太阳能组件生产流程
太阳能组件生产流程 This manuscript was revised by JIEK MA on December 15th, 2012.
摘要
目前全球大部分能耗来自于化石能源(煤炭、石油和天然气)，其他来自于新能源。世界能源委员会预测，按照资源探明储量和目前的需求进度，化石能源将走向枯竭，新能源特别是太阳能光伏能源，因其具有充分的清洁型、绝对的安全性、相对的充足性、长寿命和易于维护等其他常规能源所不具备的优点，被认为是21世纪最重要的新能源，光伏发电对解决人类能源危机和环境问题具有重要的意义。太阳能是取之不尽，用之不竭的可再生能源；近10年来，太阳能的开发利用发展迅猛，不仅光伏发电量增加了约90倍，各项技术也越来越成熟。特别是随着光伏电池应用前所未有的推广，光伏电站，光伏建筑一体化在欧美洲得到了普遍应用和认可。伴随“金太阳工程”和“太阳能屋顶计划”的逐步实施，我国的太阳能发电迎来了一次难得的发展机遇。
本课题主要介绍太阳能光伏组件制造工艺流程。本课题比较全面的从理论入手，分析了太阳能电池发电系统的组成及各部分的工作原理，并且重点介绍了发电系统的核心部件（太阳能电池组件）的生产工艺，全方位的分析了组件的生产流程，及其生产过程中的工艺要求;本工艺流程简单可靠、无污染、安全性高、方便使用。
关键词：新能源，太阳能，太阳能电池组件，设备，认证
目录
1 绪论
太阳能属于可再生清洁型能源,他利用太阳辐射能,通过光热、光电和光化学的转换所得到的能源。它是一次性能源并且蕴含丰富，且免费使用无需运输，是对环境无污染的理想能源。它凭借着这些优势稳步发展，太阳能电池及组件产量逐年稳步增加，经过多年的努力，光伏企业发展迅速，作为21世纪最有潜力的能源，太阳能产业发展潜力巨大，同时作为新兴的朝阳行业，再加上国家良好的政策环境、行业本身的特性，使太阳能光伏产业具有较高的投资价值和发展潜力。
2 概述
太阳能电池系统发电的基本原理
太阳能发电系统主要包括：太阳能电池组件(阵列)、控制器、蓄电池、逆变器、用户（即照明负载）等组成。其中，太阳能电池组件和蓄电池为电源系统；控制器和逆变器为控制保护系统；负载为系统终端。
图太阳能电池系统发电原理
组件概念和特性
太阳能电池组件是将太阳光能直接转变为直流电能的阳光发电装置。多个组件经串联和并联可组成发电方阵，提供较大的电功率。太阳能电池组件具有单个组件功率大，可靠性高的特点，可单只或组成阵列使用。组件是由高转换效率的单片太阳电池、抗老化EVA胶膜、高透光率低铁钢化玻璃和由氟塑料、涤纶复合而成的Tedlar(TPT)背膜组成。这些元件在真空下加热层压成为一个整体，最后经安装阳极化防腐铝合金边框和接线盒，成为组件成品。具有效率高、寿命长、安装方便、抗风、抗冰雹能力等特性。
太阳能光伏组件生产流程
太阳能光伏组件生产流程图：电池检测——正面焊接——检验——背面串接——检验——敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试——外观检验——包装入库。
3 生产加工工艺
电池测试
由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。
图电池片测试
电池测试步骤
（1）确认电池片测试仪连接线连接牢固，压缩空气压力正常。
（2）打开操作面板“电源”开关，按下“量程”按钮。
（3）调节嵌位电压，打开气阀。
（4）把电池面放在工作台面上，调整电池面位置，使测试仪探针与主栅线对齐，踩下脚阀测试。
（5）根据测得的电流值进行分档。
（6）每100片作为一个包装，用纸盒传递。
（7）作业完毕，按操作规程关闭仪器。
分选
分选时应注意电池片的色差、崩边、硅落、鼓包、栅线印刷不良、针孔、缺角、隐裂和栅线缺失等不良现象；发现后如超出合格品允许范围应及时挑出隔离并做标记等待品管处理。
图电池片分选
正面焊接
正面焊接是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
图单焊
正面焊接步骤
（1）把初检好的电池片放在垫好的纸上，负极（正面）向上，检查电池片是否完整，有无色斑。
（2）将浸泡的互连带平铺在电池片的主栅线内（如发现互连带上助焊剂干涸，则在与主栅线接触的那一面现涂助焊剂）。
（3）互连带的拆痕对应电池片曲线，互连带的前端离电池片是2条副栅线距离。
（4）用左手指从前端依次均匀的按住互连带，右手拿烙铁，用烙铁头的平面平压在互连带的尾端，从尾端第3根副栅线处从右往左焊接。
（5）当烙铁头离开电池时（即将结束），轻提烙铁头，快速拉离电池片。
单体焊接检验
（1）焊带沿主栅是否平直，表面是否光滑、亮泽，如出现虚焊、脱焊、结瘤凸起、焊刺及焊珠飞溅等现象，则判为不合格。
（2）正面焊接避免适用助焊剂，当出现虚焊、脱焊不得不涂抹助焊剂时，如出现助焊剂印迹，则判为不合格。
（3）如出现裂片、崩边、崩角，超出JS-JY-02-001中检验规定，则判为不合格。
（4）发现隐裂，判定为不合格。
（5）能造成的电池表面（含栅线）的划伤、划痕超限，则判定为不合格。
背面串接
背面焊接是将36片电池或者更多电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将电池片片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。
图串焊
（1）将单焊好的电池片的互连条均匀地涂上助焊剂。
（2）将电池片露出互连条的一端向右，依次在模板上排列好，正极（背面）向上，互连条落在下一片的主栅线内。
（3）电池片按模板上的对正块，对齐条对应好，检查电池片之间的间距是否均匀且相等，同一间距的上、中、下口的距离相等。
（4）检查电池片背电极与电池正面互连条是否在同一直线，防止电池片之间互连条错位。
（5）焊接下一片电池时，还要顾及前面的对正位置要在一条线，防止倾斜。
（6）电池片对正后，用左手轻轻由左至右按平互连条,使之落在背电极内，右手拿烙铁头的平面轻压互连条,由左至右快速焊接，要求一次焊接完成。
（7）烙铁头若有多余的锡要求及时的擦拭干净，电池片之间相连的互连条头部可有3mm距离不焊。
（8）焊接过程中，若遇到个别尺寸稍大的片子，可将其放在尾部焊接；若遇到频率较高，只要能保证前后间距一致无喇叭口，总长保持，即可焊接。
（9）虚焊、毛刺、麻面，不得在泡沫板上修复，需放到模板上修复。
（10）焊接时，助焊剂不可涂得太多，擦拭烦琐。
（11）电池片时，用无纺布沾少量酒精小面积顺着互连条轻轻擦拭。
（12）接好的电池串，需检查正面，将其放在泡沫板上,双手拿好电池串轻轻翻转，放平即可。
