总装车间质量工作总结
总装车间质量工作总结
为公司的“人才战略年”，分厂总装车间按照公司年初的总体部署，结合公司年初为车间制定的质量目标，切实、有效的开展好各项工作。度分厂总装车间在质量体系管理、质量精品工程、质量月活动、质量检查、质量培训等方面开展的主要工作如下：
一、质量体系管理
1、认真贯彻执行质量管理体系文件，在实际工作中认真落实各项质量管理制度，积极将体系运行的异常情况及时反馈并协调解决，保证公司质量体系有效运行及持续改进。
2、依据质量管理体系文件要求，结合车间的实际情况，对车间班组以上的工作单位的质量职责进行了重新修订，制订了《车间工段（班组）长质量职责》、《生产工人质量职责》、《质量检验员质量职责》，并以书面形式传递到质量保证部进行备案。
3、在车间内部组织员工进行质量管理体系文件的学习，使全体人员在实际工作中都能够严格按照体系文件要求进行工作。在公司年度组织的两次内审中，第一次内审未出现不合格项；第二次内审有一项一般不合格项（质量记录不规范）。针对发现的问题，开发区分厂总装车间及时制定了整改措施，并组织相关人员进行学习，保证问题的整改有效。
4、积极配合公司质量体系的外审，做好相关准备工作，在外审过程中未出现不合格项。
二、质量精品工程
1、“十自查”活动
在公司组织的质量精品工程活动中，开发区分厂总装车间积极响应，以“抓质量水平提升，促发展方式转变”为主题，积极开展各项活动。自9月1日起在车间内部开展“十自查”活动，在自查过程中共发现各项问题24项。针发现的问题车间积极行动，发挥全体员工的聪明才智，解决了部分问题。对于车间自身难以解决的问题，及时反馈到质量保证部，通过质保部对问题进行系统的分析，将问题分解到汽车研究所及技术工程部等相关部门，使各项问题得以及时、有效
解决。具体情况如下：
1 由于产量加大，车间增加了很多新员工，而这些新员工又都面临着新的工作不能够及时熟悉工艺纪律及相关质量文件。对新员工进行工艺规程及质量文件抽查，让他们能够严格按照工艺规程操作。
2 近期发现个别成品车出现前风窗玻璃漏水情况。车间及时组织技术及质量管理人员进行交流，分析原因，采取方案消除质量隐患，质量问题及时得到解决。
3 蓄电池在安装的过程中，发现蓄电池上标有日期与我们产品生产日期不一致容易给用户带来误解。由配套库发件时加大监管力度。
4 离合、制动油管与软管连接后，油管支架易发生变形、偏斜现象，造成质量隐患。操作者完成后进行检查修复，保证油管支架状态良好。
5 安装线束继电器时，线束接头易发生脱落，从而导致线束接触不良。
操作者在操作过程中应仔细检查，查看合格后可安装，杜绝出现类似情况。
6 仪表板总成出现雾灯及AC开关插接件不良，从而操作者需逐个检查。
由外检部门加大检查力度。
7 由于货箱挡泥板丝口不良，操作者在安装过程中不但费力还浪费时间，有时还会跟不上生产节拍，影响生产线的正常运转。由外检部门加大检查力度。
8 汽油车继电器在安装过程中由于空间狭小，工具无法正常使用，操作困难，影响下道工序。由工艺部门制定合适的使用工具。
9 将遮阳板与上车拉手扶手一起安装，这样可以减轻操作者的工作量同时也满足成产节拍。车间班组内部调整。
10 技术文件中要求车身线束搭铁线固定在后保险杠左前紧固螺栓上，而生产中车身线束搭铁线固定在后保险杠的右前紧固螺栓上。工艺部门更改工艺文件。
11 工艺规程中规定临工515型号变速箱加油量为1.1升，而加注完毕后出现齿轮油外漏情况，建议工艺部门把油量改为1.0升。工艺部门更改工艺文件。
12 有个别员工在生产中水杯未按定置摆放，使现场出现混乱状况。
加大检查力度使所有物品都定置摆放。
13 现场汽机油齿轮油加注时地面有油污。把加注油桶放到铁板上，避免地面有油污。
