桥梁工程重点和难点工程的施工方案及措施

重点和难点工程的施工方案及措施

一、水中钻孔灌注桩施工

（一）、施工便桥及平台

为满足桥梁水中作业的施工需要，需搭设施工便桥，在墩位处分别搭设施工平台。便桥和平台均采用钢管桩作为支撑，军用梁作为主梁，上铺鼓形木作为面板。钢管桩的打入采用120吨振拔桩锤打桩。作为便桥和平台主梁的均用梁在岸上拼接后汽车吊配合安装。

（二）、水中墩小型钢围堰施工

1、围堰的加工

围堰分块现场加工，按互换件和对号入座的原则制成块件，通过施工便桥运至桥梁墩位平台处，现场拼装。各节、块之间安设防水胶条，分块组拼时采取合理措施，以保证焊缝严密。

2、围堰下沉

在施工平台上根据计算分别设置立柱和横梁，横梁上固定足够吨位的倒链，用于牵拉已拼装好的围堰。围堰拼装前先进行系梁放样，保证围堰就位准确，围堰下垫拱型木，拼装完成后起吊围堰，抽掉拱型木，然后同步平稳下放。吊放时，依据钻孔桩护筒导向和提供支撑，使围堰入水位置准确并能够抵抗水的冲击。围堰下放到水面以上位置时固定使其处于悬浮状态，然后再接拼第二节围堰，继续下放。当围堰受水浮力作用不能靠自重下沉后在围堰的双壁间对称注水使其平稳下沉。

3、围堰着陆河床后采用吸泥法下沉围堰达到设计位置，将围堰和扩筒间固定、锁定围堰。

4、围堰封底

围堰下沉完毕，检查标高是否达到设计位置，合格后对围堰内河床分区域逐块吸泥，将泥砂清理干净。围堰刃脚沉入河床深度满足封底要求后才能浇注水下封底混凝土。在各阶段施工时均要注意围堰内外的水面高差平衡，防止出现翻砂现象。封底前对钻孔桩桩壁进行清理确保封底混凝土和桩基良好连接，保证封底混凝土的抗压能力。

围堰封底混凝土作业采用一次性布设导管法，按由边向中的顺序灌注混凝

土，分块作业，确保封底混凝土的质量。封底混凝土采用C25水下混凝土，适量加入缓凝剂，封底混凝土顶面控制标高为系梁底标高。

（三）、护筒埋设

1、护筒的制作

每个水中桩均设有钢护筒，钢护筒用厚10mm钢板制成，内径较桩径大20cm。护筒每节高为4m，护筒顶端留有高0.5m，宽0.4m的出浆口，底节护筒下端设刃脚。

2、护筒埋深

底部穿过淤泥层和软土层深度不小于 2.0m，埋入局部冲刷线以下不小于１.0m～1.5m。

3、导向架

导向架用型钢制成，平面中间为方孔，四周为框架，立面每节长3m～5m，两端设连接板可接长。

（四）、护筒的下沉

吊车上施工作业平台，吊起1200KN振拔桩锤，用桩锤夹具夹住护筒口，依导向架定位护筒，开动桩锤把护筒打入河床。下沉时注意纠正护筒倾斜，每振动1min～2min要暂停，并校正护筒一次。护筒下沉完毕，应测量其平面位置和竖直度保证符合要求。

（五）、泥浆池布置

由于平台距河岸较远，水中钻孔桩的泥浆池的位置设在施工平台上，可以采用该孔位周围的护筒作为泥浆池，用钢板制作成40×40cm的矩形槽，矩形槽两端的开口与护筒的开口相联接，多余泥浆及沉渣采用泥浆泵抽至运渣车运至指定弃土场堆放。

（六）、钻孔

钻机于施工平台就位，根据地质条件选用冲击钻施钻。根据设计桩径选择钻头。

1、钻机就位

立好钻架并安装调整好起吊系统，钻头入孔，对正孔位，先启动泥浆泵待泥浆输入钻孔中一定数量后，开始钻进。

2、钻进时操作要点

（1）、开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃角处，应小冲程低速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

（2）、在砂类土或软土层钻进时，易塌孔。需要控制进尺、小冲程、慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

（3）、在钻孔钻进过程中注意地层的变化，并及时取样，当发现地质构造与设计地质资料有出入时，要注意及时反馈，重新核对，确定基底标高。

（七）、清孔

1、钻孔到达设计深度，经过终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，以免泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至塌孔。清孔完毕应在最短时间内灌注混凝土。

