引水系统开挖及支护施工方案
引水系统开挖及支护施工方案
一、施工程序安排
引水系统进水口开挖不在本标段合同范围内，开挖工程施工主要指压力管道开挖。1#施工支洞开挖结束引水洞具备施工条件后，首先按照先3#、1#后2#、4#的顺序进行开挖支护，分别由1#支洞口为界先向上游侧平段开挖，后进行下游侧平段施工，钢衬段待厂房岩锚梁开挖后进行。进水口基础混凝土浇筑至1446.5m高程后停止施工，利用1446.5m高程为施工通道，进行进水口渐变段和上弯段开挖施工。
二、压力管道开挖及支护施工
一、压力管道开挖方法及措施
压力管道开挖与支护施工在电站进水口交面、1#施工支洞开挖及支护完成后进行。引水洞进口、下平段开挖分层、程序和方法见附图2-1。
Ⅲ类围岩洞段上层开挖采用全断面一次成形、周边光面爆破，支护跟进；Ⅳ类围岩洞段上层开挖采用左右分半开挖；不良地质洞段上层采用“核心土”法施工。压力管道采用全幅施工、一次成形、支护跟进。
Ⅲ类围岩洞段喷混凝土及锚杆施工滞后开挖面15～20m左右跟进施工；Ⅳ类围岩洞段初喷混凝土及锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土滞后开挖面30m左右跟进施工；不良地质地段开挖过程中严格遵循“超前探测，预锚固或预灌浆、短进尺、弱爆破、少扰动、早封闭、强支护、勤量测”的原则。当开挖至地质不利结构面出露位置处，除控制药量及减小循环进尺以减少对围岩稳定影响外，及时采取超前支护以及架设钢支撑等强支护措施。
1、压力管道上平段
压力管道进口渐变段为Ⅳ类围岩，且为平顶开挖，分为上、下两层短台阶开挖，上层采用中导洞形式，下层底部开挖时预留保护层2.5m。施工主要采用YT-28手风钻造孔，自制平移台车配合钻孔和装药，出渣采用3m3侧卸装载机翻渣至7号公路，反铲配合20t自卸汽车出渣运至干笔河渣场。为满足压力管道平洞段的交通要求，出渣时隧洞底部预留约1.5m厚的石渣形成7.0 m宽施工通道，待混凝土浇筑前挖除。
2、压力管道下平段
压力管道下平段主要包括含部分下弯段、渐缩段和钢衬段。下平段Ⅲ类围岩洞段，采取分两层进行开挖，上层开挖高度为10.5～9.1m，下层开挖高度为3m。上层采用中导洞超前，两侧扩挖跟进，下层短台阶法开挖。上层采用三臂凿岩台车造孔，下层采用YT-28手风钻钻孔，设计轮廓线光面爆破；开挖渣料采用3.0m3装载机装，20t自卸车运输至干笔河渣场。为满足压力管道平洞段的交通要求，出渣时隧洞底部预留约1.5m厚的石渣形成7.0 m宽施工通道，待混凝土浇筑前挖除。
3、斜井施工
上、下弯段部分洞段从上、下平段掘进施工，竖弯段部分开挖采用斜井开挖方法，与斜井开挖一同进行。为满足斜井施工要求，对上、下弯段进行局部扩挖。上弯平段高程1448m作为反井钻机施工平台，上弯段顶拱扩挖高度保证反井钻机安装及操作空间，扩挖宽度按5.0m考虑；为便于斜井扩挖溜渣及出渣，对下弯段底拱进行局部扩挖形成集渣场，集渣场底板按10％的坡度考虑，扩挖宽度按5.0 m考虑。斜井采用“反导井法”施工，先利用反井钻机开挖形成φ140cm 反导井，再采用“钻爆法”分两次将斜井扩挖至设计断面。第一次扩挖采用手风
钻自下而上分段造辐射孔爆破形成φ340cm溜渣井；第二次扩挖采用手风钻造孔，自上而下分层开挖至设计规格线。开挖渣料采用人工翻渣至下弯段，再采用
