奶粉三大工艺大对比

奶粉三大工艺大对比
奶粉三大工艺大对比

奶粉三大工艺大对比

依据《婴幼儿配方乳粉生产许可审查细则(2013版)》要求,婴幼儿配方乳粉的生产工艺包括干法工艺、湿法工艺和干湿法复合工艺。在此次新政审核中,圣元、澳优等13家新兴企业均标为干法工艺,飞鹤、英博、摇篮、完达山、伊利、蒙牛等27个品牌的有奶源的工厂则采用湿法工艺,当然贝因美、飞鹤、明一部分厂等在内的42家企业采用的则是干湿法复合工艺。在羊奶粉品牌中,除了欢恩宝采用干法工艺以外,其他企业基本都采用湿法工艺。

很多人会有疑问,既然三种加工工艺所生产的婴幼儿配方乳粉均符合国家标准,国家为什么要在《婴幼儿配方乳粉生产许可审查细则(2013版)等相关文件中明确表示:大力倡导湿法工艺,允许干湿复合工艺;限制发展干法工艺。行业人士对三种工艺到底哪种好也是看意见纷呈,使得整个舆论导向也是变化反复,消费者也没法知道到底哪个工艺好。

接下来我们将深入对比、科学分析,看看到底哪种工艺才真正代表了行业的未来?

湿法工艺

所谓湿法工艺指在鲜奶中进行各原辅料混合,经均质、杀菌、浓缩、喷雾干燥、包装得到婴幼儿配方乳粉,其流程为原料乳→净乳→杀菌→冷藏→标准化配料→均质→杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→包装。

许多宣传湿法更好的企业都在强调一点,那就是湿法奶粉用鲜奶为原料生产,更为新鲜、营养更均一。但湿法工艺必须要面对的问题是存在热耗损的缺陷,高温干燥容易导致热敏性成分被破坏。这是传统过时湿法工艺的缺点。但随着科技的发展,现在发明了低温干燥技术,从根本上解决了过时高温干燥工艺对易挥发性营养的流失。这种工艺叫做多阶段低温干燥技术,就解决因高温而导致营养流失的问题。而最前沿的湿法工艺叫液相均和低温干燥技术。它的特点是低温、低水、低氧、低微生物,即四低一埋。它不仅通过多次低温干燥,保持营养活性不被流失,而且最大可能保持奶粉的新鲜度与均衡,完全解决了高温干燥技术的不足。其次,低水能保持奶粉干燥,易溶且不易结块;充99%的氮气,不仅保持低氧标准,而且使易挥发营养不易抗氧化,变质。由于直接一次由液体变气体,气体变固定包装成产品,不存在像干法工艺二次拆包、再生产、再包装的多次污染,因些细菌等微生物极低,不易细菌超标。其次,对DHA、ARA等深海鱼油提取的不稳定的含腥味的营养,好的湿法工艺工厂往往采用微胶囊深埋技术,使奶粉口感更纯、营养更全更均衡。

干湿法复合工艺

所谓干湿复合工艺是指在鲜奶中进行大部分原辅料混合,经均质、杀菌、浓缩、喷雾干燥后,再添加部分辅料,经包装得到婴幼儿配方乳粉,其流程为原料乳→净乳→杀菌→冷藏→标准化配料1→均质→杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→标准化配料→包装。

虽然在国家审核过程中,标注为“干湿法复合工艺”的企业数量最多,但是事实上其中的大部分企业将在三年以后变更为湿法工艺。因为乳业重审细则中明确规定:干湿法复合工艺,其湿法工艺生产的基粉和添加部分配料的干混,应在同一厂区完成,在过渡期内允许同

一集团的湿法和干法工艺在不同厂区。换言之,一些在A地收购小型牧场,B地建造大型工厂的生产企业将无法再钻政策的漏洞。而这也就引出了干湿法复合工艺的问题所在。

干法工艺

所谓干法工艺指所有原辅料成分在干燥状态下经称量、杀菌、混合、包装得到婴幼儿配方乳粉,其流程为原辅料→备料→进料→配料(预混)→投料→混合→包装。

干法工艺最大优势在于成本低。生产设备不需要像湿法工艺一样科技含量高,工艺相对简单,且不需自有奶源,哪里便宜买哪里。从成本角度来讲,它优于湿化工艺,这也就是很多工厂,明知国家限制其工艺发展,在没接到国家取缔此工艺的前提下。这些工厂为了降低成本与提高利润,一直会用到国家强制杜绝使用为止。

干法工艺最大问题就是没有自控奶源,品质不可控,存在很大的安全隐患。当然,现在通过提高生产车间的洁净度、隧道杀菌和臭氧杀菌等控制微生物污染,可以达到国家的标准值要求,营养成分损失与二次污染是难免的。且是否生病的牛羊产的不好奶,没办法识别。所以卖原料粉的中间商象卖大米的中间商样,在好原料粉中添加一些不好的原奶粉,是很难检测判定。从这个方面来讲,干法工艺远不如湿法工艺。原奶品质从根源上的不可控,这也是被国家决定限制的根本原因。

生产工艺操作程序关键控制点

生产作业控制制度 一、销售部依据市场需求及客户要求,下达《生产制造单》至生产车间。 二、技术部负责编制《产品工艺流程图》、《作业指导书》,各工序操作员严格依据《产品工艺流程图》、《作业指导书》进行作业。当因相关因素的改变而需更改《作业指导书》时,则依据《文件和资料控制制度》进行相应的更改。 三、设备质量的控制依据《生产设备控制制度》执行。 四、品管部负责跟进每一工序工艺执行情况,当发现有违反工艺操作或不规范操作时,应予以纠正。 五、品管部负责对每一质量控制点的工序产品进行检验和试验,并负责对工序产品的放行。 六、对有技能培训要求的工序,应组织此类工序人员的培训、考核。只有经培训及考核合格的人员才能上岗操作,定员定岗,品管部负责本工序人员质量的管理和控制,当发现人员质量不合格时,应立即停止其作业,并提出人员培训申请,实施培训事宜。当因相关因素的改变而需更新岗位技能时,则对人员进行重新培训。 七、对特殊过程的控制应由具备资格的操作者完成,且定员定岗。 八、附相关文件: 《作业指导书》 《产品工艺流程图》 《批生产指令》 《批生产记录(生产前)》 《批生产记录(生产中)》 《工艺流程图》 《配料操作规程》 《灌装/包装操作规程》

