订相关协议与资料，如“质量保证与责任追溯协议”、“保密协议”、“PCN协议”，等，提供RoHS相关资料； 4.1.5 物源工程师提出SAP供应商主数据维护与采购信息维护，采购部助理维护系统信息。 4.1.6根据评审小组现场审核报告结论提出策略供应商导入需求申请及原因。 4.1.7 制定策略性供应商质量控制计划，组织对策略性供应商的质量控制与管理。开发部和/或工艺工程部 4.2.1 参与新供应商的开发，对供应商进行技术支持与沟通。 4.2.2 对新供应商的技术水平进行认证。评审小组(由采购，质管，开发部/工艺工程部、计划部组成)。 4.3.1负责对供应商提供的资料进行初审，确认供应商是否适合导入，是否需要现场审核。 4.3.2评审小组成员负责对供应商现场从质量水平、交货能力、商务能力、技术能力、综合素质、售后服务等方面进行全面评估，填写并提交现场审核报告。总经理审批现场审核报告和策略供应商导入需求申请。 5工作程序生产材料供应商导入流程：

新产品导入管理程序

+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期：修订履历表

1.目的：使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围：适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义：物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

新供应商导入管理办法

工作指示（WI ）（ PUR ）部门工作指示编号：PUR-WI-009 版本：A1 标题：新供应商导入管理办法总页数：共 6 页（包括封面）目的：规范供应商导入机制，快速有效地引入新供应商，不断优化供应渠道，提高来料质量，以提升公司产品竞争力。生效日期：2012-2-14 编制人：唐龙合日期： 2012-2-10 审核/批准人：何定日期： 2011-2-14 发放部门：采购部请编制部门确认需参与会签部门（由部门负责人签署） □部件部 □质量管理部 □计划部 □整机部 □开发部 □财务部 □采购部 □工艺工程部 □人事行政部 □产品部 □物控部

新供应商导入管理办法

工作指示（WI）（ PUR ）部门

文件履历

新供应商导入管理办法 1 目的规范供应商导入机制，快速有效地引入新供应商，不断优化供应渠道，提高来料质量，以提升公司产品竞争力。 2 适用范围本程序适用于所有生产材料的供应商及我司的承运商。 3 定义：生产材料：构成产品实体的物料；承运商：运输我司物料及产品的国际运营商 4 工作职责 4.1 采购部 4.1.1物源工程师负责新供应商搜索与开发、初评，提出新供应商添加申请； 4.1.2供管工程师负责资料初审, 组织与参与供应商认证, 包括供应商的资料评估和现场审核； 4.1.3物源工程师发起样品评估流程和小批量试用流程； 4.1.4物源工程师负责与供应商签订相关协议与资料，如“质量保证与责任追溯协议”、“保密协议”、“PCN协议”，等，提供RoHS相关资料； 4.1.5 物源工程师提出SAP供应商主数据维护与采购信息维护，采购部助理维护系统信息。 4.1.6根据评审小组现场审核报告结论提出策略供应商导入需求申请及原因。 4.1.7 制定策略性供应商质量控制计划，组织对策略性供应商的质量控制与管理。 4.2 开发部和/或工艺工程部 4.2.1 参与新供应商的开发，对供应商进行技术支持与沟通。 4.2.2 对新供应商的技术水平进行认证。 4.3 评审小组(由采购，质管，开发部/工艺工程部、计划部组成)。 4.3.1负责对供应商提供的资料进行初审，确认供应商是否适合导入，是否需要现场审核。 4.3.2评审小组成员负责对供应商现场从质量水平、交货能力、商务能力、技术能力、综合素质、售后服务等方面进行全面评估，填写并提交现场审核报告。 4.4总经理

供应商导入认证程序

雄达通公司供应商整合方案 1.系统主要项目/子项目: 1.认可供应商清单 2.认可物料清单 3.供应商导入认证 a.首样板检验 b.供应商调查 c.基本业务评估 d.小批量试用 e.质量体系审核 f.生产技术能力评估 g.汇总表格 4.供应商绩效管理 a.来料检验评审 b.生产使用质量评审 c.交货评审 d.汇总表格 5.供应商资质认证 a.供应商资质认证清单 b.基本业务评估 c.质量体系审核 d.生产技术能力评估 e.服务质量评估 f.汇总表格供应商管理系统主流程

2. 操作流程图 A. 供应商认证流程流程图系统中录入表格责任部门供应商导入认证模块供应商绩效管理模块供应商资质认证模块

“认可供应商清单”采购部 “认可物料清单” “首样板检验报告”技术部门技术部门 “供应商调查问卷” “供应商基本资质评估表”采购部 “原材料质量检验报告”品管部 “认可物料清单”系统品管部 “认可物料清单”系统“供应商生产技术能力评估表”生产技术部/品管部“供应商质量体系审核评分表”企划部系统总裁“认可供应商清单”系统 “认可物料清单”系统