3.4m3侧卸装载机装，20t自卸汽车运输至指定渣场。
4、特殊部位洞段的开挖支护措施
（1）隧洞平交口的施工
1#施工支洞分别与4条压力管道下平段平面相交，交叉部位开挖尺寸较大，两洞间“三角形”岩体两侧均受到开挖洞室带来的扰动，为确保该部位围岩稳定，压力管道下平洞开口前先完成超前锁口锚杆施工，岔洞进口段2倍洞径（跨度）范围内按“短进尺、弱爆破、及时支护”的原则施工，开挖过程中加强变形监测，并根据监测结果调整施工方案，开挖后根据揭示的地质情况，采用长锚杆、挂网喷混凝土、钢支撑、混凝土衬砌等方式加强支护，加强支护范围大于平交口应力影响区域。
（2）斜井底部开挖
为了保证施工安全，斜井二次扩挖距贯通面5.0m时一次爆通。在该部位施工前，利用凿岩台车将具有临空面的部分挖除。
（3）受地下水影响部位的施工
地下水活动较严重地段，采用排、堵、截、引等综合治理措施进行处理。工程开工后，进行地质超前预报，由有经验的地质工程师根据对目前水文地质资料认真分析，根据地下水监测数据及反馈信息，及时调整防渗排水方案。
地下水较丰富的洞段，采用掌子面超前钻孔预注浆和平行隧洞侧面向该洞预注浆两种堵水方式进行，且浆液中根据不同地质情况分别掺入增塑剂、稳定剂、速凝剂、添加剂及超微硅粉等，以改善浆液的性质、凝结能力、及稳定性等，确
保灌浆质量。
6、斜井开挖中可能存在堵井问题的分析及处理
（1）堵井情况分析
堵井种类：造成堵井的原因很多，规纳起来主要有4种：一是溜渣导井断面太小，溜渣时容易堵井；二是因为爆破参数设计不合理，爆破形成超径石造成堵井；三是斜井中间某段地质条件差，爆破和溜渣过程中埸方造成堵井；四是因为斜井下部集渣区空间太小，集渣未能及时出走，堆渣过高造成堵井。
本工程地质情况多为板岩，板岩具有板状结构，基本没有重结晶的岩石，是一种变质岩，原岩为泥质、粉质或中性凝灰岩，沿板理方向可以剥成薄片。在斜井开挖中尤其是导井开挖中极可能存在堵井问题。因此，在板岩地质段的斜井开挖施工中，严格遵循“短开挖、少扰动、强支护、实回填、严治水、勤测量”的施工原则。围岩开挖后不能暴露时间过长，防止围岩周壁风化至内部，掩体松弛加快发生塌方。
（2）溜渣井堵井的预防
根据溜渣导井堵井的原因和施工手段，可采取以下措施预防溜渣井堵井：1）合理布置炮孔密度，合理装药，炮孔间排距控制不大于60cm，控制爆破后石渣块度不大小井径的1/3。用非电秒延期雷管合理分段延期爆破，并加大各段雷管起爆间隔时间，避免爆破后石渣集中挤压堵井。
2）井下口堆渣距井口距离小于2m时及时出渣，避免堆渣堵井。
3）人工在井内扒渣时，注意，观察导井内风向及气流情况，防止堵井后继续下渣，致使导井全部堵死，无法处理。
4）下部集渣区作扩挖处理，加大集渣容量，出渣次数按不堵塞下部集渣区
导井孔口的排炮数为原则，以多堆渣为好，减少出渣次数，可加快施工进度。
5）加大溜渣井的直径，从而增大溜渣通过量。本工程对导井进行初扩，增加溜渣井的直径，对减少堵井十分有利；爆破的溜渣导井井壁粗糙，溜渣容易堵井。本工程采用反井钻机钻导井，井壁光滑不易堵井。