2、钻进终孔后，停止进尺，提起钻头，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，经检测孔底沉淀厚度小于10cm时，即可终止清孔。

（八）、钢筋骨架制作与安装

1、钢筋骨架的加工制作

照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，弯制箍筋圈。先将主筋与加劲圈连接形成骨架，并在主筋上标出箍筋位置，在水平的工作平台上，依次扶正箍筋并一一焊好，安装全部箍筋，骨架成形。主筋的接长焊接采用闪光对焊。

2、钢筋骨架的安装

钢筋骨架分段制做，20米一段，入孔时用3台大功率电焊机悬吊焊接，尽量缩短焊接时间。钢筋骨架用炮车运至平台桩位附近，用吊车吊装入孔。

3、骨架安装过程中，需按设计要求，在钢筋加劲箍内侧按设计要求三角形布置声测管，满足无损检测的要求，为成桩质量检测提供条件。

（九）、灌注砼

1、导管选择与检验、试验

桩基础水下混凝灌注用导管采用直径300mm，壁厚12mm的无缝钢管，接长采用扣件式法兰。

导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应做拼接、过球、和水密、承压、接头、抗拉等试验。

2、提升设备

用小吨位汽车吊辅助灌注水下混凝土，用于下钢筋骨架、提升漏斗、拆除导管等作业。

3、水下混凝土的灌注

（1）、灌注混凝土顶面标高和导管埋深控制

A、测深

灌注混凝土时，应以重锤探测护筒内液面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、导管埋深和灌注终结的混凝土顶面高度（桩顶标高）。

B、导管埋深控制

灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度一般控制在2m～6m范围之内。

（2）、水下砼灌注

A、灌注前，对孔底沉淀厚度应再次测定。如厚度超标，可用空压机向孔底喷射高压风3min～5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。

B、首批混凝土入孔后，立即探测孔内混凝土面高度及导管内是否进水，当导管埋深符合要求后正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按灌桩事故的处理方法进行处理。

C、灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。

D、为确保桩顶质量，应在设计桩顶标高以上加灌0.5-1.0m，砼灌注结束后将此段清除。

E、混凝土配合比设计注意应符合设计要求的耐久性指标：最大水灰比0.50，最小水泥用量300kg/m3，最大氯离子含量0.15%，最大含碱量3.0%。

（十）、桩头处理与无损检测

对于超灌的桩头砼采取人工清除。清除时先凿好桩的周边，再逐层剥离，以防止对桩基本体造成损坏和扰动。

桩基无损检测：在制作钢筋笼过程中按设计要求布置无缝钢管作为检测管，桩基混凝土强度达到设计要求后进行无损检测，检测合格的进行下道工序施工，有怀疑时进一步采取钻芯取样核验。当发现桩基质量确有问题时及时与设计、监

理单位联系，采取补桩或重新钻孔等技术措施，保证工程质量。

（十一）、桩底压浆处理

按设计要求，在进行完桩基检测后，利用声测管进行桩底压浆。

浆液的水灰比：根据土的饱和程度和渗透性进行确定。对于饱和土宜为0.5-0.7，对于非饱和土宜为0.7-0.9(松散碎石土、砂砾宜为0.5-0.6)；低水灰比浆液宜掺加减水剂；地下水流动时，应掺入速凝剂。

桩端压浆终止压力：根据土的性质、压浆点深度确定。对于风化岩，非饱和黏性土、粉土，宜为5.0-10.0Mpa；对于饱和土宜为1.5-6.0Mpa；软土取低值，密实土取高值。注意：持荷时间为5Min，压浆量不超过75L/min。

二、预制箱梁施工

除按前述预应力混凝土梁的作业要求施工外，施工中还需要注意以下要点：（一）、浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇注；施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置的准确性；预制梁顶、底板及腹板较薄，应采用合理的骨料进行配合比的试验；梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应充分的振捣密实，严格控制质量。

（二）、为了防止预制梁上拱度过大，以及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不宜超过90天，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。注意设置反拱值时，预应力孔道也应同时设反拱值。

（三）、预应力管道的位置必须严格按设计坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑时阻塞。

（四）、箱梁混凝土达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7D时，方可张拉预应力钢束。张拉采用两端对称同时张拉，锚下控制应力为0.75?con=1395Mpa。