（13）检查完的电池串放到泡沫板上，每块泡沫只能放一串电池，要求电池串正面向上。
有下列质量问题者，判定为不合格：
（1）电池串直线度：超出母线。
（2）互联焊接，焊带歪斜，超出背极范围。
（3）背极焊接出现脱焊、虚焊、焊瘤、焊刺、焊珠飞溅等现象。
（4）因返工造成焊带局部弯曲，硬化凸起，高度超过。
（5）作业中造成的裂片、崩边、崩角。
叠层
叠层是以钢化玻璃为载体，在乙酸乙烯脂共聚物（EVA胶膜）上将串接好的电池串用汇流带按照设计图纸要求进行正确连接，拼接成所需电池方阵，并覆盖乙酸乙烯脂共聚物（EVA胶膜）和TPT背板材料完成叠层过程。
图叠层
（1）将钢化玻璃抬至叠层工作台上，玻璃绒面朝上，检查钢化玻璃有无缺陷，检验项目参照《原材料检验标准》里钢化玻璃检验标准。
（2）将玻璃四角和叠层台上定位角标靠齐对正，用无纺布对钢化玻璃进行清洁。
（3）在钢化玻璃上平铺一层乙酸乙烯脂共聚物（EVA胶膜），EVA胶膜绒面向上。
（4）在玻璃两端EVA胶膜上放好符合组件板型设计的叠层定位模板，注意和玻璃四角靠齐对正。
（5）将放有电池串的泡沫抬板搬至叠层的工作台上，放稳。
（6）检查电池串一面有无裂片、缺角、隐裂、移位、虚焊等现象，详细要求参照串接工序的质量标准执行，如果问题严重及时通知工艺员和质量员。
（7）清洁表面异物和残留助焊剂。
（8）将所测电压值填在组件的流程单上的相对位置。
（1）钢化玻璃、EVA、TPT、电池串朝向错误，判定为不合格；
（2）EVA、TPT周边均应超出玻璃约4mm，如小于3mm，则判为不合格；
（3）电池串正负极排放顺序错误，判定为不合格；
（4）电池串排列间距应控制在2±范围内，串间距过大或过小（间距之间相差过1mm）或出现并片，均判定为不合格；
（5）电池串排列方阵其两侧距玻璃边缘应相等，否则判定为不合格；
（6）汇流带的焊接不在一条直线上，或出现歪扭；焊接使得电池极性错误或出现虚焊、短路等现象，则判定为不合格；
（7）汇流条边缘距玻璃边缘不得低于16mm；
（8）互连条与汇流条焊接牢固，多余部分应剪切，互连条露出汇流条边缘不得大；
（9）条形码粘贴位置错误或条形码粘贴出现皱褶、歪扭等现象，判定为不合格；
（10）层叠件内不得有任何异物，严禁头发、蚊蝇、互连条和汇流条的剪切余料进入层叠，否则判定为不合格；
（11）层叠件内的电池片有位移现象或玻璃、电池片、TPT之间有歪斜现象判定为不合格；
层压敷设
背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上;玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。
组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起，最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度和层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟,固化温度为150℃。
（1）打开设备电源开关。
（2）选择按下开始运行进入工作方式选择界面，再按下参数设置进入参数设置界面，设置好参数。
（3）按返回状态选择返回工作，选择界面，按下手动进入手动工作界面。
（4）打开热油泵开关，打开加热开关。
（5）温度到达设定值后，打开真空泵开关。
（6）在手动状态下将上盖打开到位，并将B级手动运行到停止位，然后进入自动工作状态。
（7）在A级上有秩序的放入待压组件，然后按下A级按钮直到A级有料位。
（8）按下入料按钮，此时层压机自动将组件送入加热板上并自动合盖，按照设定好的工艺参数进入层压作业环节。
（9）此时可将A级再次放入组件等待。
（10）层压完毕后上盖自动打开，然后C级将组件送出，同时A级将另一炉组件送入，进行下一个层压循环。
修边
层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，每次层压完毕后必须迅速将组件取出，待冷却后用美工刀修边，所以层压完毕应将其切除。
组装
类似与给玻璃装一个镜框，给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充，各边框间用角键连接。
（1）在铝合金外框的凹槽中嵌入硅胶，硅胶量约占凹槽的一半左右。
（2）把组件嵌入铝合金外框的凹槽中，组件正面朝外。
（3）用气动螺丝刀或气压装框台上完成铝合金外框的安装。
（4）用平锉刀轻锉框架的四角，达到光滑亮洁，无毛刺。
（5）符合要求在“工艺流程单”上做好记录。
焊接接线盒
用在组件背面引线处焊接一个盒子，以利用抹布蘸上酒精擦除附在组件玻璃、TPT背膜以及铝合金框上的多余物和污渍；在接线盒背面打上硅胶；这样是为了电池与其他设备或电池间的连接。
（1）用硅胶涂在接线盒四周安装处。
（2）在接线盒引线孔穿过组件引线，把接线盒与TPT粘接住。
（3）用电烙铁把组件引线焊到接线盒上的对应位置（用镊子夹住汇流条焊接）。
（4）组件可用钢丝钳将引线头部夹成重叠状，然后穿入接线盒接线孔。
（5）盖上盒盖。
高压测试
高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。
清洁
（1）双手搬动组件，轻放在工作台上，TPT朝上。
（2）用无尘布沾上酒精擦拭TPT，检查是否有漏胶的地方。
（3）用清洁布清理铝合金边框。
（1）主件在擦拭之前应存放4小时以上。
（2）擦拭主件时不应划伤TPT，玻璃，边框。
（3）擦拭后的主件整体外观干净明亮，玻璃上没有硅胶。
（4）TPT表面无脏物，平整。
检测
（1）首先用标准板检测模拟光源，设定测试参数。
（2）调整测试架的宽度，以适应层压组件宽度,测试夹具为鳄鱼夹。
（3）将待测层压件放置在测试仪支架上。
（4）连接组件接线盒的引出线正负极与测试仪的正负测试夹。
（5）用扫描枪连续扫描层压件的序列号2次,开始测试。
（6）测试完毕合格的层压件，将引出线重新固定，并在组件背面敲合格印章,将层压件小心从测试架上取下,按功率等级与颜色等级分开放置在相应周转托盘上。
（7）按组件背面图纸要求贴铭牌。
（8）在流程单上准确填写层压件实测功率等级,在《已测组件流转单》上填写层压件序列号,每托盘对应一张单子。
（1）正确记录相关参数,正确按功率分档。
（2）测试曲线是否正常，实际测量功率与额定功率误差在±5%以内。
（3）不良类型有曲线异常、功率偏低。
（4）如果组件的功率偏低，则先检查二极管是否损坏。
（1）开机测试前应该用标准板重新校正修改测试参数。