洗发液生产作业指导书 (操作过程控制) 一、生产前的准备: 1、清洗加热搅拌机,搅拌机干净后,才可生产。 2、清洗生产用具、桶、铲、冲洗干净后,才可使用。 3、检查校正磅秤、衡器,正确无误。 4、测试纯水PH值应在之间,方可使用。 5、测试纯水电导率应在8以下,达标后才可使用。 6、检查原材料是否满足生产用量,才可生产。 7、检查电源、各种仪表应正常。 二、秤料规程: 1、纯水:按百分比计算,不得误差1%按配方比例加入。 2、原料:按百分比计算,按配方比例不得有任何误差。 三、生产操作: 1、将原材料加入搅拌机,搅拌15---20分钟,彻底均匀后,方可加入其它添加剂。 2、去离子水,按配方比例加入,在每分钟50---60转良好的搅拌下,使原料与纯水搅拌,边搅拌、边加热、加热75℃,然后关闭加热管。 3、在良好的搅拌下,恒温搅拌30分钟、化、杀菌。 4、将恒温后,开始降温,边搅拌、边降温。 5、冷至40℃后,加入防腐剂、香精、添加剂、搅拌30---50分钟均匀后,才送化验室检验,合格后才出料。进入静置室。 四、质量检验: 1、半成品未出料前检验PH值在6---7之间,才合格。 2、半成品离心,30分钟/2000转,,无油水分离现象,才合格。 3、泡沫测试在50以上,才合格。 4、粘度测试在7000以上,才合格。 5、耐热±40℃、24h,恢复室温后应正常,才合格。 6、耐寒—15℃、24h,恢复室温后,应正常。 7、细菌检验,培养48 n±37℃,应达到国家标准,才合格。 8、经检验合格后,才通知生产部分装车间灌装。 五、分装成品: 1、塑料瓶用乙醇消毒后,才可装成品。 2、塑料瓶应喷生产日期、保质期二年。 3、对不合格塑料瓶,一律不得装成品。 4、塑料瓶说明书、字迹不清楚一律不得装成品。 5、分装成品时,应凭化验室放得单,才可分装。 6、洗发液分装,瓶瓶过秤200ml,每甁秤量不得少于202g、只准多,不准少。 六、包装车间: 1、分装车间过好秤的成品,应盖好瓶盖,检验瓶外观应整洁。 2、大纸箱应检查与洗发液是否相符。 3、质检员检验包装应达到企业内控标准,才在合格证上签字放行。 4、包装完后,经质检员全部检验合格后,才可入库。

离子交换树脂的原理及应用总结归纳(重点阅读)

精心整理如何筛分混合的阴阳离子交换树脂? 离子交换树脂的工作原理及优缺点分析 将离子性官能基结合在树脂(有机高分子)上的材料,称之为“离子交换树脂”。树脂表面带有磺酸(sulfonic acid) 者,称为阳离子交换树脂,而带有四级氨离子的,则为阴离子交换树脂。由於离子交换树脂可以有效去除水中阴阳离子,所以经常使用於纯水、超纯水的制造程序中。(见下图) 离子交换树脂上的官能基虽可去除原水(Feed water) (Fouling)。方。 原理 软水,这是软化水设备的工作过程。 当树脂上的大量功能基团与钙镁离子结合后,树脂的软化能力下降,可以用氯化钠溶液流过树脂,此时溶液中的钠离子含量高,功能基团会释放出钙镁离子而与钠离子结合,这样树脂就恢复了交换能力,这个过程叫作“再生”。

由于实际工作的需要,软化水设备的标准工作流程主要包括:工作(有时叫做产水,下同)、反洗、吸盐(再生)、慢冲洗(置换)、快冲洗五个过程。不同软化水设备的所有工序非常接近,只是由于实际工艺的不同或控制的需要,可能会有一些附加的流程。任何以钠离子交换为基础的软化水设备都是在这五个流程的基础上发展来的(其中,全自动软化水设备会增加盐水重注过程)。 反洗:工作一段时间后的设备,会在树脂上部拦截很多由原水带来的污物,把这些污物除去后,离子交换树脂才能完全曝露出来,再生的效果才能得到保证。反洗过程就是水从树脂的底部洗入,从顶部流出,这样可以把顶部拦截下来的污物冲走。这个过程一般 需要5-15分钟左右。 吸盐(再生) (只要进水有一定的压力即可) 慢冲洗(置换) 应用 1)水处理 水处理领域离子交换树脂的需求量很大,约占离子交换树脂产量的90%,用于水中的各种阴阳离子的去除。目前,离子交换树脂的最大消耗量是用在火力发电厂的纯水处理上,其次是原子能、半导体、电子工业等。

