包装工序记录表-食品公司

文件编号：SS-SC-001

包装工序记录表

包装材料检验记录

包装材料检验记录编号：RD-5007 [性状]本品为。一．标准依据： 1．内包装膜、袋：依据YBB00072005《药用低密度聚乙烯膜、袋》及参照《中国药典》2010年版微生物限度检查法 2．瓦楞纸箱：依据中华人民共和国国家标准GB6453-86《瓦楞纸箱》标准。 3．复合塑编袋（三合一）：依据GB/T8947-1998《复合塑料编织袋》检查。二．内包装膜、袋的检查： 1．外观：取本品适量，在自然光线明亮处，正视目测；表面应光洁、平整、色泽均匀，不得有穿孔、异物、异味、粘连。袋的热封部位应平整、无虚封。 2．接头数（膜）：随机记录，实用时复核，每卷不得多于3个，并在接头处加一标记。3．卷面和端面：目测，应缠紧、缠齐，端面应平整，不允许有错层、塔层、松层或管芯自由脱落现象，不允许有严重碰伤、压陷。 4．印刷质量： 4．1印刷图案、文字：与标准样张核对，文字应无错漏，文字内容应有批准文号、品名、规格、适应症、用法用量等内容，文字清晰。手拭，文字应不脱落、不掉色。4．2印刷错位：与标准样张核对，以分度尺为0.5mm的直尺测量，应在指定位置±2mm 内。 4．3印刷色泽：色泽均匀，与标准样张核对，同批与不同批之间不允许有明显色差。5．微生物限度检查：取试样，用开孔面积为25cm2的消毒过的金属模板压在内层面上，将湿润的无菌棉签在板孔范围内擦抹5次，换1支棉签再擦抹5次，每个位置用2支棉签共擦抹10次，共擦抹4个位置100cm2。每支棉签抹完后立即剪断，投入盛有50ml无菌生理水的锥形瓶中，全部擦抹棉签投入瓶中后，将瓶迅速摇晃1分钟，即得供试液，取供试液参照中国药典2005年版附录微生物限度检查法项下规定，按《微生物限度检验操作规程》检验。细菌：≤800个/g；霉菌（酵母菌）：≤80个/g；大肠埃希菌不得检出。

食品包装车间检验流程

食品包装车间检验控制程序 1、目的：对公司所有来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围：适用于公司所有生产用物料的接收。 3、职责： 3.1、物料部：仓管员负责对物料的接收，通知来料检验员检验；并负责将不合格物料通知采购部。 3.2、品质部：检验员负责对生产用物料进行检验；品质部主管负责对不合格来料的检验报告的审批。 3.3、采购部：负责将来料品质不良的信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理，以免物料因品质问题而误了交货期。 4、程序内容： 4.1来料检验流程 4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检

验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验记录表，并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料，应填写《物料标识卡》并加盖IQC pass印章于该批物料的外包装上。 4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》，作为统计供应商品质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。

包装过程审核检查(记录表)

过程审核检查（记录表）审核组长：表单编号：ZW-18-010 A0 第 1 页共 2 页被审核过程：包装被审部门：生产部/工程部/品质部审核员：张元书审核日期： 2018.01.16 序号提问审查观察结果记录判定确认人符合不符合 1 通过询问，了解，观察其相应员工了解掌握质量控制和贯彻质量情况，并严格评价操作人员的培训记录. 员工有培训，记录行政保存 √ 郑相军 2 评价操作员工的是否熟练掌握相应的技能和操作程序? 员工能熟练掌握技能和操作程序 √ 李灵 3 所有设备的维修保养是否严格按照设备保养方法来执行并保存在相应的记录。此工序无机器设备 √ 郑相军 4 该过程使用的计量器具是否得到定期检定,校准, 维修?且是否有相应记录? 此工序无量具 √ 郑相军 5 投入本汽车产品的物料是否得到有效的确认及检 SS-M80D 产品生产时，都要对所用物料和上道工序流入进行确认和检验。 √ 郑相军

过程审核检查（记录表）审核组长：表单编号：ZW-18-010 A0 第 2 页共 2 页验? 6 所有材料,半成品, 在制品, 包装材料是否贮存合理,标识明确? 有明显标识 √ 郑相军 7 控制计划是否得到有效的实施? 按控制计划实施 √ 郑相军 8 控制计划所规定的项目与现场操作,作业指引,检验指引是否有异同和不一致的地方? 严格按控制计划项目实施，现场操作没异样。 √ 郑相军 9 FMEA 是否得到有效的实施? 有 √ 郑相军 10 操作人员是否按照相应的操作程序执行? 是 √ 郑相军 11 该过程有无对温度,湿度的要求? 无 √ 郑相军 12 根据试生产情况综合评价其大量生产时满足的条件及过程能力。能满足大量生产条件和过程能力 √ 郑相军 13 本过程的输入因素是什么？包装规范、全检合格的产品 √ 郑相军 14 本过程的输出因素是什么？包装好的产品 √ 郑相军