（2）测量时应从测试组件引出导线测量，且电流电压的精度要达到±%。
（3）测试的环境温度应该保持在25±1℃，组件的温度应保持在17～30℃。
（4）测试时人眼不可直视光源，以免高压脉冲光源伤害眼睛。
4常用设备
电池片I-V测试仪
用于检测太阳能电池片的测量装置。可测量I-V曲线、短路电流、开路电压、最大功率、最佳工作电压、最佳工作电流、填充因子、转换效率、串联电阻、并联电阻、电池片温度、光强度等参数。
测试仪通常由操作面板、分选部分、标准电池、电池测试软件、电极检测部分、温度检测系统、光源模拟等组成。
测试仪的光源是设备中最重要的器件，光源的等级、光谱匹配度、均匀度、稳定度是评定设备好坏的主要依据。
激光划片机
在太阳能电池组件生产的实际应用中，激光划片机通常分为光纤激光划片机和聚光腔划片机；相对于聚光腔激光划片机而言，光纤划片机切割效果更好，速度更快，最有特点的是光纤划片机可以切割出圆角。
激光划片机一般由激光器、电源系统、冷却系统、光学系统、聚焦系统、真空阀、控制系统、工作台、计算机等组成。控制台上有电源控制系统、真空阀控制系统、冷却水开关以及激光源电流和频率控制系统。工作台上有吸气孔，这些吸气孔用于在切割电池片时将待切电池片固定吸附在控制台上，以保持切割过程中足够的精确度。
图激光划片机
自动焊接机
自动焊接设备性能评定指标有三个：助焊剂的涂抹、焊带处理方法、焊接工艺。
焊带处理方法有三种：一种为TT的剪断后用吸盘传送到电池片栅线上；另一种为拉取式；第三种为在焊接区剪断后直接放在电池片主栅线上。
焊接工艺主要有TT采用的红外焊接，辅助专用夹具将焊带固定在主栅线上，红外光照射整个电池片后完成焊接。
图自动焊接机
EVA、背板裁剪台
裁剪台是一种能对EVA、背板进行裁剪的设备，分为半自动式和全自动式。全自动裁剪台可以自动定义裁切、自动冲孔，可以有效降低劳动强度，提高劳动效率，降低生产成本。
全自动裁切机由磁放卷机构、变频恒张力送料机构、自动冲孔机构、赐服定长切料系统、收料系统、触摸屏微处理器控制系统等组成。通过微处理器控制系统定义切料长度，根据背板和EVA的不同延伸率调整张力控制模式，以保证裁剪准确度。
EL测试仪
EL测试仪全称是太阳电池组件电致发光测试仪，是用于监测和研究太阳电池组件生产缺陷的专用测试仪器。
EL测试仪本用于研究晶体硅电池片生产的问题，它可以有效地发现硅片扩散、钝化、网印及烧结等各个环节可能存在的问题，对于改进工艺、提高电池片的转换效率和稳定生产都有重要的作用,因而EL测试仪被认为是太阳电池生产线的“眼睛”。
EL测试仪通常包括4大部分：①计算机系统（内含功能有启动测试、设置测试参数、显示测试结果、校准功能）；②相机控制系统（内含滤光片、温度控制系统、相机镜头、照相机）；③暗室；④顶盖控制系统。
图 EL测试仪
层压机
层压机通常包括以下几大部分：真空系统、加热系统、开合盖系统、提升系统、传动控制系统、电气与气动控制系统。
图层压机
装框机
装框机是电池组件生产中的重要设备，是目前主要的封装保护方案中应用的设备；装框机有手动、半自动以及全自动几种。
图装框机
太阳电池组件测试仪
太阳电池组件测试仪又叫电池组件终端测试仪。组件终端测试仪是整个组件生产中最关键的测试设备之一，该设备测试数据的准确性直接影响到组件的定级和销售价格，同时也直接反映出一个公司的生产能力。
太阳电池组件测试仪是太阳电池生产的最终测试设备，有上打光、下打光或侧打光三种光学结构。
通常测试仪由组件测试箱、脉冲光源设备、电子负载设备、控制计算机（软件）等部分组成。其中脉冲光源设备是最重要的部分，也是决定测试仪好坏的主要依据，通常采购该设备时主要关心以下内容：太阳模拟器的等级、测试面积、光强在整个测试仪上的不均匀度、重复准确度以及测试的速度等。
5认证
认证标志
图部分认证标志
质量、环境、职业健康安全管理体系认证
质量（ISO 9000）、环境（ISO 14000）、职业健康安全(OHSAS 18000或GB/T 28000)三个体系放在一起，它们有很多共同点，均是管理认证，近年来，三个体系的审核“三合一”已成为管理认证的趋势。
产品认证
产品认证是光伏组件进入市场的第一步，光伏产品主要有以下认证：TUV认证（德语“技术监督协会”的缩写）、UL认证（UL是美国保险商实验室的简写，UL 安全试验所是美国最有权威的，也是世界上从事安全试验和鉴定较大的民间机构）、CE认证（英文为欧洲共同体）、IEC认证（国际电工委员会的缩写，是非政府性国际组织和联合国社会经济理事会的甲级咨询机构）、VDE认证（德国奥芬巴赫的VDE检测认证研究所所属的一个研究所，它是欧洲最有经验，在世界上享有很高声誉的认证机构之一）、MCS认证（英国微型发电产品认证计划委员会来管理补贴发放光伏税率的调整）、3C认证（3C认证是中国强制性产品认证制度，它是我国政府按照世贸组织有关协议和国际通行规则，为保护广大消费者的切身利益，依照法律法规实施的一种产品合格评定制度）、CQC认证、CGC认证。
结束语
通过六个月的顶岗实习，我对太阳能光伏发电系统有了系统的认识。太阳能是一种清洁、高效和永不衰竭的新能源。在21世纪中，各国政府都将太阳能资源利用作为国家可持续发展战略的重要内容。而光伏发电具有安全可靠、无噪声、无污染、制约少、故障率低、维护简便等优点，在我国西部广袤严寒、地形多样和居住分散的现实条件下，有着非常独特的作用；可谓资源丰富，发展前途广阔。但是太阳能光伏发电还存在一些有待攻克的“弱点”。它的主要缺点有以下几个方面：①光电转化率低，目前市场上的单晶硅的转化效率一般在14%-17%左右，最近全球第三大光伏电池模块制造商无锡尚德日前声称，采用Pluto技术己经大大提高了单晶硅的转化效率，但是也只能达到19％；②光伏发电需要很大的面积；③所需光照要求复杂，选择地日光辐射情况适当；④光伏发电成本太高,所以太阳能发电系统在未来的领域中仍需要人们不断的探索与完善。
通过这次毕业课题，我不仅把知识融会贯通，而且丰富了大脑，同时在查找资料的过程中也了解了许多课外知识，开拓了视野，认识了将来新能源的发展方向，使自己在专业知识方面和动手能力方面有了质的飞跃。毕业课题是我作为一名学生即将完成学业的最后一次作业，它既是对学校所学知识的全面总结和综合应用，又为今后走向社会的实际操作应用铸就了一个良好开端，毕业课题是我对所学知识理论的检验与总结，能够培养和提高设计者独立分析和解决问题的能力；通过这次毕业课题使我明白了自己原来对知识太理论化了，面对单独的课题感觉很茫然没有头绪。自己需要学习的东西还很多。通过这次毕业课题，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。
