钢结构热镀锌通用工艺规程

熱鍍鋅工藝規程

1主題內容和適用範圍

本承包工程擬採用外鍍鋅廠家作為外協廠。同時制定本規程以制約外協廠來保證鍍鋅質量。本規程規定了澳門輕軌C360標段半圍封結構及緊急逃生通道鋼構件鍍鋅應遵守的基本規則。本規程適用於鋼柱、鋼樑、支撐等熱浸鍍鋅。

2熱浸鍍鋅操作工藝流程圖：

2.1黑件檢查

凡需進行熱浸鍍鋅的工件應進行黑件檢查，有以下情況的不得進行鍍鋅生產：

a、構件外形尺寸大於鍍鋅池允許加工尺寸的；

b、無合適排氣工藝孔的；

c、無合適排泄鋅液孔的鍍件，無合適熱浸鍍鋅懸掛點的鍍件；

d、有油漆、礦物質、合成樹脂、柏油、油污等附著物的鍍件；

e、疊合面的構件，其聯接焊縫沒有全部焊接的（既未進行密封焊）；

f、焊接件上，焊渣未清理乾淨的，有較嚴重焊接表面缺陷的；

g、鋼材表面有裂紋、折迭、氣泡、結疤、夾渣等缺陷的。

上述各條須經處理或經過技術部門制定特殊工藝措施後，方能進行鍍鋅生產。特殊製件（超大、修舊、有配合公差的），熱鍍鋅加工方與熱鍍鋅委託方，應對熱鍍鋅工藝及熱鍍鋅品質進行協商一致後才能加工。

2.2掛料

2.2.1吊具：吊具應焊接牢固，設計合理，使用前必須檢查，如發現有下列情況之一

者，不得繼續使用。

a、變形嚴重影響使用的

b、裂口

c、腐蝕嚴重

d、脫鉤

2.2.2分類吊掛：鍍件應該按以下情況分類吊掛、不得混掛。

a、材質分類

b、材料形狀分類

c、材料規格分類

d、表面銹蝕程度分類

2.3脫脂與漂洗：

待鍍件表面附有明顯油污的需進行脫脂處理。

2.3.1脫脂液的配方為：

氫氧化鈉50—150克/升

矽酸鈉30—50克/升

其餘為水

脫脂液溫度為60攝氏度—80攝氏度，脫脂時間為10—15分鐘

2.3.2脫脂液應保持清潔，表面油脂液濃度根據化驗結果調整，每週化驗一次並及時

補充堿液，脫脂液由換熱器間接加熱。

2.3.3對表面附有脫脂液不能去除的礦物質、合成樹脂、柏油等附著物的鍍件應採用

其他特殊方法清除。

2.3.4脫脂後的鍍件必須在流動的清水中進行漂洗，上下串動三次以上，漂洗水應保

持清潔，PH值小於9。

2.4酸洗與漂洗

2.4.1配製酸洗液前須把酸池沖洗乾淨，不允許有鐵銹及泥沙等附著物存于池中。

2.4.2酸洗液為稀釋鹽酸，工作濃度為40—200克/升溶液，工作溫度為常溫。

2.4.3酸洗液的配製：

使用28%濃度以上的工業鹽酸，

按2∶1比例加水配製成200克/升溶液濃度的酸洗液，使用期間一般不加酸，直至其濃度降至40克/升以下，

其氯化亞鐵含量上升到200克/升溶液時，作廢酸進入中和池進行處理達標後進行排放（排放要求由環保部門規定）。

如氯化亞鐵含量不到200克/升，鹽酸濃度低於40克/升，可適當加入濃鹽酸繼續使用。

2.4.4酸洗液每週化驗兩次，測量結果報鍍鋅車間帶班車間主任以指導酸洗操作者工

作。

2.4.5酸洗時間應根據鍍件表面氧化層情況及酸洗濃度有關，一般為30—40分鐘，

在酸洗過程中，將工件上下串動二至三次，並提出液面檢查酸洗品質，對局部欠酸洗的表面可用砂輪、鋼絲刷等工具去除後再酸洗乾淨，以達到鋼材表面無殘餘氧化層和其他污染物附著，表面呈灰白光澤。