6）根据开挖揭露出的地质状况，斜井段可采用超前支护和一次支护相结合的方式，超前锚杆和注浆小导管进行支护。从上至下扩挖时，进尺可在0.8m～1.0m之间，周边眼间隔准药，间距0.3m，采用直径为20mm小药卷光面爆破。开挖后立即喷素混凝土封闭围岩，然后架设钢支撑、锚杆、挂网喷混凝土支护。
注浆小导管长4m，直径48mm，间距50cm，沿开挖轮廓线进行布置。钢管顶端部的管壁加工成尖锥状，按梅花型布置，纵向搭接长度为1m。
在砂浆锚杆难以成孔时，可采用处自井式锚杆。
（3）一般堵井的疏通方法
确定溜渣导井被堵后，立即停止溜渣和爆破开挖，防止堵塞长度增加。若属于开挖石渣堵塞导井，一般的处理的方法如下：
1）人工处理法。堵井一般容易发生在导井的上口和下口。导井上口堵井多是由爆破产生的大块石造成。可用人工系安全带将松渣清理一部分，尽可能找出堵井大石块，打眼或埋炸药包，进行爆破处理。
2）爆破振动法。堵井部位如在导井下口，一般是由于出渣不及时或容渣量不够产生。待底部出渣到露出导井后，用长杆举炸药包固定在堵塞部位起爆，利用爆破冲击波震动使其下落，该工作危险性较大，必须将洞底人行通道进行安全处理后，以防石渣突然下落，造成事故。
3）钻孔爆破法。若溜渣导井被堵较密实，上述方难以疏通，则只有采用钻
孔爆破法进行拆除处理。拆除溜渣导井堵井石渣的钻孔爆破方法，是采用反井钻机在堵井石渣上钻炮孔，装入炸药，用双复式导爆索起爆网络起爆，它具有施工劳动条件好、操作方便、安全可靠、拆除彻底、成本低廉等优点，特别适用于在竖井中部的井堵塞渣的拆除。
4）溜渣导井扩大开挖法。竖井设计断面较大，堵井的导井断面较小，可把溜渣导井堵塞段以上部分扩大开挖到堵渣顶部，再采用爆破振动法或钻孔爆破拆除。本工程施工时，斜井段采用导井后二扩的形式进行施工，因此对解决斜井段开挖堵井的解决十分有利。
（4）塌方堵井的疏通方法
若由于导井围岩塌方造成堵井，处理将非常危险，不能单纯用以上方法处理。
根据塌方情况，若埸方不大，塌方后围岩稳定，则可先对塌方部位的围岩进行支护，支护可采用喷锚网联合支护，若岩体裂隙发育，还可采用小导管灌浆形成管棚支护。支护后，可按一般堵井的疏方法进行处理，处理时要随时观察围岩情况，并及时进行支护。
若塌方较严重，就不能冒然进行处理。首先溜渣导井下口的积渣不能清除，待塌方稳定后，最稳妥的方法就是采取正井开挖进行坚井开挖，开挖至塌方段时，先进行超前支护（必要时对围岩进行固结灌浆）,后按不良地质段的开挖方法进行开挖，边开挖、边支护。
（5）堵井处理的安全控制
溜渣井堵塞疏通是非常危险的工作，发生堵井后，采取以下措施，防止安全事故的发生：
1）立即停止爆破开挖和溜渣作业，并及时观察和分析堵井原因及堵井严重
程度。
2）及时撤离竖井下井口平洞内的人员和设备，防止堵井石渣突然下落后造成人员、设备伤害。
3）若是因为下井口集渣未能及时清除造成的堵塞，则立即清除下井口的积渣。
4）若是围岩塌方造成的堵井，则立即停止下井口出渣，防止造成大塌方。
5）疏通堵塞段的过程中，禁止人员进入下平洞和下井口。
6）采用爆破振动法处理时，尽量减小装药量，防止造成围岩塌方。
7）在确认堵塞段石渣稳定之前，禁止人员进行导井内。
综上所述，采用溜渣导井进行斜井开挖时，处理堵井的最好方法是防患于未然。在施工过程中溜渣井堵塞不可避免，在导井堵塞后，立即做出准确判断，方法得当，安全、有效地进行处理。
7、压力管道开挖施工方法详见表1-1。