致谢
在此，我谨向我的辅导老师王老师以及天津蓝天太阳科技有限公司的领导等表示最诚挚的谢意。开始我的想法比较简单，只是很单调的书写组件的生产过程及工艺要求，但经过老师们的指导，我在论文里面加入了很多具体的应用知识，如相关设备的应用等。此外我还在老师的指导下学到了做论文的具体知识，学会了怎样去接触新的事物以及查阅资料的方法；在此谢谢你们在我做课题这段时间给予我的指导和帮助。
感谢所有在我课题写作中给予过我帮助的老师、同事和同学，如插图的处理使我的论文更加的美观，自动生成目录使我的论文更加规范；是你们热心的帮助让我在论文写作过程中的一切困难迎刃而解。
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产品说明书及工艺描述
附件G 出口食品生产企业产品说明书 填写说明：1.产品名称应采用能反映产品真实属性的专用名称； 2.所用原、辅料应填写 配料清单；3.产品特性指水分活度a w, pH等；4.产品规格指内、外包装的材料及包装形式；5.保存方式指贮藏温度及其他贮藏条件； 6.预期用途指产品预期使用者和使用方法（如 即食或进一步加工处理后食用等）；7.产品卫生质量标准包括国际标准、国家标准、进口国标准、行业标准、企业标准的标准名称和标准编号。 附件3 出口食品生产企业生产加工工艺 产品名称
保温 保温是巧克力生产的重要工 序。保温的作用在于控制可可脂在 不同的温度下相态的转换，从而达 到调质的作用。 保温的温度一般控制在45 C 60 C 浇摸 冷凝冲摸 涂层 浇模用的巧克力料要严格控制 温度和粘度。温度过高会破坏已经 形成稳定晶型的可可脂晶型。使成 品质构松散，缺乏收缩特性，难于 脱模，在贮存中易出现花斑或发暗 现象。温度过低，物料粘稠，浇模 时定量分配困难, 且物料内汽泡难 以排除，制品易出现蜂窝。所以在 成型过程中，物料应始终保持准确 的温度，并要求保持在最小的温差 范围内。 浇摸后的巧克力要求及时送 螺旋速冻机冷凝。 从速冻机出来的巧克力，经 传送带运到冲模机，气压冲模 涂衣成型的巧克力称为夹心巧克 力，多是根据夹心而命名的。如花 生夹心巧克力、杏仁夹心巧克力 等。对涂衣成型工艺有下列要求： (1)制心子和对心子的要求：心 子的性质和香味要能与巧克力外衣 和谐地结合，具体要求是口感柔 软，易溶化，不粘滞糊口以及不会 引起形态变化、渗透穿孔、胀缩破 裂、酸败变质、虫驻和霉变等。涂 衣时心子和温度一般要低于外衣温 度5C左右。 (2)制外衣和对外衣的要求： 涂衣用的巧克力料中的可可脂要 室内温度控制在18C?22 r 冷库温度W -18 C ;库内外温差 般不超过10C。 控制气压 心子浆温度》外衣浆温度5C ; 浆料 温度一般控制在40C?55C
用Excel 服务器实现生产统计报表管理信息系统
用E XCEL 服务器实现生产统计报表管理信息系统 [摘要] 本文介绍应用Excel 服务器管理软件设计矿山生产统计报表管理信息系统的实现方法，并通过介绍其中一套关联模板来阐明系统设计的基本思路和技巧。 [关键词] 信息化、生产统计报表、Excel服务器 一、引言 随着**信息化建设步伐不断加快，局部网覆盖面已经延伸到了各坑口、股室、工区，但在生产统计报表的业务流程上，目前仍处于各计算机独立工作，统计报表繁琐。统计日、月、季度、年度等报表需要大量的人力和时间来处理数据，数据采集较难，报表统计时间不及时，复制粘贴容易出错，查询工作量很大。Excel服务器(BC Excel Server 2008)是一个面向最终用户的管理软件、系统设计工具与运行平台，她将电子表格软件Microsoft Office Excel和大型数据库管理系统MS SQL Server集成为一个网络数据业务协同工作环境。在这个平台上，用户可以充分发挥Excel的应用水平，通过设计模板、定义工作流、定义表间公式等简易直观的操作，实现管理意图，轻松、快速构建能够适应变化的管理信息系统。 二、系统设计基本思路 2.1安装与配置 安装Excel服务器软件时，需要选定网络中的一台计算机安装服务端程序和数据库，在服务器上需要安装Microsoft Office Excel和数据库。目前Excel 服务器支持的数据库产品是MS SQL Server2000、MSDE2000、MS SQL Server 2005。客户端只需要安装Microsoft Office Excel和客户端安装包。服务端的基础配置十分简单，进入管理控制台根据向导即可配置完成。客户端不需要任何配置，只要在登录服务器处输入服务端IP地址（或计算机名）即可。图一为服务器控制台的基本配置，其中包括以下几个部分： 权限管理类工作：设置部门、角色、用户。 建立规范类工作：定义自动产生编号的规则，建立下拉列表、树型选择及列表选择等。 系统管理类工作：备份/恢复数据库，建立与其它应用系统（如财务软件、ERP 系统等）的数据库的集成，查看系统日志，监控与管理用户的连接等。 (图一)
4D产品简介与制作工艺
4D产品简介及制作工艺 概述 DLG 、DEM、DOM 、DRG各自作为一种产品历史已经很悠久了。由于受到计算机的发展的限制，主要受到计算机处理速度和硬盘容量的限制，发展的并不十分迅速。90年代计算机技术的飞速发展，给“4D”技术带来了勃勃生机。 在我国国家测绘总局97年10月在召开了“4D生产工作会议”，会议成立技术组，设备组，资料组。11月在召开了“98年数字产品规模化生产管理工作座谈会”。会议主要围绕4D产品的生产进行。从资料的准备，设备的购置，软件的确定，技术规定的制定进行了详细的讨论。98年开始在测绘局，测绘局，测绘局，测绘局等进行数字产品规模化生产。主要以七大江河防洪区域及洪水威胁区、地质勘探为主进行DOM，DEM的生产工作。 一、数字线划地图 数字线划地图（DLG） 数字线划地图（Digital Line Graphic 简称DLG）是现有地形图上基础地理要素的矢量数据集，且保存要素间空间关系和相关的属性信息。 数字高程模型 数字高程模型（DEM） 数字高程模型（Digital Elevation Model 简称DEM）是在高斯投影平面上规则格网点平面坐标（X，Y）及其高程（Z）的数据集。 数字正射影像图 数字正射影像图（Digital Orthophoto Map 简称DOM）是利用数字高程模型对扫描处理的数字化的航空相片/遥感相片（单片/彩色），经逐象元进行纠正，再按影像镶嵌，根据图幅围裁剪生成的影像数据。一般带有公里格网、图廓/外整饰和注记的平面图。 数字栅格地图 数字栅格地图（DRG） 数字栅格地图（Digital Raster Graphic 简称DRG）是纸质地形图的数字化产品。每幅图经扫描、纠正、图幅处理及数据压缩处理后，形成在容、几何精度和色彩上与地形图保持一致的栅格文件。 二、4Ｄ产品的特性 ＤＬＧ 数据量小，便于分层，能快速的生成专题地图所以也称 字矢量专题信息（Digital Thematic Informatiom 简称 DTI）。 基本容：地物、地貌、属性信息、元数据。 数据格式: dwg/dxf、e00、dgn 获取方法:扫描矢量化野外获取摄影测量方法 常用软件：Geoway、Autocad、Arcinfo、Microstation DEM DEM的水平间距可随地貌类型不同而改变。根