B. 供应商绩效管理流程: 流程图系统中表格责任部门 “供应商交货统计表”系统 “供应商来料检验评分表”系统/ 品管部 “来料生产使用质量评分表”系统/ 品管部 “供应商交货评分表”系统/ 采购部 “供应商评审成绩汇总表格”系统

C. 供应商资质认证流程图系统中表格责任部门 “A类供应商资质认证控制清单”系统 “A类供应商资质认证控制清单”系统/企划部 “供应商现场审核安排表”企划部 “供应商基本资质评估表”采购部 “供应商生产技术能力评估表”生产技术部/品管部 “供应商质量体系审核评分表”企划部 “供应商服务质量评估表”品管部/生产技术部/采购部 “现场审核结果汇总表”系统 A- 1. 供应商导入流程---首样板检验承认子流程流程图系统中表格责任部门

供应商导入开发流程

GW 程序文件文件编号：GW-QP-28 A0版供应商导入开发程序编制：日期：审核：日期：批准：日期： 2011-09-28发布 2011-09-28 实施有限公司发布

QM 分发与签收一览表名称供应商导入开发流程页次 1/1 序号单位分发份数分发日期签收管制—“C”，非管制—“U” 合计承办部门：RD 核准管理者代表审查技术总监承办研发部

修订一览表页次1/1 版次日期修订人修订页次修订内容概述

1 目的为选择合格供应商，以确保为本公司提供合格的产品与服务，特制定本程序。 2 适用范围本程序规定了供应商的导入、开发的原则和方法。 3 术语及定义 3.1 潜在供应商：指尚未与公司正式发生业务关系的供应商； 3.2 预选供应商：指已经通过公司的能力考察但尚未就具体的产品与公司签订技术和开发协议的供应商； 4 职责 4.1 供应商质量部SQA：负责拟定/发出APQP要求及计划的回收、PPAP资料的提交及验证、审核工作，安排5套试装确认、下达量产通知。 4.2 研发部：产品的申报、认证，负责开发零部件OTS技术对接、发放OTS样件技术资料、样件试装确认、完成OTS认可报告，并签定《技术开发协议》。 4.3 电驱动事业部：负责整车电驱动部件产品申报、OTS、试装等工作。 4.4 采购部管理室：负责商务洽谈、《产品开发协议》、《采购合同》的签订、配套比例供货订单下达，负责潜在供应商的推荐、组织潜在供应商的评审、拟定开发进度、跟踪样件小批量开发进度4.6 公司各部门均有权利与义务推荐配套商，并配合相关部门完成供应商导入工作，品管部、研发部、技术部、有义务参与潜在供应商的评审工作，并提供意见。 5 工作内容 5.1 采购部体系室依据产品的特点，提出开发要求、可能的工业化限制及工艺路线，经报批后，编制《产品开发零部件清单》，并根据《潜在供应商基本情况调查表》和《产品开发零部件清单》，编写《潜在供应商推荐表》。 5.2采购部体系室依据《潜在供应商推荐表》编制《潜在供应商现场评审计划》，与项目组讨论确认后组织研发部PE、供应商质量部SQA实施潜在供应商的现场评审工作，并于评审完成日期后3个工作日完成《潜在供应商审批表》，交由采购主管领导批准。 5.2.1一般情况下，供应商质量保证工程师SQA根据《潜在供应商评价表》以现场考察方式对供应

新产品导入流程剖析

文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程

一、目的确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。二、适用范围公司所有新产品的试产（除笔记本产品）三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。 4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。 4.6 PC：负责试产计划的安排、协调及出货。 4.7 MC:负责跟进试产物料的备料状况，及时刷新反馈物料进度，如有替换料需按相关支持文件的发行核对后才可使用。 4.8 PE: 负责对试产小组提供测试程序、软件烧录、测试治、工具及耗材等产品电性方面的技术支持，制作测试指导书、指导培训员工测试，对测试不良品进行分析。评审提出产品存在电性及可靠性不良的问题点，同时协助项目PE进行改善并确认对策可靠性。 4.9 IE: 依据客户要求及产品特性负责评估新产品对于产线、产能的影响给出解决方案并加以实施；制作作业指

新供应商开发引入流程副本

新供应商引入流程目录 1.目的........................................................................................................................................................ 2.适用范围 ............................................................................................................................................... 3.定义........................................................................................................................................................ 4.各部门职责........................................................................................................................................... 5.流程图 ................................................................................................................................................... 6.供应商调查评核................................................................................................................................... 7.试样分析及确认................................................................................................................................... 8.签订合同合小批量试采购.................................................................................................................. 新供应商开发引入流程 1.目的为规范公司新供应商的引入，保证采购物资质量、交付周期、价格合理，特制定本制度。2.适用范围 2.1 现有服务商在质量、服务、交期、价格或产能等方面不能满足我司要求； 2.2 新产品、新技术、新项目、新种类物料所需； 2.3 客户指定供应商； 2.4 单一供应商备份； 2.5 需要替代已被除名或将要被除名的供应商的； 2.6 现有供应商不愿意合作或提出终止合作； 2.7 质量、服务、价格、交期和创新能力较现有供应商更有优势。 3.定义