表1-1 压力管道开挖施工方法一览表
8、爆破设计
（1）主要钻爆参数选择
压力管道下平洞段主要采用三臂凿岩台车钻孔，斜井开挖采用手风钻钻孔，根据凿岩台车和手风钻工作性能，台车钻孔直径定为50mm，手风钻钻孔直径定为42mm，循环进尺根据不同围岩类别暂定为：
1）平洞段Ⅲ类围岩洞段3.0～3.5m，Ⅳ类围岩洞段1.0～2.0m，Ⅴ类围岩及不良地质洞段进尺0.8～1.0m；
2）斜井导井进尺1.0m，导井二次扩挖Ⅲ类围岩洞段2.5～3.0m，Ⅳ类围岩洞段1.0～2.0m。平洞上层开挖爆破效率按85%考虑；平洞下层开挖及竖井扩挖爆破效率按90%考虑。
（2）爆破设计
炸药根据岩性及地下水情况选用乳化炸药，药卷直径主要采用φ25和φ35两种，起爆均采用非电毫秒雷管。
压力管道周边孔采用光面爆破，光爆孔间距控制在50cm～60cm。掏槽孔
和崩落孔采用φ35药卷连续装药，周边孔采用φ25药卷间隔装药。周边孔的药卷提前与竹片绑扎，装药时同竹片一起缓慢送入炮孔。孔口用砂袋堵塞严实，采用非电毫秒雷管传爆网络，周边光面孔导爆索网络起爆。
为提高爆破保证率，避免由于雷管质量问题造成瞎炮和便于残孔检查，周边孔和底孔采用双雷管起爆。
二、压力管道支护施工方法及措施
压力管道的支护型式根据招标文件主要有：砂浆锚杆、喷钢筋纤维混凝土（钢纤维掺量40kg/m3）、挂网喷混凝土、超前锚杆、格栅拱架及型钢拱架支护等。如遇有不良地质段可采用超前小导管或管棚法支护施工。
压力管道各部位的支护施工方案详见表1-2。
表1-2 压力管道支护施工方法一览表
2、压力管道各类围岩开挖支护施工程序
压力管道支护施工与开挖跟进平行交叉作业，各工序间交替流水作业。各开挖层面上根据围岩类别，开挖支护施工程序分述如下：
（1）Ⅲ类围岩开挖支护程序为：上层全断面开挖→随机锚杆支护→系统锚杆支护→（挂网）喷混凝土→下层开挖→支护。
（2）Ⅳ类围岩开挖支护程序为：超前锚杆或注浆小导管施工→上层左、右分半开挖→随机锚杆及初喷混凝土→（格栅拱架或型钢拱架安装）→系统锚杆支护→挂网、复喷混凝土至设计厚度→下层开挖→初喷混凝土→下层锚杆支护（及格栅拱架或型钢拱架接腿）→下层挂网、复喷混凝土至设计厚度。
（3）Ⅴ类围岩及不良地质洞段开挖支护程序：超前注浆小导管施工→上层周边开挖→随机短锚杆及初喷支护→型钢拱架安装→挂网及喷混凝土支护→上层核心土部分开挖→系统锚杆支护→下层开挖→初喷混凝土→下层锚杆支护及型钢拱架接腿→下层挂网、复喷混凝土至设计厚度。
3、支护工程工艺措施
砂浆锚杆采用水泥砂浆全长注浆锚杆。施工材料符合设计及技术条款要求。
引水洞平洞段锚杆主要采用凿岩台车造孔为主，潜孔钻和手风钻造孔为辅，
三臂凿岩台车平台架、作业平台车配合人工安插锚杆，UH4.8注浆机注浆。
斜井段4.5m锚杆采用YT28手风钻造孔，大于4.5m锚杆采用QZJ-100B 轻型潜孔钻造孔，人工在爆渣上安插锚杆，UH4.8注浆机注浆。
上倾角＞45°且长度≥7m的普通砂浆锚杆采用“先注浆后安装锚杆”的施工工艺，其余普通砂浆锚杆采用“先安装锚杆后注浆”施工工艺。
施工结束后采用砂浆饱和仪器或超声波物探仪进行砂浆密实度和锚杆长度检测。支护锚杆，按作业分区由监理人根据现场实际情况指定抽查，抽查比例不得低于锚杆总数的3%。锚杆注浆密实度最低不得低于80%。