组件生产工艺流程简介)
组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1、分选
此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打100片的数量清点好。 2、焊接
焊接工序采用最先进的德国进口TT1200焊片机。1200指的时每小时一台机器可以焊接1200片电池片，也就是说老式焊片机3秒焊接一片，新式焊片机2.8秒左右焊接一片。焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。 在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取ABB机器人将每串电池串提取到铺设好EVA的玻璃板上。ABB机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在0.5mm以内。 TT焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。3,叠层（也称排片）
叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。每相邻的电池上都要粘贴2到3条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。4、隐裂测试
组件工艺流程中英文版
中文：太阳能电池组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 工艺流程如下： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； 1.2工艺简介： 在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是 手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前 采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组 件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
服务器搭建流程
windows server R2 2008 web 服务器搭建流程 标签：windows身份验证server虚拟主机超时2010-09-21 17:34 相对于windows server 2003的IIS6来说，windows server R2 2008推出的IIS7.0为管理员提供了统一的web平台，为管理员和开发人员提供了一个一致的web解决方案。并针对安全方面做了改进，可以减少利用自定义服务器以减少对服务器的攻击面。 东方瑞通这次讲述分为两个模块，我们先来安装IIS服务，并讲述新的功能和基本配置，再来讲述如何利用虚拟目录和虚拟主机来优化我们的web服务器。 通过前几篇博文的内容我们就可以想到如何安装IIS服务了，因为至少我觉得这是windows server 2008 中的一大特点，服务器管理器。我们打开服务器管理器，添加我们需要的IIS服务。 在我们选择服务后，系统会默认的帮我们选择一些常用的功能，这些功能在IIS6.0系统中都是全部安装的，但也是IIS6.0容易受到攻击的一大重要的原因，需要我们安装好IIS6.0后再去卸载掉我们不用的功能，给网络管理员增加了负担，而在IIS7.0中，系统只装了少许的功能，保证我们的web服务器能够正常的运行，大大减少了攻击面，提高了安全性。 在IIS6.0中，在安装好后并没有默认的网站，而在IIS7.0中，我们一但安装成功，系统就会自动绑我们创建首页面，再也不用看“网站建设中”了。 个人认为这个图片还是不错的，看这张图片上有很多种文字，并不是为了好看，这里微软向大家宣布，在IIS7.0中，是支持全球语言的! 我们打开管理工具中的IIS管理器，选择网站中的默认网站，选择默认文档，这个默认文档就是我们网站的内容，系统默认会帮我创建下面5条。如果我们给网站内添加新的页面，只需要在这里添加就可以了。系统默认会将网站的根目录放在C盘的inetpub下的wwwroot文件夹中。 在IIS管理器的右边有我们的操作栏，同样的操作目标对应的是左边树状的目录。网站拿的基本配置，权限和限制，包括超时都是在这里实现的。
产品生产介绍及总结报告
产品生产介绍及总结报告 一：产品生产介绍 1）过程记录 周一我们来到实训室，李老师首先给给我们介绍了陶瓷的一些生产步骤，主要包括釉料和坯料的制备，并且要使釉料和坯料的应力相匹配，避免烧制时使成品产生裂缝，影响成品质量，然后将我们分成四组，分别用不同的制作方法制作陶瓷工艺品。因为学校提供给我们的是从陶瓷厂买来的陶瓷坯体，所以我们只要配置釉料即可。 釉料配方 接下来几天我们主要是取泥→练泥→捏制成型→干燥→修坯→上釉→白坯检查→烧成→釉上修饰（手捏成型） 取泥→加水球球磨→注浆→脱模→干燥→修模→上釉→烧成（注浆成型） 2）问题记录 a)练泥时一定要认真练、练到揉捏时不出现分层为止，否则作出的产品容易开裂等一些问题。 b)在做完手捏的东西后，不要立刻就把它拿到阳光底下晒干，那样东西比较容易开裂。 页脚内容1