包装车间质量检验流程修订稿

包装车间质量检验流程 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

包装车间质量检验流程一、目的配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制二、适用范围本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验三、内容 1、原材料检验生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）；评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况；本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理；来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识；

首件确认流程书

1.目的

为更好的确保每批订单在生产过程中能顺利完成该产品，特制定本程序进行规范化管理，提前防范。 2.适用范围适用于本公司制程生产过程中任何订单首件/首批确认流程。 3．职责 3.1生产部负责首件制作及送检，品质ＩＰＱＣ参与制作 3.2品质部.,工程部, 生产部,.负责组织首件确认、生产时质量标准落实监督，确认包括原材料、尺寸、工艺制作方法、上下道工序组装适配。 3.3工程部负责新产品及配合旧产品异常时首件确认 3.4首件确认不合格或首件未经确认擅自生产，出现质量异常直接由生产责任者负责 3.5首件确认失误或首件未确认完便生产，造成质量异常由相关确认者负责。 4. 操作说明 4.1 品质收到生产送检首样根据产品图纸、BOM、样品、检验标准等资料标准对照首检项目逐项进行确认，进行首样确认时必需通知《品质部. 工程部. 生产部》三方一起进行确认。 4.2《品质部. 工程部. 生产部》在进行确认中发生品质异常问题，由工程给出书面改善意见标准。 4.3如确认首件过程中出现标准不统一或无法判定结果，最后由总经办高层裁决。首样确认完毕，生产主管要按标准要求来作业。 4.4对通过的型号开始安排进行首批确认，对不合格型号按改善意见重新制作合格样或返修合格再次送检确认。 4.5生产必须等首件确认合格后方能进行批量生产，以免造成不必要返工浪费。4.6首件确认后，IPQC第一时间到各工位确认生产产品质量与标准要求是否一致、

是否按首样样板生产首批确认。 4.7确认合格首件需先放在首件放置处，直到首批／批量生产完毕后才流入下工序或包装 4.8 每批订单首件需生产4-8个箱体作为首批确认对象。 5.相关支持文件 5.1《IPC-610-D》 6.相关记录 6.1 《装配首件样机确认表》 6.2 《品质异常单》

包装车间质量检验流程

包装车间质量检验流程集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

包装车间质量检验流程一、目的配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制二、适用范围本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验三、内容 1、原材料检验 1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验； 1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料； 1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）； 1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》； 1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估； 1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）； 1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员； 1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估； 1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况； 1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人； 1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放； 1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理； 1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识； 1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》； 2、生产过程检验

成品包装入库储存出库的管理规定模板

成品包装、入库、储存、出库的管理规定 1目的: 为确保产品在交付到顾客手中之前不受损, 杜绝产品在包装、入库、搬运、贮存、防护、交付等过程中的违章作业。确保库内财产及人身安全, 特制定本管理程序。 2范围: 适用于产品从入库到交付全过程的控制。 3职责: 3.1生产车间 3.1.1包装人员负责成品包装袋在包装前的检查, 杜绝破烂、标识不清、受污染的包装袋被使用。 3.1.2包装人员配合成品质检员开展成品抽检工作及监督成品标识情况。 3.1.3兼职计量员负责电子包装称校准工作。 3.2质检办 3.2.1成品检验员负责成品入库前的感官检验及取样工作。 3.2.2成品质检员负责成品标识的监视工作, 发现标识异常及时反馈至计量管理员。 3.2.3成品检验员负责成品储存防护工作的检查。 3.2.4对产品出库过程中成品安全防护工作进行抽查。 3.2.5负责电子包装称的校验及准确性抽查工作。 3.3生产办成品库房管理员 3.3.1负责成品在入库堆垛前的标识检查工作, 杜绝破袋、受污染、

标识不清的袋成品进入成品库房。 3.3.2负责产成品的出、入库管理工作, 负责库存产成品的安全防护工作。 3.3.3对出库产品的数量、等级、外观质量负责。 3.3.4负责核查仓库帐、卡、物的实际情况, 及时杜绝差、错、漏; 对产品的入库与出库数量要做到心中有数, 积极配合生产车间及质检办的工作。 3.3.5杜绝一切非正式手续和未经终检合格的产品入库。 3.3.6负责组织人员对库存产品包装表面进行清洁。 3.3.7负责产品先进先出的原则进行出库, 保证产品按批次先后次序交付给顾客。 4程序 4.1产品包装 4.1.1兼职计量员每班对电子包装称进行校准, 并记录。 4.1.2成品检验员按规定对包装重量进行抽查。 4.1.3制糖包装非本工段及成品检验员其它人员进入包装间必须进行登记, 登记内容: 姓名、单位、事由、携带物品、进入时间、离开时间等。 4.1.4制糖包装人员及成品检验员工作服一周至少清洗一次。进出包装间必须更换工作服。 4.2成品的入库