（3）喷混凝土、喷钢纤维混凝土施工
本标段引水洞主要有喷射素混凝土、钢纤维喷射混凝土和钢筋网（或钢丝网）喷射混凝土等的施工作业。
本标段喷混凝土均采用“湿喷法”进行。喷混凝土与开挖、锚杆施工跟进平行交叉作业。
1）喷射混凝土配合比通过室内试验和现场试验选定，符合施工图要求，在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量。速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足施工图和现场喷射工艺的要求，喷射混凝土的强度符合施工图要求，配合比试验成果应报送监理人。
2）喷射素混凝土
喷射混凝土作业分段分片依次进行，喷射顺序自下而上，一次喷射厚度按GB50086的规定数据选用；分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再行喷射，应先用高压风水清洗喷层面；喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不应少于3h。
喷射机连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定。完成或因故中断喷射作业时，将喷射机和输料管内的积料清除干净。为了减少回弹量，提高喷射质量，要求喷头保持良好的工作状态，调好风压，保持喷头与受喷面垂直，喷距控制在0.6m～1.2m范围，采取正确的螺旋形轨迹喷射。
喷射混凝土终凝2h后，喷水养护；养护时间一般工程不得少于7昼夜，气温低于+5℃时，不采用喷水养护。
3）钢筋网喷射混凝土
按施工图的要求和监理人的指示，在指定部位进行喷射混凝土前布设钢筋（丝）网。钢筋（丝）网为屈服强度240MPa的光面钢筋（I级钢筋）。挂网喷混凝土或普通混凝土洞段，先喷3cm~5cm厚普通混凝土，再挂铺钢筋网，并与锚杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，再分2次至4次施喷达到设计厚度。
4）钢纤维喷射混凝土
按施工图或监理人指示的范围使用钢纤维喷射混凝土。
钢纤维技术指标：采用冷拉钢丝型钢纤维，两端弯钩，其抗拉强度不得低于1000MPa。纤维的直径应为0.5mm~0.6mm，长度为30mm~35mm，且大于粗骨料粒径的2倍，长径比≥60，且拌制过程中钢纤维分散均匀，无结团、弯折现象出现，每方喷混凝土掺量根据试验选定，并经监理人批准。
5）钢筋网在钢筋加工厂编焊，8t载重汽车运至工作面后人工铺挂，钢筋网与锚杆焊接牢固，且尽量紧贴初喷面。对有凹陷较大部位，可加设膨胀螺杆拉紧钢筋网。
洞内喷混凝土第1层喷3cm～5cm厚混凝土后，人工挂铺钢筋网，并与锚
杆和附加插筋（或膨胀螺栓）连接牢固，然后进行第2、3层施喷，每层喷厚3～6cm，第4层一般情况下作为复喷。
平洞段挂网采用作业平台车配合人工进行；斜井段采用人工在爆渣上作业。混凝土由6m3混凝土搅拌运输车从拌和系统运输至工作面，平洞段Meyco混凝土喷车或TK500混凝土喷射机施喷，斜井段喷混凝土采用TK500混凝土喷射机施喷。
（4）格栅拱架及型钢拱架施工
