热力管道安装施工方案

热力管道安装施工方案(总10

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安徽格义循环经济产业园有限公司

农林废弃物资源化高效综合利用项目

热力管道安装

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

中国机械工业第五建设有限公司

二○一五年三月

一、工程概况：

格义公司研制开发的农林废弃资源化综合利用成套技术，采用的汽爆、横管连蒸、膜分离等于一体的集成技术和成套装备，实现了农林废弃物的材料化和能源化利用，生产过程基本无废物排放，稻草、麦秸、玉米秸、豆秸、棉秆等农林废弃物中含有大量的木质素、纤维素和半纤维素，纤维素是重要的造纸原料，木质素可以作为增强剂、混凝土减水剂、水煤浆分散剂等，格义能源的成套技术可以从农林废弃物中大量的提取出纤维素、半纤维素和木质素，真正实现农业废弃物变“废”为“宝”，对缓解我国能源压力，保护生态环境，促进农业的可持续发展具有重大意义。

本工程位于安徽省寿县新桥国际产业园，工程名称为安徽格义农林废弃物资源化高效综合利用项目，本方案主要针对项目室外热力管网安装方案进行编制。

二、方案编制依据：

1、合肥科安工程设计研究公司提供的热力管道图纸及设计说明；

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2014）；

3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）；

4、《建筑安装工程质量检验评定标准管道工程》；

5、《锅炉压力容器压力管道焊工考试规则》；

6、公司相关的设备及技术能力；

三、施工人员：

我公司将根据工程施工进度的发展先后安排如下施工人员进入现场。

四、工机具计划：

根据施工方案、施工进度确定施工机械的类型、数量和进退场时间，确定施工机具的供应办法和进场后的存放地点和方式，编制安装机具按两个工作面

五、管道施工程序：

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1）、按管道系统单线图根据管道中心线划出支架中心线，根据管道介质流向和图纸设计坡度确定支架标高，沿线各支架定位应整体放线，统一施工，以统筹调整施工中碰到的各种障碍物。

2）、在定线测量中，如发现图纸某些支架标高有错误或有变化需要调整时，应向监理工程师及时反映，列出需修正的标高报监理工程师核查确认。在测量放线工程中，若发现与其他管线或设施发生矛盾，及时与设计单位及建设单位联系，必要时请有关部门人员到场协商解决，以确保工程顺利进行。

3、管道检测、运输及排管保护措施：

1）管子、阀门、管件、保温制品等预制件进入现场时，需有关厂家合格证书及保温制品的性能检验报告。

2）管道用运输车将其运至施工现场按管道施工单线图一字排开，管子宜分类堆放，管端应临时封好；钢管在运输排管和上支架的过程中必须采取保护措施。3）管材、管件运至现场后，由材料员、质检员逐根、逐件检查管材的质量，经检验合格卸至指定地点，并做好标记，不合格产品不准使用。材料应具备产品合格证明资料。

4）管材和管件应存放高于地面的位置，并做好支撑、铺垫、堆放。管材若直接堆放在地面时，要求地面平整，不能有石块和容易引起管道损坏的尖利物体，管道两侧用木楔挡住以防管道滚动。堆放时应注意底层管道的承重能力，不得变形。管材在露天存放时应做防雨措施。

5）管道吊装、运输、安装过程中，严禁碰撞。严禁在地面上滚动或拖拉方式搬运、移动管子及其配件。卸车时，汽车装运采取垂直起吊方式，管道装卸时应设两个支撑吊点，以保证管道稳定，在装卸过程中应防止管道撞击。尤其要注意对管端的保护

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1

2

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1/2（如

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接。

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②管托不得脱落。

③固定支架应牢固可靠。

6）支吊架间距应按设计要求正确装设。

5、管道焊接：

5.1、焊接工程概述：

1）在管道工程安装质保体系中配备焊接责任工程师一名，质保员一名及持证焊工六名。焊接技术工作是在焊接责任工程师的主持下进行的。焊接工程开工后，监督焊接工艺的执行检查，整理焊接技术文件及资料。发现违反焊接工艺指导书的规定时，监督检查人员有权根据焊接质量情况实行停点检查。

2）焊工须经过焊接理论知识和实际操作技能的培训,并按照《焊工考试规则》考试合格,持证。焊工应严格按照焊接工艺指导书（焊接方案）进行施焊，当发现重大质量问题时，应及时报告有关人员，不得自行处理。焊工必须认真填写焊接表格。

3）管道焊接要严格执行《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97进行施工，蒸汽管、锅炉给水管、热水管采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。