乳粉生产工艺流程

乳粉生产工艺流程 ⒈乳粉的一般生产工艺流程如下: 原料验收→预处理与标准化→浓缩→喷雾干燥→冷却储存→包装→成品 ⒉原料乳的验收及预处理 ⒊配料 乳粉生产过程中,除了少数几个品种(如全脂乳粉、脱脂乳粉)外,都要经过配料工序,其配料比例按产品要求而定。配料时所用的设备主要有配料缸、水粉混合器和加热器。 ⒋均质 生产全脂乳粉、全脂甜乳粉以及脱脂乳粉时一般不必经过均质操作,但若乳粉的配料中加入丁植物油或其他不易混匀的物料时,就需要进行均质操作.均质时的压力一般控制在14~21 MPa,温度控制在60℃为宜。均质后脂肪球变小,从而可以有效地防止脂肪上浮,并易于消化吸收。 ⒌杀菌 牛乳常用的杀菌方法见图1。具体应用时,不同的产品可根据本身的特性选择合适的杀菌方法。日前最常见的是采用高温短时灭菌法,因为使用该方法牛乳的营养成分损失较小,乳粉的理化特性较好。 ⒍真空浓缩 牛乳经杀菌后立即泵入真空蒸发器进行减压(真空)浓缩,除去乳中大部分水分(65%),然后进入于燥塔中进行喷雾干燥,以利于产品质量和降低成本。 —般要求原料乳浓缩至原体积的1/4,乳干物质达到45%左右。浓缩后的乳温—般47~50℃,不同的产品浓缩程度如下: 全脂乳粉浓度:11.5~13波美度;相应乳固体含量;38%~42%。 脱脂乳粉浓度:20~22波美度;相应乳固体含量:35%~40%。 个脂甜乳粉浓度:15~20波美度,相应乳固体含量:45%~50%,生产大颗粒奶粉时浓缩乳浓度提高。 ⒎喷雾干燥 浓缩乳中仍然含有较多的水分,必须经喷雾干燥后才能得到乳粉,各种喷雾干燥脱脂乳粉见图2。 ⒏冷却 在不设置二次干燥的设备中,需冷却以防脂肪分离,然后过筛(20~30目)后即可包装。在设有二次干燥设备中,乳粉经二次干燥后进人冷却床被冷却到40℃以下.再经过粉筛送入奶粉仓,待包装。 从原料的验收,这是一个步骤。净乳,拿到奶之后,需要净乳初步把一些细菌甚至有一些杂志把它剔除掉,有一个冷却储存,这是连续性的工作。之后有一个配料工序,按照配方的要求,把所需要的添加的微生物,微量元素,各种辅料添加进去作为一个配料。 婴幼儿奶粉最早来源于母乳化,这种配方的选择、确定更接近于母乳,更接近于婴幼儿的吸收,完成配料有一个预热,预热是加入相关的植物油,预热均质,就是为均质更充分完成均质过程。均质就是把所有的配料和原料乳当中的脂肪、蛋白经过均质过程能够非常均匀地分散在产品当中。完成均质之后是杀菌浓缩,要高温杀菌。有一个喷雾干燥,把液态的变成固态的,完成喷雾干燥以后,有一个流化工序,流化工序一个是降温,一个让流动性更好,因为高温下来之后,有一定的油脂容易结成块状,经过流化让它降温,把块状的东西散了,这样的话在常温下包装,就是25度到26度状态下进行包装,有油脂是高温,都会自然地结成松散的块体。完成低温流化之后进入包装,包装过程中,要冲氮气,把氧气挤出,完全是自动包装。包装机凉了之后进行装箱,入库之后进行最终检验,按照我们设计的国家标准要求抽样检验,检

工艺流程图(关键控制点分析)

重庆咏熹餐饮文化有限公司 味精工艺流程图 CCP1 CCP2 CCP3 原料内分装外包成品 关键控制点的描述 CCP1: 原辅料验收:分装前检查供方提供的原料谷氨酸钠(味精)应符合味精GB2720-2003卫生标准要求,经检验具有该产品应具有的特性,符合出厂要求方可进行分装。 CCP2: 内分装:应符合国家质量监督检查检疫总局【2005】第75号令《定量包装商品计量监督管理办法》 CCP3: 外包:预包装产品包装按GB 7718-2011 预包装食品标签通则规定标注,产品的外包标志符合GB/T191-2008 的要求。

重庆咏熹餐饮文化有限公司 五香粉工艺流程图 CCP1 CCP2 CCP3 CCP4 原料预处理配料成品 关键控制点的描述 CCP1:原辅料验收:五香应符合五香的验收要求,经检验合格,符合出厂要求方可进行配料搅拌。 CCP2:配料:按原料配方、比例称取适宜的原料。 CCP3:内分装:应符合国家质量监督检查检疫总局【2005】第75号令《定量包装商品计量监督管理办法》 CCP4:外包:预包装产品包装按GB 7718-2011 预包装食品标签通则规定标注,产品的外包标志符合GB/T191-2008 的要求。

重庆咏熹餐饮文化有限公司 花椒粉、胡椒粉工艺流程图 CCP1 CCP2CCP3 原料内分装成品 关键控制点的描述 CCP1:原辅料验收:花椒,胡椒应符合花椒,胡椒的验收要求,经检验合格,符合出厂要求方可进行粉碎包装。CCP2:内分装:应符合国家质量监督检查检疫总局【2005】第75号令《定量包装商品计量监督管理办法》 CCP3:包装:预包装产品包装按GB 7718-2011 预包装食品标签通则规定标注,产品的外包标志符合GB/T191-2008 的要求。