c)在修正烘干后的成型品时，应该小心、细致点，不要把东西弄坏了。 d)我们组还做了注浆成型，成型前应把要成型的模清理干净，还要把握好浆体的稠度是否合 适。 e)上秞时要注意施的釉是否均匀的附在要施的东西上，底部除外。 f)烧成时与其他的作品连载了一块。 二：产品质量介绍及原因分析 质量评定：1）手捏成型：捏制素坯形状较好，基本无裂纹，烘干后在转移到教室的时候被碰掉了一块。2）注浆成型：烧成的时候和其他的东西连载了一起。 原因分析：制作时比较心细，能充分把握产品的特点，但是釉料的色彩把握不准，而且料浆色彩单一，破坏了整体。烧制时把两物品摆放的间距太小了。 三：总结报告 1、收获：通过一周的实训，我们获得了自己的劳动产品，不管好与差，都让我们获得了满足感。在制作过程中，我们学习了陶瓷制作的相关步骤和评定质量的一系列参数，进一步掌握专业基础知识并付诸实践检验。通过实训，系统的了解了小规模的陶瓷制作工艺，虽然以后不一定从事本专业，但这也是难得的一次动手制作的经历。 2、心得：在制作过程中要有耐心，全神贯注。那样才可能真正的做好一件事。 3、需要改进的地方：在修坯过程正不够专心，导致坯体有点断裂。 四：成果展示 页脚内容2
工艺流程及其描述
xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注：※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序
生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收： 库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产： 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。 2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50% 2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重
氧化钴生产工艺及其产品介绍
氧化钴生产工艺及其产品介绍 一、钴及其氧化物的性质 1、钴的性质 金属钴呈银白色，性硬，具有延展性，其硬度和延展性都比铁强，但磁性较差。与钐、镍、铝等共熔可得良好的磁性钢。钴的合金在高温下仍能保持其原有的强度和其他有价值的性质。钴属于铁磁物质，它的居里点在所有金属或合金中最高，为1121℃。另外，钴是能增加铁的磁性的唯一元素。 钴的化学性质与铁、镍相似，化合价有2和3；在常温下与水和空气都不起作用，但能迅速地为盐酸、硫酸和硝酸所侵蚀，还会缓慢地被氢氟酸、氨水和氢氧化钠所侵蚀；在加热时能于氧、硫、氯、溴发生剧烈反应；在300℃以上发生氧化作用，极细粉末状钴会自动燃烧。 2、钴氧化物的性质 钴的氧化物有三种：氧化亚钴(CoO)、四氧化三钴(Co304)和氧化钴(Co203)。氧化亚钴是钴的一种低价氧化物，由于制法和纯度的不同而呈现灰绿色、褐色、粉红色、暗灰色。氧化亚钴的理论含钴量为78．65％，含氧量为21．35％，熔点为1935℃密度5．7～6．79／cm3。CoO晶体为面心立方，晶格常数a=4．24x10—10m。灰绿色的CoO粉末在空气中易变成褐色，粉红色的CoO粉末在空气中较稳定，即使长时间放置也不会生成高价氧化物。在高温下氧化亚钴中钴能够与氧离解，1000℃时离解压为3．36x10-12大气压。加热条件下氧化亚钴易被H2、C或Co还原成单质钴。氧化亚钴能溶于酸、碱中，不溶于水、醇和氨水。用氧化亚钴与二氧化硅、氧化铝或氧化锌在高温下反应，能制成多种颜料。 氧化钴(Co203)是钴的高价氧化物，理论含钴量为71．06％，含氧量为28．94％，密度为6．079／cm3。它是一种黑色无定形粉末，加热
服装生产制作工艺流程介绍
服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的
各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工
电池组件生产工艺流程及操作规范
电池组件生产工艺 目录 太阳能电池组件生产工艺介绍 (11) 晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (55) 晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (88) 晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (1212) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1616) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (1818) 晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (2121) 晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (2727) 晶体硅太阳能电池组件装框规范 (3232) 晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (3535) 晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (3838) 晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (4141)
太阳能电池组件生产工艺介绍 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1流程图： 电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库； 2组件高效和高寿命如何保证： 2.1高转换效率、高质量的电池片 2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装 剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 2.3合理的封装工艺； 2.4员工严谨的工作作风； 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 3太阳电池组装工艺简介：
产品部件生产加工工艺流程讲解学习
产品部件生产加工工艺流程 一、钢制部分生产工艺流程 原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除 锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下 线——检验——包装——入库 设备选材标准 本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。 产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001