5.2、焊接材料的选用和保管：

1）焊条选用J507（E5017）规格为φ3.2和φ2.5；焊丝选用TIG—50规格为

φ2.0~2.5。

2）焊前须核对所焊管材材质，选用正确的焊接方法及焊接材料。

3）焊接材料（焊条,焊丝,钨棒,氩气,氧气和乙炔）的质量应符合GB5117-95,GB5118-95规定。

4）焊条,焊丝应有制造厂的质量合格证，凡无合格证的焊接材料不得擅自使用。

钨极氩弧焊用Ф2.5mm钨极，氩气纯度99.95%。

5）焊条使用前先进行烘干。烘干温度为：J507（E5017）焊条350～400℃，保温2小时（或按焊条说明书要求进行烘烤）。焊条使用时，必须置于焊工随身携带的焊条保温筒内并接通电源，保持筒内恒温干燥。

6）电焊条应在当天使用多少就烘烤多少，最好在当天就用完。焊条反复烘烤次数不应超过两次。

5.3、焊前准备：

1）焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊。

2）坡口制备

a.坡口制备应以机械加工的方法进行。

b.如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的氧化物，熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。

5.4、组装前检查要求：

1）坡口处母材无裂纹,夹层等缺陷。

2）坡口加工符合要求。

3）坡口清理范围内无裂纹等缺陷。

4）组装前应焊口表面及附近母材内外壁的油，漆，垢，锈等清理干净，直至发出金属光泽，焊口每侧的清理范围为10～15mm。

5）对接端面应与管中心线垂直，其端面偏差值应小于1mm，不得超过1.5mm。6）焊件对口时一般应作到内壁平齐，如有错口，其局部错口为：对接单面焊不得超过壁厚的10%，且≤1mm

7）施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的接头应错开。

8）焊缝的焊口间隙为0～2mm，焊口的局部间隙过大时，应设法修正至规定尺寸，严禁在间隙内填塞焊条等物。

9）焊条在施焊中应保持干燥，氩弧焊丝在使用前，应除锈和清除油污，打磨至露出金属光泽。

5.5、焊接工艺：

1）现场焊接如为露天作业时，应做相应的防风防雨措施。

2）焊工在施焊前应对母材和焊口尺寸进行检查，如有裂纹,重皮或尺寸偏差值超过规定时,应及时提出,待消除缺陷,校正偏差符合标准后,方可进行焊接。3）严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物。

4）管子焊接时，管内不得有穿堂风，为此可将管子两端堵塞。

5）在焊口根部点固焊时,应与施焊所规定的焊接材料,焊接工艺,焊工及预热温度等要求相同。点固焊后,应检查各个焊点的质量,如有缺陷,应将有缺陷的焊点清除重新进行点焊。

6）多层焊时,应特别注意各层的缺陷,经自检合格后,再焊次层,氩弧焊封底后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止产生裂纹。

7）焊缝完成后,应进行清理,自检合格后,再距焊缝100mm处,打上焊工钢印。8）焊缝如有超过规定的缺陷时,可采取挖补方式返修,但同一位置上的挖补次数不得超过二次。

5.6、焊接质量检验：

1）严格按照质保体系的运行方式对焊接过程（包括焊前检查.中间检查和焊后检查）进行检验把关，发现质量问题及时处理解决。

2）焊接外观检查：

a.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未溶合及未焊透等缺陷。焊缝咬边深度不超过0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝总长的10%，且小于10mm。

b.对接焊焊缝宽度为：比坡口每侧增宽0.5～2.5mm，宽度差小于等于3mm。

c.对接焊缝余高：平焊位置0～3mm，余高差小于等于2mm其他位置0～4mm，余高差小于等于3mm。

3）外观检查标准见DL5007-92规范，外观检查不合格的焊缝质保员有权向焊工提出返修。不合格的焊缝不得进行无损探伤。经无损探伤检查不合格时则应会同焊接工程师查明原因和缺陷部位，制定返修措施进行返修，而后再进行外观和无损探伤检查。

4）蒸汽管、热水管及锅炉给水管采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。主蒸汽管及其配件组对焊接后，应进行50%无损探伤检测。其中20%作X射线探伤检测，二级合格，30%作超声波检测，一级合格。

6、管道安装：

6.1热力管道安装

1）管道组合预制前应根据施工条件,技术,场地许可进行,将需预制的管子、管件及其他附件一字排开，,管道底部应垫方木，方木间距以2米为宜，厚度大于100毫米，宽度大于150毫米，以免调整时划破防腐层。组合件应具有足够的刚性,吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。预制时应注意阀门的类型和方向。

2）管道安装按管道系统单线图施工，安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。

3）管子对接焊缝位置应符合要求：两个管子对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm；管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。

4）管道上的两个成型管件相互焊接时，应按设计加接短管。

5）管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

6）管道或管件的对口应按焊接工艺要求加工管子端部的坡口。焊接前应将管子及管件的坡口及内、外壁10～15mm范围内的脏物、油迹、水分和铁锈等清除干净,直至露出金属光泽。