离子交换树脂催化剂的优缺点

书山有路勤为径,学海无涯苦作舟 离子交换树脂催化剂的优缺点 离子交换树脂用催化剂的主要优点是它已商品化,购得方便。尽管它们比低分子量的酸、碱昂贵,但它们能根据不同的应用场合制得不同形状、不同结构和不同负载容量的树脂催化剂。常规的商品凝胶型树脂的功能基容量每克一般为3.5~5mg 当量。大孔树脂的负载容量虽然较低一些,但其活性基团一般处于大孔的表面上,容易为反应物所接近。在需要降低负载容量时可用酸碱滴定法使一些酸基团部分中和,或者通过部分离子交换法引入一些具有助催化作用的金属离子或基团,从而提高催化剂的活性或选择性。离子交换树脂的颗粒性和多孔结构使其适用于气相和液相反应,也可用于非水体系。由于树脂催化剂具有这种物理性质,因此反应完成后,催化剂可以通过简单的过滤方法从反应混合物中分离出来,免除了常规酸、碱催化剂使用需要进行中和、洗涤、干燥、蒸馏等后处理程序,也避免了废酸、碱液体对环境的污染。此外,也避免了使用硫酸时,由于其强的氧化性、脱水性和磺化性引起的不必要的副反应。大孔的离子交换树脂由于具有固定的结构,其体积受溶剂作用的影响很小。因此,适用于填充柱操作,实现生产连续化。在较低的压力下可以达到较高的流速,并可使用极性差别很大的反应溶剂。凝胶型离子交换树脂在干态或在非极性介质中内部处于收缩的微孔状态,在极性溶剂中则会处于高度溶胀的状态。如果溶剂极性的变化较大,低交联的树脂在经历这种变化后会发生较大的机械破损。 与常规酸、碱催化剂比较,离子交换树脂易于保存和运输。强酸树脂宜以 H+型和Na+型贮存。但强碱树脂中的OH-型会吸收空气中的CO2 而失活,因此一般以Cl-型贮存。使用前Na+型的强酸树脂和Cl-型的强碱树脂一般可分别用酸和碱处理组成相应的H+型和OH-型使其活化。

奶粉的制作工艺及安全问题

奶粉的制作工艺及安全问题 摘要:婴幼儿奶粉,也许再没有其他一种物品,能像它这样,如此牵动亿万国人的敏感神经和复杂情感。一种原本极其普通的婴幼儿主食,如今享受着名表珠宝奢侈品的超规格“待遇”,家长有没有想过宝宝喝的奶粉是怎么生产出来的?生产方式又会对出产的奶粉产生什么样的影响呢?而这样做出来的奶粉又该怎样防止安全问题的出现呢? 关键词:制作工艺复合工艺安全问题解决办法 一、干法工艺 干法工艺是最常见的奶粉生产方式,主要方式是:基粉加配方,然后搅拌粉碎,过筛混合后再进行包装。这种工艺的企业一般没有自己的牧场,用购买的原料基粉加上各种营养素进行混合搅拌,中间拆开基粉包装及混合营养素等多个步骤存在二次污染的风险,这种工艺是中国的一项灰色发明,在国际上是不被承认的。 优势:制作方式简单便捷,企业生产成本低,生产设备简单。 劣势:奶粉中的营养素不均匀(存在两罐相同的奶粉营养素含量有差别),基粉的来源不稳定,新鲜度无法保证(主原料基粉生产日期早于混合后的包装日期),存在二次污染的风险,奶粉溶解度差。 二、湿法工艺 湿法工艺顾名思义就是乳液在液态下完成制粉的一项工艺,湿法工艺拥有一套严格的生产流程,主要方式是:按比例将鲜牛乳与液态营养素进行混合,将混合后的乳业输送到蒸发塔顶部进行雾化干燥,经过高温蒸发干燥后的乳液到达塔底就成为奶粉。 这就是湿法工艺的生产原理,具体生产流程还要复杂严格得多。例如:挤下的鲜奶必须在短时间内进行降温,并两三个小时之内通过低温运输车送达工厂检验及杀菌等(提取的鲜牛乳如果不在短时间内进行生产将无法制成奶粉),由于制粉过程在密封环境中完成,减少了二次污染。但是,湿法工艺也有其弊端,就是生产成本高,工艺难度大,设备复杂昂贵占地面积大等,不是一般小型企业可以具备这些条件。 优势:奶粉新鲜-从鲜奶到加工制成奶粉一般不超过12小时。奶粉营养均衡-营养物质先溶解于奶液,经喷雾干燥后一次成粉。技术含量高,从始至终在密封环境中生产,防止在生产中受到污染。牛奶中的活性物质活性及营养不易流失。奶粉易溶解,易吸收。 劣势:企业生产成本高,生产工序复杂,必须使用多道过滤工序,设备投入资金高。 三、干湿法复合工艺 “干湿法复合工艺”简单地说的就是先将鲜牛乳与干法工艺中的原料基粉进行混合,再通过湿法工艺的干燥工序进行制粉。近些年来一些乳制品企业称这是目

MBBR工艺介绍和优缺点

MBBR工艺介绍和优缺点 MBBR是移动床生物膜反应器MBBR工艺原理是通过向反应器中投加一定数量的悬浮载体,提高反应器中的生物量及生物种类,从而提高反应器的处理效率。由于填料密度接近于水,所以在曝气的时候,与水呈完全混合状态,微生物生长的环境为气、液、固三相。载体在水中的碰撞和剪切作用,使空气气泡更加细小,增加了氧气的利用率。另外,每个载体内外均具有不同的生物种类,内部生长一些厌氧菌或兼氧菌,外部为好养菌,这样每个载体都为一个微型反应器,使硝化反应和反硝化反应同时存在,从而提高了处理效果。 MBBR工艺兼具传统流化床和生物接触氧化法两者的优点,是一种新型高效的污水处理方法,依靠曝气池内的曝气和水流的提升作用使载体处于流化状态,进而形成悬浮生长的活性污泥和附着生长的生物膜,这就使得移动床生物膜使用了整个反应器空间,充分发挥附着相和悬浮相生物两者的优越性,使之扬长避短,相互补充。与以往的填料不同的是,悬浮填料能与污水频繁多次接触因而被称为“移动的生物膜”。MBBR的主要特点是:①处理负荷高; ②氧化池容积小,降低了基建投资;③ MBBR工艺中可不需要污泥回流设备,不需反冲洗设备,减少了设备投资,操作简便,降低了污水的运行成本; ④MBBR工艺污泥产率低,降低了污泥处置费用;⑤ MBBR工艺中不需要填料支架,直接投加,节省了安装时间和费用。 生物流化床(Moving Bed Biofilm Reactor Process简称MBBR法)是生长生物膜的载体层在废水中不断流动的生物接触氧化法。载体是聚乙烯中空圆柱体,长5~7mm,直径10mm,内部有十字支撑,外部有翅片,密度0.95g/ cm2,空隙率88%,可供生物膜附着的比表面积约 800 m2/m3,能给微生物提供良好的生长环境;填充率可高达67%,可在好氧操作下以空气搅拌,或在兼/厌氧操作下以机械搅拌,使生物接触材在水中均匀的悬浮流动。这种载体的特殊形状使微生物在有保护的载体内表面生长而去除废水中的 BOD5。 生物流化床运用生物膜法的基本原理,并结合了传统活性污泥法的优点,而又超越了活性污泥法及生物膜法的缺点及限制。聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维膜的应用取代传统活性污泥法中的二沉池,进行固液分离,有效的达到了泥水分离的目的。膜的高效截留作用,可以使生物池中的菌种浓度大大提高,使生化效率大大增强,有效去除氨氮、磷及难于降解的大分子有机物。 生物流化床系统有如下优点: ①省地:占地仅为传统方法的五分之一至十分之一,并取消了二沉池。将传统的“初沉、生化及二沉”三个步骤合为一个步骤; ②省时:比传统方法快一倍,只需2~6小时; ③无须污泥回流或循环反冲洗;污泥产量极少; ④操作简单:过程可实现自动化,易于操作和控制;