2.4.6酸洗合格的鍍件必須進入漂洗工藝槽經流水沖洗，去除表面殘留的酸洗液，鍍

件從漂洗槽吊出後，在槽上停留不少於15秒，待滴去表面積水後，應立即進入助鍍劑槽進行溶劑處理。

2.4.7漂洗水應清澈，保持流動，保持清潔，PH值應大於6。

2.5助鍍劑處理

2.5.1助鍍劑是氯化鋅、氯化氨（ZnCL2、NH4CL）配製的水溶液，工作溫度為60—

80℃，助鍍劑中氯化氨的含量應保持在80—150克/升濃度範圍。

2.5.2助鍍劑每週化驗兩次，其含鐵量控制在10克/升以下，PH值應控制在3至5

之間，助鍍劑由換熱器進行加熱。

2.5.3經充分漂洗後的鍍件完全進入助鍍劑溶液中進行溶劑處理，浸泡時間為1—2

分鐘。

2.6乾燥處理

2.6.1鍍件在浸鍍前應進行熱空氣烘乾，熱空氣不斷經過乾燥室向外流動，以排出附

在鍍件表面的助鍍劑水份。

2.6.2乾燥坑流動的熱空氣控制在100攝氏度—150攝氏度。

2.6.3工件在乾燥坑中烘烤時間一般為2—5分鐘，對構造結構較為複雜的構件應根

據工件表面乾燥程度確定烘烤時間。

2.6.4乾燥坑活動蓋必須無障礙啟動，鍍件應充分乾燥，從乾燥坑吊出後應馬上進行

浸鍍，免得工件在空氣中長時間放置助鍍劑返潮。

2.7熱浸鍍鋅

2.7.1鋅液的工作溫度

鍍Q235材質的工件溫度應控制在455攝氏度—465攝氏度範圍內。鍍Q345材質的工件溫度應控制在440攝氏度—455攝氏度範圍內。待鋅液升溫達到工作溫度範圍後，才能開始鍍鋅。停產期間應保溫，溫度為425攝氏度—435攝氏度。

2.7.2浸鍍時間

厚度小於5mm的部件浸鋅50—60秒；

厚度在5—8mm的部件浸鋅60—80秒；

厚度大於8mm的部件浸鋅70—90秒；

2.7.3鍍件進入鋅液前，先將液面的氧化層清除，應平穩稍慢，儘量保持傾斜或垂直

位置，防止扣鋅。

2.7.4部件上表面浸入鋅液深度為100—400mm，並應適當進行上下串動，由鋅液

引出時應保持液面無鋅灰及異物。

2.7.5部件由鋅鍋引出時，應儘量保持傾斜或垂直位置，以便部件上多餘鋅液順流脫

落，並及時振動，去除多餘的鋅。

2.7.6鍍件提出鋅鍋後應及時浸入冷卻槽。空冷時間控制在80秒內。

2.7.7鍍鋅所用的鋅錠為0號或1號鋅。生產過程中鋅鍋內鋅液應符合3號鋅標準，

含鋅量每週化驗一次。

2.7.8由於鍍鋅過程中鋅的消耗，每天可根據鍍鋅件的實際消耗量添加鋅和鋅基合

金，向鋅液內加入鋅錠、稀土—鋅基合金（或鋅鋁合金）時，均需乾燥至表面無水後方可投入。

2.7.9鋅液溫度的測定採用熱電偶，在鋅鍋兩端測量，熱電偶應固定在距鍋壁

50mm，熱電偶插入深度300—500mm。

2.7.10鍍鋅正常工作時，每週撈渣一次，撈渣前溫度升高到480攝氏度，待鋅渣下

沉後撈出鋅渣。

2.8冷卻

2.8.1冷卻水溫須保持在60攝氏度以下，冷卻時必須整個塔材全部浸入水中。

2.8.2冷卻水應保持流動，水質清澈，PH值應在6至8之間。

2.9鈍化處理和漂洗（如用戶要求及合同規定時進行）

2.9.1鈍化液是由重鉻酸鈉0.4%～0.6%，硫酸（98%）0.1%的水溶液，鈍化溫度

為常溫，鈍化時間為10—30秒，為促進鈍化處理，鈍化時工件在鈍化液中應串動一次，以防止相互接觸處鈍化不到。

2.9.2鈍化檢驗依據鈍化膜以亮黃色為正常，用手指擦拭不掉為檢驗標準。

2.9.3鈍化出來的工件需進行漂洗，漂洗水溫應小於50攝氏度，漂洗水應清澈，不

得有異臭，漂洗時間為10—30秒。

2.10卸料

2.10.1卸料必須在吊架支撐後進行，嚴禁無支撐卸料。

2.10.2清除鍍件表面殘渣與滴瘤。

2.11檢驗、修整

2.11.1外觀應具有實用性光滑，不應有毛刺、滴瘤、起皮、麻面、多餘結塊和鋅灰，

不得有過酸洗、過燒或露鐵等缺陷。

2.11.2鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應符合表A的規定表A鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著