（五）、施加预应力采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。

（六）、孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。水泥浆强度达到40Mpa 时，箱梁方可移运、吊装。

（七）、箱梁顶板负弯矩钢束的金属波纹管应在预制时预埋，并采取有效的措施来防止浇筑主梁混凝土时扁波纹管的变形而影响后期顶板束张拉。在箱梁安装完成后，浇筑连续接头前将对应的扁管相接。

（八）、预制梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱形梁顶板下层纵横向钢筋，张拉负弯矩钢束时也不宜随便截断该处钢筋。

（九）、施工时应确保锚垫板与预应力束垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土质量。

（十）、所有新老混凝土接合面均应严格凿毛处理。

三、架梁作业

（一）、根据工程量情况和计划要求的工期，合理配备桥梁施工队伍，选择有类似工程施工经验的队伍进场作业。

（二）、合理计划，精细管理。根据设计要求的存梁时间与制梁的技术要求，规划符合工期要求的梁场，安排足够数量的台座。

（三）、根据确定的制梁与架梁方案，提前进场各种配套设备，并进行预先的安装调试，将设备调整至正常运转状态，保证施工正常进行。

（四）、安排专业的架梁队伍，采用先进的架梁设备，制式架桥机，以充分保证架梁作业的速度与安全。

（五）、严格按设计要求的工序与步骤进行制、架梁作业，成品质量符合设计和验标的要求。

（六）、根据桥梁特点，制定有针对性的安全保证措施与技术措施，安排专人进行安全管理，充分保证作业安全和施工工期。

四、水泥混凝土质量保证措施

（一）、对碎石、中砂、水泥等单质材料按批次进行定期或不定期的进行检验，坚决杜绝不合格的材料入场。

（二）、水泥根据施工计划按批次进场，一是保证水泥品质的稳定性，二是避免水泥储存时间过场而降低标号，从而影响水泥混凝土的强度。

（三）、每批进场水泥，必须附有质量证明文件，对标号、品种不明或超出

出场日期三个月的，应取样试验，鉴定后方可使用；对受潮的水泥，硬块应进行筛除并进行试验，根据实际强度使用。

（四）、水泥混凝土配合比试验委托给具有部级试验、检测资质的单位进行水泥混凝土配合比组成设计。设计配合比时，必须满足强度、和易性、耐久性和经济性的要求。

（五）、标定拌和站计量系统，保证各种材料配料准确；严格控制混凝土拌和时间，保证混凝土拌和均匀、强度稳定。

（六）、对每批混凝土进行取样试验，检测混凝土坍落度，保证混凝土的施工和易性。

（七）、采用混凝土运输车进行运送混凝土，防止混凝土离析而影响强度。

（八）、水泥混凝土拌和速度与混凝土浇捣速度相适应，随时检查混凝土的坍落度，并严格控制水灰比，对超过终凝时间的混凝土坚决弃除。

五、桥涵外观质量保证措施

（一）、严格按照图纸设计尺寸进行放样，保证边角顺直、现形流畅。

（二）、采用组合钢模板或大模板，模板应具有足够的强度、钢度和稳定性，不翘曲、不变形。

（三）、模板安装时，连接处用密封条进行密封，防止漏浆。

（四）、模板在安装过程中，每天在涵洞周围撒水，安装好后用塑料布或彩条布苫盖，防止灰尘进入，影响混凝土外观质量。

（五）、混凝土在振捣过程中，一定要振捣到位，排除混凝土中的气泡，避免混凝土表面出现麻面。

（六）、在混凝土强度达到设计强度的85%时方可拆除模板，避免外界因素破坏混凝土外观质量。

（七）、对成型的混凝土应及时进行养生，保证混凝土的湿度，避免混凝土因收缩、徐变而产生裂缝。

六、混凝土保护层厚度保证措施

（一）、保证结构物尺寸，混凝土浇注厚度满足设计要求。

（二）、钢筋骨架严格按照设计位置、设计尺寸进行棒扎或焊接，保证钢筋不扭曲、不变形。

（三）、在浇注混凝土之前，检测钢筋骨架与模板之间的厚度，保证钢筋混凝土保护层的厚度满足设计及规范要求。

（四）、浇注混凝土时，根据配筋情况，控制混凝土自由倾卸高度，不得砸击钢筋骨架或撞击模板。

（五）、振捣混凝土时，振捣棒应与模板保持5cm-10cm的距离，不能接触钢筋及模板。