几种常用污水处理主要工艺及优缺点比较

几种常用污水处理主要工艺及优缺点 比较 汉赢创业(北京)科技有限公司 二〇二〇年六月十日

目录 第一章污水处理常见工艺 (1) 1.1概述 (1) 1.2污水处理工艺分类 (1) 1.2.1 物理法 (1) 1.2.2 化学法 (1) 1.2.3 物理化学法 (2) 1.2.4 生物法 (2) 第二章中小型生活污水处理工艺对比 (3) 2.1常用生活污水处理工业简介 (3) 2.1.1 氧化沟工艺 (3) 2.1.2 A/O法 (4) 2.1.3 SBR法 (7) 2.1.4 曝气生物滤池 (7) 2.1.5 MBR工艺 (8) 2.2各种工艺之比较 (9) 2.2.1 在生活污水中的应用 (9) 2.2.2 占地面积与总池容 (10) 2.2.3 投资费用 (10) 2.2.4 运行成本及管理 (10) 2.2.5 出水水质 (10) 2.3结论 (10)

第一章污水处理常见工艺 1.1 概述 生活污水处理工艺目前已相当成熟,其核心技术为活性污泥法和生物膜法,对活性污泥法(或生物膜法)的改进及发展形成了各种不同的生活污水处理工艺,传统的活性污泥法处理工艺在中小型生活污水处理已较少使用。根据污水的水量、水质和出水要求及当地的实际情况,选用合理的污水处理工艺,对污水处理的正常运行、处理费用具有决定性的作用。 1.2 污水处理工艺分类 目前,污水处理行业,常用的工艺有以下几种:物理法、化学法、物理化学法、生物法。 1.2.1 物理法 (1)沉淀法,主要去除废水中无机颗粒及SS; (2)过滤法,主要去除废水中SS和油类物质等; (3)隔油,去除可浮油和分散油; (4)气浮法,油水分离、有用物质的回收及相对密度接近于1的悬浮固体; (5)离心分离:微小SS的去除; (6)磁力分离,去除沉淀法难以去除的SS和胶体等。 1.2.2 化学法 (1)混凝沉淀法,去除胶体及细微SS; (2)中和法,酸碱废水的处理; (3)氧化还原法,有毒物质、难生物降解物质的去除; (4)化学沉淀法,重金属离子、硫离子、硫酸根离子、磷酸根、铵根等的去除。

奶粉生产线设计

一、设计依据 本生产线专为集宁牛妈妈乳业有限公司生产加工配方奶粉而设计。利用此套奶粉设备系统所生产的产品能够达到中华人民共和国国家标准要求,其中溶解度及冲调性均超出国家标准,达到速溶粉要求(与产品配方有关)。 整条生产线采用重点部分自动控制,一般手动控制相结合的生产方式(手动状态下完全可以生产);CIP清洗站采用手动控制,同时采用了有关行业新技术,使得该生产线更趋先进、布局更加合理,专门适合我国大型乳品企业实际生产的需要。二、生产制度 全年按365天生产计,每天两班,每班8小时,每班次的有效生产时间为7小时。(实际生产过程中我公司奶粉系统可连续生产24小时,不需中间停机清理。 三、生产能力及产品品种 整条生产线以加工制造配方奶粉设计(以配方奶粉计,原料乳固体≥15%,浓缩浓度为49-50%,成品水份含量≤3%)每小时出粉量约为510Kg/h。年生产能力可达到2500T以上。 四、包装及储存

五、原料乳要求 1、采用健康牛体挤出的新鲜天然乳汁。 2、不得使用产前15天及产后7天的胎乳及初乳。 3、乳中不得有肉眼可见杂质。 4、牛乳有新鲜的滋味和气味,不得有外来异味,如饲料味、苦味、涩味、臭味 等。 5、为均匀无沉淀的流体,呈浓厚粘性者不得使用。 6、色泽为白色或稍带微黄色,不得有红色、绿色或者显著黄色。 7、酸度不超过18T°. 8、不得添加任何化学物质和防腐剂。 9、乳脂肪含量〉%,全乳固体〉%。 10、全面符合国家对鲜奶验收的国家标准和行业标准。 六、设备选取原则 根据乳品生产工艺要求和物料平衡计算的结果来选用设备。 1、按食品卫生法的要求,所选设备能更多保存食品的有效营养成分,避免加工 过程的污染。 2、本设计中所选设备性能稳定、安全、可靠、便于维护。 3、所选设备连续化和机械化程度相对较高,尽量减少操作人员的劳动强度。 4、本设计本着节约投资成本、节约能源出发。 七、生产方法 收奶 1、 1、计量、收奶、净化、冷却及贮存 收奶工序分两路进行,一路专收从奶站用奶车罐运输的冷牛奶,直接