量

2.11.3鍍鋅層均勻性：鍍鋅層應均勻，作硫酸銅試驗，耐浸蝕次數不少於4次,且不

露鐵。硫酸銅實驗方法見附錄A；

2.11.4鍍鋅層附著性：鍍鋅層應與金屬基體結合牢固，應保證在無外力作用下沒有

剝落或起皮現象。經落錘試驗，鍍鋅層不凸起、不剝離。落錘實驗方法見附錄B；

2.11.5鍍鋅層厚度用金屬塗層測厚儀測試方法檢測，鋼管構件在兩端（離邊緣距離

不小於100mm）和中間任意位置各環向均勻測量4點，共12點的算術平均值作為該構件的鋅層厚度。

2.11.6嚴格控制浸鋅過程的構件熱變形，彎曲變形≤L/1500（L指構件長度）。對於

鍍後變形的部件，應用調直機進行調整，不得使用鐵錘等硬物直接錘擊。

2.11.7修復：修復的總漏鍍面積不應超過每個鍍件總表面積的0.5%，每個修復漏

鍍面不應超過10cm2，若漏鍍面積較大，應進行返鍍。修復的方法可以採用熱噴塗鍍鋅或塗富鋅塗層進行修補,修復層的厚度應比鍍鋅層要求的最小厚度厚30μm以上。

2.12包裝、標適、入庫、運輸

2.12.1包裝應牢固，採用有彈性的包裝物包裝。保證在運輸過程中包捆不鬆動，避

免構件之間、構件與包裝物之間相互磨擦，損壞鍍鋅層。鋼管管體的突出部分，如法蘭、節點板等，需用包裝物包裝。

2.12.2應在構件的主體明顯位置作標記，標注工程的客戶名稱、塔型號及收貨單位

元，標記內容應滿足客戶要求和運輸部門的規定。

2.12.3卸料由成品車間指定方位堆放，嚴禁亂堆、亂放，切勿重摔。構件儲存場所，

應選擇地面平整堅實無積水的場區。應有防止部件變形的措施。

2.12.4鋼管構件的運輸應保證在運輸過程中具有可靠的穩定性，構件之間或構件與

車體之間應有防止構件損壞、鋅層磨損和防止產品變形的措施。

2.13污水排放應符合國家相關標準。

附錄A

（規範性附錄）

熱浸鍍鋅層均勻性試驗方法（硫酸銅試驗）本附錄規定了試樣的鍍鋅層以硫酸銅溶液浸蝕的試驗方法。適用於鍍鋅層均勻性測定。

A.1硫酸銅溶液的配製及用量

A.1.1硫酸銅溶液的配製：將36g化學純硫酸銅（CuSO4.5H2O）溶於100mL蒸餾

水中，加熱溶解後，冷卻至室溫，加入氫氧化銅或碳酸銅（每公升硫酸銅溶液加入1g），攪拌混均後，靜止24h以上，然後過濾或吸出上面的澄清溶液供使用，該溶液在18℃時，比重應為1.18g/㎝2，否則應以濃硫酸銅溶液或蒸餾水調正。

A.1.2硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不少於8ml/㎝2。

A.1.3每次配製的硫酸銅溶液可多次使用,但最多不應超過15次。

A.2.試樣準備

A.2.1應按材質、材料規格、產品形狀選取有代表性的試樣。

A.2.2試樣切成適當大小後，應與產品在同一工藝條件下鍍鋅。

A.2.3試樣測試面積不小於100㎝2。鋼板試樣尺寸為100mm×100mm。

A.2.4螺栓、螺母取原件做硫酸銅試驗。

A.3試驗條件

A.3.1硫酸銅溶液應以不與硫酸銅產生化學反應的容器盛裝，容器應有適當的容積，

使硫酸銅溶液能將試樣浸沒，又能使試樣與容器壁保持不少於25mm的距離。

A.3.2試驗時硫酸銅溶液的溫度應為18℃±2℃。

A.4試驗規則

A.4.1試樣表面處理：試樣用四氯化碳、苯等有機溶劑除去表面油污，流水沖淨後，

以淨布擦幹，將試樣兩端露出基本金屬處塗以油漆或石蠟。

A.4.2試驗方法：將準備好的試樣，置於18℃±2℃的溶液中浸泡一分鐘，此時不得

攪動溶液，亦不得移動試樣，一分鐘後立即取出試樣，以流水沖洗，並用軟毛刷除掉試樣表面黑色沉澱物，特別是要刷掉孔洞凹處沉澱物，以流水沖洗，然後用淨布擦幹後立即進行下一次浸蝕，直至試驗浸蝕終點為止。

A.5浸蝕終點的確

A.5.1經上述試驗後，試樣的基本金屬上出現紅色的金屬銅時為試樣達到浸蝕終點。

出現金屬銅那次浸蝕不計入硫酸銅試驗次數。

A.5.2將附著的金屬銅用無鋒刃的工具將銅刮掉，如銅的下邊仍有金屬鋅時，可不

算腐蝕終點。

A.5.3下列情形不作為腐蝕終點：a）試樣端部25mm內出現紅色金屬銅時；b）試

樣的棱角出現紅色金屬銅時；c）鍍鋅後劃傷、擦傷的部位及周圍出現紅色金屬銅時。

A.6所有試劑均為化學純試劑