14 由于原有的轮胎料架中所摆的轮胎数量过大、高度过高，操作者在取轮胎时费时费力。工艺部门制作样品，每架存放20个并且竖放。
15 车身线束在发放时用料箱存放，容易造成数目不清、型号混乱情况。
采用专用料架存放。
16 后桥制动块由于使用数量少，有时仓库人员在发件时凑整箱（连发几天），容易给生产现场造成混乱现象。配套库按照配套件当天使用当天发放的原则发放。
17 外后视镜原在A16工位安装，由于安装右侧后视镜时容易与换挡及空调管安装人员发生拥挤现象，建议调到A17工位。工艺部门更改相关文件。
18 以前座椅安装不按规定拿取座椅，易出现现场混乱情况。要求操作者将第一架用完后再用第二架，以保持现场清洁醒目。
19 仪表板料架上经常出现仪表板型号不一致情况，使仪表板上装时导出现错装现象。要求在组好的仪表板上架摆放时，必须同一型号的仪表板摆放在同一料架上不得混放。
20 部分配套件由于体积较大，一次性发放占用空间较大，给工作现场造成混乱现象，影响正常的工作秩序。与配套库沟通对40种配套件制定拉动频次控制制度。
21 成品车出现配套件错装、漏装现象。车间及时派人到车场排查、解决，确保有质量隐患的车辆不流入到用户手中。
22 车门限位器安装完毕后出现内部件脱落现象，需拆卸完后重新更换，费时费力。由外检部门加大检查力度。
23 随着产量的加大，外场反馈的问题也随之增多，说明我们的质量管理存在弊端，有些工作做的不到位，如互检项目不够全面，应将互检文件更细致化。制定互检文件，组织人员学习，养成互检习惯。
24 工艺文件中要求HFJ3027DD6TV后牌照灯安装所使用工具为风动工具，而由于工作空间狭小所规定工具无法使用，因改为自制型号为8的引冒。由
工艺部门更改工艺文件。
2、质量改善活动
随着公司产量的逐步提升，分厂总装车间积极开展现场改善活动，通过现场改善，充分发挥车间骨干人员的带头作用，最大限度地调动员工的主观能动性和创造性，从而有效提高工作效率。1-10月份，分厂总装车间共计进行质量改善项目22项，具体如下：
序号发现问题及合理化建议描述整改措施发现者时间
1 大架前板簧销座开口范围较小，板簧衬套不能顺利进入，安装困难。
把销座开口控制在上公差，使板簧衬套能够顺利进入。
2 双排车安装空滤器螺栓，由车架里向外穿，安装困难。改由外向内穿，即美观又方便安装。
3 换位拉线与变速箱换位摇臂不在同一直线上，经常出现摇臂不能自动回位现象。在装配过程中，用手调整拉线在支架长孔中的位置，保证拉线与摇臂在同一直线上，保证换位可靠。
4 方向盘紧固前组合开关上的喇叭片与方向盘不接触，不能做声级测试。
B3组安装组合开关时提前调整喇叭片，保证与方向盘接触。
5 紧固水箱下水管A型环箍时，定置扳手与齿轮室加油口干涉自制加长套筒，解决与齿轮室加油口互相干涉
6 漆后输送链放车开关，原先在总键盘上，每台车操作者需要走15米左右。
现将开关改在驾驶室下装旁边，操作者可直接操作，减少空步行。
7 雨刮臂安装时会破坏连杆紧固螺栓螺纹安装前把雨刮臂紧固部件扳到位，然后直接在连杆螺栓上，避免破坏螺栓螺纹
8 彩条内有气泡。加大对操作者的培训力度，严格按照规程进行操作，对安装中出现的小气泡必须用针尖将空气排出，确保装配质量。
9 加注5W/15防冻机油时，因无专用漏斗，操作者需要手持机油桶慢慢加注，机油时常溢出加油口，影响装配质量，且工作效率较低。用柴油发动机加油口堵盖对汽机油漏斗进行改进，可将机油一次倒入漏斗中，而且不易外溢，加注时间由4分钟降至1分钟。
10 由于后风挡分装台平面较低，操作者需要弯腰进行操作，费时费力。
把分装台抬高150MM，达到最佳组装高度，降低劳动强度，提高工作效率。
11 车门限位器螺栓用自制引帽紧固，费时费力。现改用风扳机紧固，提高工作效率，降低了劳动强度。