婴幼儿奶粉生产工艺流程知识讲解

婴儿配方奶粉生产中的工艺控制 一、婴幼儿奶粉生产中存在的问题 1、质量安全问题:一是保障卫生安全。乳品中有毒有害的重金属和农药残留量、致病菌等不准超过国标规定的卫生要求。杜绝引起中毒对人体的危害。二是保障营养安全。乳品中的蛋白质、脂肪和碳水化合物等符合国标,杜绝引起营养不良对人体的危害。 生产过程中也存在安全问题有两个方面:一是由于该奶粉本身卫生问题引起,主要包括生物性危害(细菌、真菌及其产生的毒素、病原菌、寄生虫、昆虫等引起的污染)、化学性危害(天然毒素、农药残留、添加剂过量等有害化学物质引起污染)和物理性危害(碎玻璃、碎石块、设备零部件等进入产品中引起的危害).二是钙粉中营养素含量不足,不能满足正常发育需要,而造成婴儿身体发育迟缓、智力低下、身体畸形等。 2、产生质量问题的原因:一是企业质量管理意识差,企业管理混乱;二是设备工艺落后,设备简陋不具备生产条件;三是质量保证体系不健全、缺乏必要的检测手段,不按标准组织生产,营养标识不清,产品标签不合标准;四是头功见了、粗制滥造、掺杂使假、盲目追求低成本。 二、生产过程控制的具体措施: 1、生产工艺:鲜奶验收――净乳――降温贮存――配料――均质――冷却、暂存――杀菌、浓缩――喷雾干燥――接粉、贮粉――半成品检验――包装――成品检验――入库――出厂 2、鲜奶验收:

2.1原料奶的质量问题(包含营养指标和卫生指标) 2.2原料奶的质量控制措施(包括控制牛体及牛场卫生,保证饲料营养;清洗消毒挤奶设施;规范挤奶程序;冷却原料乳) 挤奶设备清洗程序 步骤类别洗涤剂质量分数温度清洗时间min水循环方式作用 第一步预冲洗清水――35-45水清无白色为止直接冲洗除掉奶管中残留奶液 第二步碱洗纯碱溶液1%40-805-8循环清洗脂肪蛋白质 第三步酸洗漂白粉或氯制剂溶液 1%35-455-8循环杀菌、清洗矿物质 第四步后冲洗清水――常温5不循环冲掉残留的酸碱液 2.3、净乳:牛奶中机械杂质采用80-120目的捐布过滤;净乳机可除去细小杂质,可降低乳中的细菌总数和芽胞,净乳后杂质要小于2*106.影响净乳机除杂因素:进料量和及时排渣(连续式每处理7.5-10吨排渣1次。 2.4、冷却、贮存:净乳后及时冷却降温,以免微生物繁殖,造成原奶腐败。鲜奶时间不可过长,以免嗜冷菌大量繁殖,分解蛋白质,使牛奶产生苦味,影响最终滋气味,原料耐贮存时间不超过24小时。 2.5、配料

生产工艺及关键控制点

生产工艺及关键控制点 空压机空压机灯检纯净水生产过程关键控制点 1、原水预处理的关键质量控制和监测分析:原水预处理过程包括:自来水→机械过滤器→炭滤器→钠离子交换器,其目的是去除原水中有机沉淀物,大颗粒杂质、一部分微生物及有害有味气体。这一工序的处理对产品的质量影响很大,特别是在原水在带菌情况不稳定和砂滤器压力降过大时,往往导致产品卫生指标及理化指标不合格。控制:操作人员上岗前要进行培训,上岗后严格遵守操作规程,密切注意各设备仪表,定期排污、定期清洗和反洗设备。监测:操作人员每天及时记录设备仪表数据,记录结果入档备查。 2、RO反渗透关键控制点的控制和监测分析: RO膜可以除去水中大部分微生物,是关键控制点。二级RO膜在使用一段时间后,膜组件的微生物密度将升高,此时如果出现膜渗漏现象,将对产品造成危害。控制:膜组件是易损件应定期更换,要设置合理的膜反洗及消毒洗,定期对其进行冲洗。监测:在二级RO膜进口和出口设置测压表,每班多次记录进口、出口压以监测膜工作情况。 3、灌装车间的工作环境要定期消毒杀菌,灌装车间无人时应打开紫外线灯杀菌。工作人员进入灌装间应更衣后经过风淋消毒,方可进入。监测:建立良好的管理制度,定期对工作人员进

行体检,以确保工作人员个人卫生合格。检验室人员可定期检测空气洁净度。 4、包装容器、输送管路和贮存的关键控制点监控:包装容器的消毒要彻底,冲洗要用成品无菌水。检验员应与供应部门配合,确保来料合格。输送管路应定期清洗、消毒。检验人员应随机抽样,定期对包装容器和输送管路进行监控。 5、臭氧灭菌关键控制点的控制和监测: 分析:臭氧灭菌是纯净水在灌装前最后一道消毒措施,是关键控制点。在纯水箱中充加臭氧,必须保证在密闭状态连续加充,使臭氧与水充分混溶,且充加臭氧量要保持在3、0~5、0mg/L 有效杀菌浓度。 控制:根据臭氧发生器的臭氧输出量及纯水箱的贮水量,合理控制臭氧的加充时间,使加充臭氧剂量达到有效的灭菌效果。在纯水箱中经射流泵充加臭氧,采取连续逆流方式,使臭氧与水充分混溶,保证纯净水与臭氧的接触时间,提高臭氧的消毒效果。 监测:根据臭氧加充的有效灭菌浓度,设置适合于纯水箱贮水量的臭氧加充时间,对每一箱纯水臭氧加充时间进行记录,严格控制每一箱纯水的臭氧加充量及混溶时间。