火力发电厂的生产工艺流程分析介绍
一．火力发电厂的生产工艺流程分析介绍 1.1 火力发电过程中能量的转化过程 火力发电的过程涉及到五次能量的转换，每一次能量的转换都在不同的设备中完成。首先，火电厂中采用的原料〔煤)，本身具备的是化学能，煤粉碎后被鼓风机吹入锅炉内进行烧烧，实现化学能向热能的转换。锅炉内煤燃烧产生的热能通过热传递被水吸收，水的温度升高并且汽化，在锅炉内产生温度和压力都非常高的水蒸汽，热能转变成水蒸汽的内能。高温、高压的水蒸汽在管道中被输送入汽轮机内，并在汽轮机的喷嘴中沿特定的方向膨胀，流动速度加快，压力降低，水蒸汽具有的内能转换为流动蒸汽动能。高速流动的水蒸汽在汽轮机内吹动动叶栅旋转，水蒸汽动能转变为汽轮机的旋转机械能。高速转动的汽轮机再次带动与其相连的发电机的转子旋转切割磁力线产生电能，电能经过变压器变压后被输送出去。经过上述五次能量形式的转换，将煤具有的化学能转化为电能输送出去。 1.2 火力发电厂的生产工艺流程 1.2.1 生产工艺流程简介：电厂以原煤、煤干石为原料，以水为工质，产生电能和热能。生产工艺流程主要包括输煤系统、破碎煤系统、锅炉系统、汽机系统、电气系统、热工系统、化学水处理系统、除灰渣系统等。燃煤(煤研石和原煤)运进储煤场存放，之后经两级破碎成循环流化层所需要的粒径后，贮藏在煤仓内。在锅炉负荷调整好后，将其与储存在石灰粉仓内的石灰石粉按一定的比例一起送入燃烧室。空气经送风机升压并在空气预热器内预热，一次风被送入风箱，二次风送入燃烧室。燃烧气体经过各热交换器吸热后进入旋风分离器，然后进入尾部烟道，经布袋除尘器除尘后，通过引风机烟囱排入大气。炉底的灰渣落入渣斗内和除尘器收集的细灰一起被送入灰场或运至综合利用场所。锅炉系统的供水经过预处理和化学处理之后，由回热系统经省煤器预热后进入汽包。水在燃烧室四周的水冷壁内吸热产生蒸汽，再经过加热器生成过热蒸汽。过热蒸汽进入汽轮机膨胀做功，带动发电机发出电能。同时，汽轮机泛汽经凝汽器凝结成水，进入回热系统循环利用，而发电机发出的电能经升压站升压后送入电网。 1.2.2 主要工艺系统简介 1.运煤系统 输煤系统是电力生产工艺中很重要的一部分，输煤系统包括以下几个子部分: 1) 受卸装置:受卸装置用来收受和卸空发到电厂的装煤铁路车皮，在某些情况下还用来在其煤斗〔地槽)中短期贮存所卸下来的煤。
产品生产过程质量追溯系统及方法与制作流程
本技术申请公开了一种生产企业产品质量追溯系统及方法，本技术以产品批次的时间为轴，不依赖流程，以数据耦合的方式建立以“物”为主线的三环节（原材料仓、生产车间生产线、成品仓）四节点（原材料出原材料仓、原材料进生产车间、产品出生产车间、产品入成品仓）的七维（时间、人、事、物料、环境、设施设备、工艺）数据耦合，实现产品批次全程质量安全记录档案，实现了产品批次安全七维多层量化的质量安全追溯。 技术要求 1.产品生产过程质量追溯系统，其特征在于，包括产品生产批次追溯服务器、指令单打印机、原材料仓终端、生产车间生产线终端以及成品仓终端，指令单打印机、原材料仓终端、生产车间生产线终端以及成品仓终端均与产品生产批次追溯服务器通信连接； 所述的指令单打印机用于生产计划室生成批次产品的生产计划指令单，所述的生产计划 指令单上附第一二维码；
所述的原材料仓终端用于扫描生产计划指令单上的第一二维码，将生产计划指令单的数据耦合到原材料仓终端，并根据生产计划指令单的数据生成原材料仓日工单，还用于在原材料仓责任人填写并提交完原材料日工单后，生成原材料仓出仓单，所述的原材料仓出仓单上附第二二维码； 所述的生产车间生产线终端用于扫描原料仓出仓单上的第二二维码，将原材料仓出仓单的数据耦合到生产车间生产线终端，绑定生产线，生成生产线日工单，还用于在生产车间生产线领料员填写并提交生产线日工单后，生成生产线下线单，所述的生产线下线单上附第三二维码； 所述的成品仓终端用于扫描生产线下线单上的第三二维码，将生产线下线单的数据耦合到成品仓终端，生成成品仓日工单，还用于在成品仓收货查验员填写并提交成品仓日工单后，生成成品仓入仓单，成品仓入仓单的数据自动推送至产品生产批次追溯服务器，作为产品批次质量追溯档案数据存储到产品批次质量追溯档案的数据仓库中，所述的成品仓入仓单上附有第四二维码； 所述的产品生产批次追溯服务器用于通过与ERP系统和GMP系统的数据接口连接，导入产品批次质量追溯档案的其他参数的数据，并存储到产品批次质量追溯档案的数据仓库中，再结合成品仓入仓单的数据，根据产品上线与下线时间的区间，在产品生产批次追溯服务器中建立以时间为轴的产品批次质量追溯档案； 所述的产品生产批次追溯服务器还用于产品生产过程的质量管理，根据该产品的生产工艺的原材料与产品之间的定量转化关系，以及该批次的原材料实际消耗量与产品的原材料的生产工艺理论消耗量的实际误差与规定误差的比对，当出现超出时进行预警分析； 所述的产品生产批次追溯服务器还用于在某批次产品出现质量问题时，根据该批次产品生产档案，获取相应生产批次产品的原材料信息与生产过程信息，当检测到该批次产品的原材料存在质量问题时，根据该批次产品的原材料档案，获取该批次产品的原材料还生产的批次产品；在确认不是原材料质量问题的情况下，则分析生产过程信息，锁定问题所在的环节、岗位与责任人。
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
商用空调生产工艺技术介绍 一、生产工艺流程： 1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：
2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：