格栅拱架及型钢拱架在加工厂分段加工制作，8t载重车运输至现场，反铲配合人工安装。圆弧形工字钢加工采用我公司自制的工字钢弯曲机冷弯而成，并根据不同洞室、不同部位的需要，制作成不同的单元标准件，单元标准件端头部位焊接连接钢板，连接钢板上设置螺栓孔，用于洞内现场安装时的快速连接。单元件上间隔80cm焊接φ38的短钢管，用于洞内现场安装时榀与榀之间的连接钢筋的固定，榀与榀之间的连接钢筋采用Φ25钢筋。拱架安装后与系统锚杆或随机短锚杆焊接固定。
（5）超前锚杆
超前锚杆主要布置在Ⅳ类围岩洞段，其参数为Φ25，L=4.5m，间距1.0 m，排距3.0m，外插角小于30°，锚杆外露端应支撑在随后安装的钢筋格构架上。
（6）超前注浆小导管
超前注浆小导管作为超前支护预案布置在Ⅴ类围岩及不良地质洞段。小导管在顶拱设计开挖线外围布置，采用φ42mm，δ=5mm的钢管加工而成，尾部焊套箍，顶部做成锥形，管壁按梅花型布钻小孔，孔眼直径φ6～8mm，间距为10～20cm。钢管在造孔结束并吹洗干净后及时安装，人工将加工好的钢管插入
孔内，钻机灌入孔底，钢管入岩长度不小于管长的90%，外露部分在安装型钢拱架支撑时，与型钢拱架焊接成整体。各排纵向搭接长度为1.0～1.5m。钢管安装后，孔口钢管与岩壁之间用止浆塞或水泥砂浆封堵，以保证注浆顺利进行。注浆根据围岩特性和水文地质条件，选用单液（水泥浆）或双液注浆（水泥-水玻璃液浆），注浆前对开挖面及距掌子面5m范围内边、顶拱喷混凝土封闭，喷厚5～10cm，注浆参数通过现场试验确定。超前注浆小导管参数：L=4.5m，排距3.0m，环向间距0.3m。
（7）超前管棚施工
管棚孔位在顶拱设计开挖线外围布置，孔口距设计开挖线100～200mm，孔距300mm（视岩石破碎情况而定），施工液压钻机在爆破渣堆上造孔（渣堆不能满足要求时，用1.5″钢管搭架铺板形成工作平台），外插角1～2°，钻孔到设计深度后，及时用高压风管吹洗，至孔口不返岩粉为止。
钢花管采用热轧无缝钢管加工而成，尾部焊套箍，管壁按梅花型布钻小孔，孔眼直径φ6～8mm，间距为100～200mm。钢管在造孔结束并吹洗干净后及时安装，若孔内发生塌孔堵塞，应取出钢管，经扫孔、吹洗后再行安装，钢管入岩长度不小于管长的90%，外露部分在安装钢支撑时，与钢拱架焊接成整体。
钢管安装后，孔口钢管与岩壁之间用止浆塞或水泥砂浆封堵，以保证注浆顺利进行。注浆采用C.S浆液、纯水泥浆和水泥砂浆三种。注浆时尽量采用水泥浆，以起到固结顶拱围岩作用。注浆待孔口封堵砂浆达到一定强度后进行，一般从两侧拱脚向拱顶逐孔灌注，注浆压力：初值0.5～1.0MPa，终压2.0～2.5MPa，施工时通过试验确定。
三、施工进度分析及资源安排
一、进度分析
压力管道开挖可分为上平段（含部分上弯段）、斜井段（含部分上下弯段）及下平段（含部分下弯段）三个部分施工。平洞段正常排炮循环Ⅲ类围岩进尺3.0~3.5m，Ⅳ类围岩进尺1.0~2.0m，Ⅴ类围岩及不良地质洞段（预案）进尺0.8～1.0m；斜井二次扩挖Ⅲ类围岩排炮循环进尺2.0～2.5m，若出现Ⅳ类围岩，循环进尺按1.0~2.0m。
1、循环时间估算
根据设备的性能及以往工程的经验，压力管道各类围岩段排炮开挖支护循环时间估算见表2-1。
表2-1 压力管道开挖支护排炮循环时间表