7）管子对口时应在距离接口中心200 mm处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

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i=3‰。管道

9）管道的焊接必须严格按照设计和规范要求,所用焊条,焊丝应有出厂合格证,使用前按产品说明书要求进行烘烤,焊工考试和焊接工艺必须按照规范规定执行。

10)组合完毕的管段，应将内部清理干净，如不及时上支架应封闭管口。

11)管道、管件吊装时，严禁用硬质物品直接吊装或碰划，应用软质吊带，防止腐蚀层损坏。管道组装、焊接时，应严格按设计要求或相关国家标准、规范执行。

12)施工中，必须采取措施防止管道脱落。

13)下管时应采用机械人工结合的方法进行，用25T汽车吊及专用尼龙吊带进行吊装就位安装。

6.2压缩空气管道安装：

1）管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。

2）管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。

3）管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。

4）管道切割采用机械切割，保证切割端面物倾斜。

5）管子套丝螺纹长度宜为15mm，采用麻丝和生料带密封。

7、法兰安装：

法兰与管道的焊接,无论是平焊法兰,对焊法兰,首先在法兰圆周上均匀地分出四点,先在上方将法兰与管子点焊住,用法兰尺沿上下方向校正法兰位置,使密封面垂直于管子中心线,再在下方点焊第二点,用法兰尺沿左右方向校正法兰位置,合格后点焊第三,四点。法兰密封面应光洁,不得有径向沟槽,且不得有气孔,裂纹,毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷.带有凹凸或凹凸环的法兰，应自然嵌合，?凸面的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接螺栓的支承部位,应与法兰接合面平行,以保证法兰连接时端面受力均匀.法兰使用前,应按设计图纸校核各部尺寸,?并与待连接的设备上的法兰进行核对,以保证正确地连接。

8、阀门安装

1）阀门检验

⑴热力管网工程所用阀门，必须有制造厂的产品合格证。

⑵热力管网主干线所用的阀门及与热力管网主干线直接连接的阀门，支干线首端和热力站入口处起关闭、保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。

2）阀门安装

⑴按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。

⑵安装前清除阀口的封闭物（或挡片）和其他杂物。

⑶阀门的开关手轮不宜朝下，且便于操作及检修。水平安装的闸阀、截止阀，阀杆应处在上半周范围内。

⑷阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。

⑸阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位的应防止重物撞击。

⑹不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

⑺蒸汽管道在最高点设置排气阀，最低处设置疏水阀；加药稀释水管道和热水管道最低点均应配置泄水管并安装同口径截止阀，最高点应配置排气阀。排气阀的规格、型号和连接方式同阀门121616V。疏水阀型号和连接方式同阀门TP13101。

⑻、焊接阀门和管子焊接时应打开阀门，以防止焊接时产生变形。

9、管道系统的试验：

1）一般规定：

⑴各类管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

⑵热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。

⑶管道系统试验之前应具备的条件：

a、管道系统按设计要求施工完毕。

b、支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。

c、焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。

d、管线上所有临时设施均已清除。

e、管道的坐标、标高、坡度及垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。

f、试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块。

g、具有完善的、并经批准的试验方案。

⑷管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。

⑸管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。

⑹试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。

⑺系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

⑻试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

2）水压试验：

⑴管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。试验压力为:半纤维素车间主DN150蒸汽管4.5MPa，纤维素车间DN150主蒸汽管

2.07MPa；DN273/150主蒸汽管1.38MPa；。

⑵系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。

⑶强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验，并用小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，水压试验压力5分钟内，压力下降不超过0．02Mpa，则认为合格。

10管道系统的清洗、吹扫

1）一般规定：

a.管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。

b.吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。

c.对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。

d.管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。

e.在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。

f.吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。

g.管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

2）水冲洗：

热水管道、给水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1．5m／s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

3）蒸汽吹扫：

a.蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。

b.蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。

c.保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。

d.蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。

七、施工现场安全防护措施

1.施工过程中要严格遵守《机械安装工人安全技术操作规程》；

2.进入施工现场必须佩带安全帽，高空作业应穿防滑鞋，并系上安全带，安全带的另一端应固定在可靠的固定物上，安全帽、安全带要定期检查合格方可使用。

3.电工、焊工、起重工等特种作业人员必须持证上岗，严禁违章操作。

4.管道吊装时严禁下方人和车辆通行，并设醒目的提醒标志

5.施工现场临时用电应严格遵守施工现场临时用电方案中的规定，并派专人负责维护，严禁私拉乱接，临时配电箱、柜应有二级以上保护措施。

6.手持电动工具都应有可靠的漏电保护装置，临时电源线架设离地高度不低于

3米，经过道路时应穿钢管保护，电源线应无绝缘破损或金属丝裸露现象。

7.在自然光线不足的地方或夜间施工，应有足够照度的照明设施。且工作灯应采用36V安全电压。

8.管道试压时，应设置禁区，并应有专人指挥，确保试压工作的顺利进行。

9.做到文明施工、工完料清。每日收工前应将现场打扫干净，材料分门别类堆放整齐。