奶粉生产工艺

奶粉生产工艺 婴幼儿奶粉,也许再没有其他一种物品,能像它这样,如此牵动亿万国人的敏感神经和复杂情感。一种原本极其普通的婴幼儿主食,如今享受着名表珠宝奢侈品的超规格“待遇”,家长有没有想过宝宝喝的奶粉是怎么生产出来的?生产方式又会对出产的奶粉产生什么样的影响呢? 纵观市场上的乳制品企业,奶粉的生产工艺可以归结为“干法”, "干湿混合"和“湿法"三种。这三种工艺生产出来的奶粉不同在哪?小编还会教你如何轻松的分辨这三种工艺生产出来的奶粉! 一.干法工艺 干法工艺是最常见的奶粉生产方式,主要方式是:基粉加配方,然后搅拌粉碎,过筛混合后再进行包装。这种工艺的企业一般没有自己的牧场,用购买的原料基粉加上各种营养素进行混合搅拌,中间拆开基粉包装及混合营养素等多个步骤存在二次污染的风险,这种工艺是中国的一项灰色发明,在国际上是不被承认的。 优势:制作方式简单便捷,企业生产成本低,生产设备简单。 劣势:奶粉中的营养素不均匀(存在两罐相同的奶粉营养素含量有差别),基粉的来源不稳定,新鲜度无法保证(主原料基粉生产日期早于混合后的包装日期),存在二次污染的风险,奶粉溶解度差。 二.湿法工艺 湿法工艺顾名思义就是乳液在液态下完成制粉的一项工艺,湿法工艺拥有一套严格的生产流程,主要方式是:按比例将鲜牛乳与液态营养素进行混合,将混合后的乳业输送到蒸发塔顶部进行雾化干燥,经过高温蒸发干燥后的乳液到达塔底就成为奶粉。这就是湿法工艺的生产原理,具体生产流程还要复杂严格得多。例如:挤下的鲜奶必须在短时间内进行降温,并两三个小时之内通过低温运输车送达工厂检验及杀菌等(提取的鲜牛乳如果不在短时间内进行生产将无法制成奶粉),由于制粉过程在密封环境中完成,减少了二次污染。但是,湿法工艺也有其弊端,就是生产成本高,工艺难度大,设备复杂昂贵占地面积大等,不是一般小型企业可以具备这些条件。 优势:奶粉新鲜-从鲜奶到加工制成奶粉一般不超过12小时。 奶粉营养均衡-营养物质先溶解于奶液,经喷雾干燥后一次成粉。 技术含量高,从始至终在密封环境中生产,防止在生产中受到污染。 牛奶中的活性物质活性及营养不易流失。 奶粉易溶解,易吸收。 劣势:企业生产成本高,生产工序复杂,必须使用多道过滤工序,设备投入资金高。 三.干湿法复合工艺 “干湿法复合工艺”简单地说的就是先将鲜牛乳与干法工艺中的原料基粉进行混合,再通过湿法工艺的干燥工序进行制粉。近些年来一些乳制品企业称这是目前最高技术含量的工

软胶囊工艺及关键控制点

软胶囊工艺及关键控制点 一、概述 硬胶囊: 系指采用适宜的制剂技术,将原料药物或加适宜辅料制成的均匀粉末、颗粒、小片、小丸、半固体等,充填于空心胶囊中的胶囊剂。 软胶囊: 系指将一定量的液体原料药物直接包封,或将固体原料药物溶解或分散在适宜的辅料中制备成溶液、混悬液、乳状液或半固体,密封于软质囊材中的胶囊剂。 软胶囊剂具备的特点: ①掩盖药物、内容物不适的苦味,臭味等异味; ②生物利用度高; ③提高产品的稳定性; ④携带轻巧,食用方便; 缺点: 内容物是水溶液或稀乙醇溶液等原辅料,均不宜制成软胶囊; 二、一般工艺 软胶囊的生产方法有压制法和滴制法两种; (1)滴制法:

滴制法制备软胶囊工艺流程图 (2)压制法: 压制法制备软胶囊工艺流程图 1.化胶★ 1确认各项设备是否完好; 2根据胶液配方和配置量,称取定量纯化水和甘油放入化胶罐中,搅拌均匀; 3加热纯化水和甘油(若为有色胶液提前配置好色素溶液加入罐中); 4待温度到60-70℃时,投入明胶,搅拌、溶解;

5待罐内的明胶完全吸水膨胀,搅拌均匀; 6开启真空泵,对罐内胶液进行脱泡; 7通过视镜观察罐内的胶液,脱泡至最少为止,关闭真空泵,打开排气阀; 8测定粘度和气泡量符合压丸要求后,用100目尼龙滤袋,滤过胶液到保温贮胶罐中,50-55℃保温备用; 2.配料★ 1确认各项设备是否完好; 2原辅料预处理(粉碎、过筛、混合); 3配料罐中配料(确保料液的混合均一度); 4待软胶囊内容物符合要求后,出料、备用; 3.压丸★★ 1确认设备运行正常; 2将胶罐的放料口与主机箱连接,胶管外用加热套包裹保温; 3调节胶皮至合适的厚度; 4加料,用加料勺把料液加入到储液盒中; 5按要求调节内容物装量; 6调整压丸机各项参数,确保压制成型的丸子达到预设的质量要求; 7正常丸进转笼进行初步定性、干燥; 4.定型、干燥★ 托盘干燥 转笼干燥 5.洗丸 石油醚、95%乙醇、乙醚等 6.拣丸 人工拣丸,机器拣丸 7.检测分装 三、质量控制点 1、仪器要定期校验,并要有校验记录及校验合格证,操作人员使用前应对仪器进行检查。 2、配料及化胶前应先核对原辅料及胶皮处方中的品名、规格、代号、批号、生产厂家、包装情况。 3、投料量按生产指令单计算、称量及投料必须双人复合,操作人及复核人均应在记录上签完整姓名。 4、物料的细度,操作过程中不能混入异物。 5、要确实保证原辅料的品种、数量含量的准确无误。 6、保证投料的准确性,化胶的真空度,化胶的温度和时间,控制化胶的粘度、水分。 7、投料后严格按化胶岗位标准操作,控制真空度、温度及时间。