12 驾驶室下装后，捆绑车门用子母扣，每次用完后需专人捆绑返回涂装车间。用普通线绳把子母扣绑在吊具上，用完后随吊具自动返回涂装车间。
13 离合分泵与软管连接紧固时，需用手按住分泵紧固，费力且不能保证力矩要求。在分装台上自制胎具用来紧固，降低了劳动强度，保证产品质量。
14 用风十字头紧固输油管双钢丝卡子时，操作困难容易操作螺栓十字面现改用8号套筒紧固，提高了工作效率，保证了产品质量。
15 安装“精致版”工具不能固定位置，粘贴时无法保证质量。对原有工具进行改进，增加一个挂钩及一个锁紧，安装时可靠的固定工具位置，从而保证装配质量。
16 紧固自卸车齿轮泵时，需用内六角扳手，手工紧固，费时费力。
用螺母焊接在一直段内六角扳手上，必用风扳机加套头紧固螺栓，大大提高工作效率。
17 坚固驾驶室螺栓时，由于弹垫与套头口同等大，安装时弹垫和螺母易脱落。把套头上部用车床进行加工，保证弹垫、螺母可以直接放在里面，避免了脱落。
18 货厢周转车支架防撞胶块，及易脱落，造成支架把货厢底碰变形。
用密封胶把防撞胶垫与支架粘在一起，避免了碰伤货厢。
19 试车员在检测线转角调整，紧固限位螺栓的螺母时，只用一个单扳手坚固，易使螺栓转动，造成转角数据不准确。通过对试车员培训，在紧固螺栓时，必须用两个扳手坚固，避免了螺栓转动现象。
20 前风挡玻璃在安装中碎裂时，玻璃碎片未清理干净，在市场中造成了不良影响。对操作者及试车员、总检进行培训，要求车辆入库前，必须把玻璃碎片清理干净。
21 汽油车离合器自由行程如果调整过小，及易造成离合器过度分离，烧毁压盘，造成齿圈脱落。要求操作者严格按工艺规程进行安装，并对离合器拉线行程100%全检；车辆下线后由司机按工艺规程（15-25mm）对离合器踏板行
程100%全检；调试司机路试时再对离合器行程100%全检。
22 HFJ1030TV车型转角调整完后，路试中方向盘打到极限位置时，有时会出现车轮碰板簧、拉杆现象。司机在调整转角时，100%全检车轮与板簧及拉杆的间隙；试车员在入库前100%进行左右打死方向检查是否存在擦碰现象。
3、进一言活动
积极响应公司进一言活动，鼓励每位员工结合本单位工作，对“质量精品工程”进言献策。度分厂总装车间共计进言献策12项次。
4、在公司开展的“质量精品工程活动”中，分厂总装车间及时对质量精品的目标进行分解，根据目标的分解情况制定出详细的实施计划，落实责任人，制定时间结点。同时根据实施计划，每月对计划实施的情况予以考核，将考核情况进行张榜明示，并均在次月的第二个工作日上报“质量精品工程”办公室。通过总装车间切实有效的质量控制，度1-11月份，分厂总装车间的漏错率为1.83%，较年初制定的目标提高了0.08%；百小时废品损失为1.15元，较年初制定的目标降低了6.23元；圆满完成了各项质量指标。
5、积极参与公司的技术革新工作及质量改进工作。分厂总装车间结合车间的实际情况，本着提升产品质量、提高工作效率的原则，发挥全体员工的主观能动性和创造性，在实际工作中开展切实有效的技术革新、质量改进活动。1-11月份，分厂总装车间技术革新项目共计35项，其中14项获奖，具体见表一，10项待批复（实施申请已通过，授奖等级待批）具体见表二；质量改进获奖项目9项
三、质量检查方面
积极配合质量保证部做好月度工艺纪律检查及每周工位评审工作。针对检查中发现的问题及时进行整改，并组织相关人员进行学习，使车间人员能够做到举一反三，保证类似问题不重复发生。
四、质量培训方面
在的“人才战略年”中，分厂总装车间始终贯彻以人为本的思想，不断开展人才培养。培训活动主要立足于车间实际，结合生产的需要，通过培训达到提高员工素质、提高工作技能。度分厂总装车间在质量教育、质量基础知识、质量技能方面的培训活动其组织17次