二、生产工艺特色： 青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。 （一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺： 1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。 2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。 3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。 4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。 5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。 6、热交换器折弯机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产）。本工序是对热交换器组件进行不同形式（L型、U型、O型）的折弯，设备针对不同结构形式的产品采用专用折弯模具，有效保证了不同产品折弯角度的一致性和产品质量的稳定性。 7、自动焊接机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产），本工序是对热交换器组件进行弯头的自动焊接，焊接时采用氮气保护，有效的保证了工件的焊接质量。 8、真空箱式He检漏设备：本工序是对热交换器组件进行耐压气密性检查，以检查工件有无泄漏（主要是各焊点处）。检漏时是将工件内部充入3.3MPa 或4.15 MPa的高压混合He气，在真空的环境中（真空箱内部）采用He检漏仪对工件进行检漏，设备检漏精度可控制产品出厂后冷媒泄漏量在2g/年以内。 （二）、生产线设备主要技术指标及产品介绍： 青岛海信日立共有整机组装线10条：分别为室外机W1线（生产SET-FREE mini系列4~6HP，IVXmini系列3~5HP，单元机系列3~5HP）、室外机W2线（生产SET-FREE系列5~22HP，店铺机系列8~10HP）、室外机W3线（生产SET-FREE系列24~32HP机）、室外机
生产工艺流程图和工艺说明
生产工艺流程图及工艺说明 （一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（ 1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机，两粉碎机上各设一道分级筛，将物料先经第一道筛筛理，符合粒度要求的筛
概要设计说明书(项目描述+功能结构图+业务流程图)
******系统体系结构说明书 班级： 成员一： 成员二： 浙江树人大学信息科技学院
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目录 0.文档介绍 (3) 0.1文档目的 (3) 0.2文档范围 (3) 0.3读者对象 (3) 0.4参考文献 (3) 0.5术语与缩写解释 (3) 1.系统概述 (3) 2.设计约束 (4) 3.设计策略 (4) 4.应用系统安装拓扑图 (5) 5.系统总体功能结构 (6) 6.子系统的结构与功能 (6) 6.1.文章管理子系统 (6) 6.2.学生求职管理子系统 (7) 7.系统主要数据结构 (9) 8.开发环境的配置 (9) 9.运行环境的配置 (10) 10.测试环境的配置 (10) 11.其他 (10)
0.文档介绍 0.1 文档目的 0.2 文档范围 0.3 读者对象 本说明书适用于项目设计人员、开发人员、测试人员、文档编写人员、工程实施人员。 0.4 参考文献 《浙江大学就业服务系统建设内容》 ISO9001：2000质量保证体系 正方公司规范设计总则 0.5 术语与缩写解释 1.系统概述 根据浙江大学生就业管理与服务工作的实际需要，为了更好地为浙江大学毕业生
和用人企业提供服务、提升大学生就业的管理和服务水平，更好地促进大学生就业，决定建设浙江大学就业服务系统。系统将实现包含就业政策的制定与发布、学生简历制作、毕业生生源管理、就业数据汇总分析、就业办公、就业指导、企业岗位发布与招聘、毕业生跟踪、招聘会安排等功能在内的综合就业服务系统。从而使就业管理人员从目前繁杂的手工工作方式中解脱出来，加强管理与监控，并为领导提供决策与分析支持。2.设计约束 ISO9001：2000质量保证体系 3.设计策略 提示：体系结构设计人员根据产品的需求与发展战略，确定设计策略（Design Strategy）。例如： ?扩展策略。说明为了方便本系统在将来扩展功能，现在有什么措施。 ?复用策略。说明本系统在当前以及将来的复用策略。 ?折衷策略。说明当两个目标难以同时优化时如何折衷，例如“时－空”效率折衷，复杂性与 实用性折衷。
机柜机柜的生产流程
机柜机柜的生产流程 机柜 在生产过程中有非常主要的七道工序，基本是：产品设计——剪切下料——冲裁加工——折弯加工——焊接连接——整体组装，为了生产出高质量的服务器机柜，机柜对每一步的要求都非常严格。 机柜产品设计的工作任务 机柜产品设计的种类不同，其程序也不尽相同，机柜设计的主要工作任务是对新产品的产品结构方案，组成整机的零部件，以及与之相关联的新原理、新工艺等方面进行实验研究取得设计时必要的技术参数，画出机柜的结构草图，确定新产品各个部件的详细结构、尺寸及其配合关系和技术条件，计算结构和零件的强度与刚性，对机柜产品进行技术经济分析，并检查其性能、成本是否达到产品开发方案的要求。 机柜设计完成后，必须组织有关部门对产品结构的先进性、工艺性及使用操作性能进行审查、改进设计，通过后先 要进行机柜产品试制后再批量生产。 机柜生产的首道工序——剪切 在机箱机柜行业中使用的剪切设备是龙门剪床，龙门剪床是应用最广的一种剪切设备，其刀刃较长，能剪切较宽的板料，剪切厚度由剪床的功率而定，龙门剪切机主要用于剪切直线。 龙门剪床根据传动机构布置的位置，分上传动和下传动两种。 下传动龙门剪床的传动机构在剪床的下部，其机架较轻巧，但剪床周
围部分占地面积较大。当剪切的厚度较厚，剪床的功率就要增大，其传动机构则相应庞大，这对工作不便，因此这种剪床适用于剪切厚度在5mm以下的板材。 机柜零件冲压 冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料的加工过程，所以，网络服务器机柜的冲压过程具有如下特点： 1、生产率高操作简单，容易实现机械化和自动化，特别适合成批大量生产。 2、冲压零件表面光、尺寸精度稳定，互换性，成本低廉。 3、在材料消耗不多的情况下可以获得强度高、刚度大而重量小的零件。 4、可得到其他加工办法难以加工或无法加工的复杂形状的零件。 机柜工件的折弯加工技术 折弯是指金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的。随着上模或下模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接触，此时完成一个V型弯曲，就是我们俗称的折弯。 网络服务器机柜工件弯曲成形常常在机械压力机、摩擦压力机或液压机上进行，此外也有在弯板机、弯管机、拉弯机等专用设备上进行的。压力机上弯曲的特点是工具作直线运动，称为压弯；一些专用设备上