备注：平洞Ⅲ类围岩一次支护滞后开挖掌子面，可不占直线工期，故表中未列。
2、各隧洞施工耗时分析
根据以上参数及方法进行推算，压力管道各部位开挖支护耗时分析见表2-2。
因4条压力管道为同一高程平行布置，长度基本相同，因此本表只表示为单
洞开挖支护的耗时分析。
表2-2 压力管道开挖支护施工理论耗时分析
注：各条压力管道长度相同，本表以1＃压力管洞为例，则其余压力管道与本表相同。渐变段及上弯段不占压力管道开挖直线工期，由进口处开挖。
三、施工人员及设备配置
1、开挖支护施工强度分析及设备配置
（1）钻孔设备配置
1）凿岩台车
平洞开挖采用三臂凿岩台车和手风钻造炮孔，凿岩台车造锚杆孔（手风钻及轻型潜孔钻辅助），考虑与厂房设备协调使用，拟配置2台三臂凿岩台车。
2）手风钻及轻型潜孔钻
根据施工进度安排，综合平洞上层开挖及斜井段最大开挖断面，按2个工作面同时施工进行钻孔、支护施工配置。
斜段管扩挖断面炮钻孔数量最多约为168个孔，需配13把手风钻，每把手风钻负责17个孔（按每把手风钻每小时钻2个孔计算，每排炮造孔需5小时），2个面共配34把手风钻。
斜井6.0m锚杆采用轻型潜孔钻造孔。每圈需个造锚杆孔24个，6.0m锚杆梅花形布置，配置2把轻型潜孔钻。综上所述，考虑设备使用率，及其他断面配合使用，则压力管道开挖支护共配置手风钻45把手风钻及4台轻型潜孔钻。
3）反井钻机
根据施工进度安排及工作面，本标设两台L㎡00型反井钻机。
（2）出渣设备配置
压力管道开挖总量为8.1万m3，根据施工进度安排，压力管道月开挖高峰强度为1.1万m3/月。按每月25天，每天最大开挖量约为，每天按最大两个斜井断面出渣，需16小时出渣计算，每小时需出渣42m3，考虑不均衡系数为1.45，则每小时需出渣61m3。
压力管道开挖出渣以3.0m3装载机配20t自卸车为主，1.2m3反铲辅助装渣。20t自卸车每车装渣按7m3计。自卸车行驶速度按15km/h计算，上平段开挖至渣场运距5.14 km，引水下平段、斜井开挖至渣场运距4.3 km，因此计算综合运距约按4.7km考虑；综合运距按2.0km，
3.0m3装载机7分钟装满20t自卸车，自卸车往返一次需40分钟，考虑等车及卸料时间，往返一次需耗时60分钟，则20t自卸车出渣能力为每小时7m3，则自卸车需配置42÷7＝6，需配置20t自卸车6辆，考虑2个工作面同时出渣及备用量，则共配置20t自卸车10辆，3.0m3装载机3台，1.2m3反铲2台。
（3）支护设备
1）喷混凝土设备：平洞段喷混凝土采用喷车和湿喷机，斜井喷混凝土采用湿喷机，喷混凝土运输采用6m3混凝土搅拌车。考虑有3个工作面同时喷混凝土，下平洞与厂房设备协调使用，共配置混凝土喷车1辆，湿喷机3台，6m3混凝土搅拌车4辆。
2）锚杆施工设备：锚杆注浆采用注浆机，考虑到平洞段与斜井段不存在同期施工，配置注浆机3台。平洞锚杆安装用平台车配合，考虑最多时3个工作面同时注锚杆，共配置平台车3部。
2、开挖支护施工人员配置
为确保工程的施工强度和进度，拟组建下列人员承担压力管道工程开挖支护施工，并满足不同工作面的要求。
3、引水洞开挖支护机械设备及人员配置
具体见施工人员配置情况表3-1、压力管道开挖支护主要设备表3-2所示。表3-1 压力管道开挖支护施工人员配置表