食品生产工艺流程(关键控制点)作业指导书参考式样

说明:以下内容从互联上下载,不对内容的科学性负责,其格 式可供企业参考 月饼生产工艺流程(关键控制点)、作业指导书 工艺流程:配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库 ※---为关键控制点 使用设备:和面机、压面机、不锈钢锅。 工具:操作台板、台秤、擀面杖、月饼模、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。 控制糖含量40﹪左右,油脂含量12﹪左右,鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右,添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1﹪左右。 质量要求:达到月饼外形圆润饱满,印纹清晰,没有焦糊,四周饼腰微微凸,饼面不凹陷,没有毛边,爆裂、露馅等现象。饼面棕黄色,金黄油润,缘边乳黄色,底部棕黄而不焦黑,皮馅厚薄均匀,皮质松软,甜度适当,爽口不腻。 操作:

一、配料:(※关键控制点) 1、原料验收合格。根据产量按比例准备好原辅料。 2、将生产所需物料运到配料室,把鸡蛋打好放在不锈钢盆里,再用筛子把面粉过筛,油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。 原料称量的顺序:根据产品标准由小到大进行称量,500g以内物料用天平称量,5kg以内物料用案秤称量,5kg以上用台秤称量。 3、配料过程工作人员要填写好工作记录。 二、和面: 1、先把白糖熬成75℃糖浆备用,再把面粉用蒸笼蒸熟,备用。 2、皮:先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机内搅拌成面团,备用。 3、馅:先把熟面粉、小料(瓜子仁、花生米、芝麻、冬瓜糖、青红丝等)、油脂、糖浆放入和面机,和成能捏成球状为止,备用。 四、成型: 1、先把皮分成所需重量、再把馅分成所需重量备用。 2、先把皮按扁,再把馅料团成球状包进去,包好后,再放入月饼模具中,挤压成型. 五、烘烤:(※关键控制点烘烤温度上火230℃左右,下火180℃左右烤制时间10-15分钟)

干货:各类除氨脱氮工艺的优缺点汇总

干货:各类除氨脱氮工艺的优缺点汇总 近20 年来, 对氨氮污水处理方面开展了较多的研究。其研究范围涉及生物法、物化法的各种处理工艺,目前氨氮处理实用性较好国内运用最多的技术为:传统生物脱氮法、氨吹脱汽提法、折点氯化法、化学沉淀法、离子交换法、膜法等。 一、各类脱氮工艺简介 1、传统生物脱氮 传统生物脱氮技术是通过氨化、硝化、反硝化以及同化作用来完成。传统生物脱氮的工艺成熟,脱氮效果较好。但存在工艺流程长、占地多、常需外加碳源、能耗大、成本高等缺点。 2、氨吹脱 包括蒸汽吹脱法和空气吹脱法,其机理是将废水调至碱性,然后在吹脱塔中通入空气或蒸汽,经过气液接触将废水中的游离氨吹脱出来。此法工艺简单,效果稳定,适用性强,投资较低。但能耗大,有二次污染。 NH4++ OH-= NH3 +H2O OH-一般由NaOH提供, NaOH分子量为40;不考虑其他因素,理论上计算得去除1kg NH4+需要NaOH 2.86kg,按工业级NaOH 2.0元/kg计算,去除1kg NH4+的药剂成本为5.72元(吹出氨气不吸收).吹脱耗电约为4度/吨. 3、离子交换

离子交换法实际上是利用不溶性离子化合物(离子交换剂)上的可交换离子与溶液中的其它同性离子(NH4+)发生交换反应,从而将废水中的NH4+牢固地吸附在离子交换剂表面,达到脱除氨氮的目的。虽然离子交换法去除废水中的氨氮取得了一定的效果,但树脂用量大、再生难,,导致运行费用高,有二次污染。 4、膜过滤 利用膜的选择透过性进行氨氮脱除的一种方法。这种方法操作方便,氨氮回收率高,无二次污染,但投资成本太大,而且对废水的水质要求太高,尤其是盐度等。 5、折点加氯法 折点加氯法是投加过量的氯或次氯酸钠,使废水中的氨氮氧化成氮气的化学脱氮工艺。该方法的处理效率可达到90% ~100%,处理效果稳定,不受水温影响。但运行费用高,副产物氯胺和氯代有机物会造成二次污染。 6、磷酸铵镁沉淀法(鸟粪石法) 向含氨氮废水中投加Mg2+和PO43-,三者反应生成MgNH4PO4? 6H2O(简称MAP)沉淀。此法工艺简单,操作简便,反应快,影响因素少,能充分回收氨实现废水资源化。该方法的主要局限性在于沉淀药剂用量较大,从而致使处理成本较高,沉淀产物MAP的用途有待进一步开发与推广。 Mg2++ PO43-+ NH4+= MgNH4PO4 Mg2+一般由MgCL2提供, MgCL2分子量为95; PO43-一般由NaH2PO4

奶粉生产工艺流程工艺

奶粉原理-工艺-技术篇:对于奶粉的工艺流程解析。 奶粉生产工艺流程(三) 原料 对用于生产奶粉的原料的质量具有极严格的要求,表17.1表明每g奶粉的细菌数不得超过50000,有些国家甚至30000,在没有再污染的前提下,这与产品复配后每升细菌总数约5000(或3000)相当,由于喷雾干燥过程中真空蒸发,控制浓缩物中的耐热细菌在真空蒸发过程不生长繁殖也同样非常重要。离心除菌机处理或微滤也就因此应用于奶粉生产以除去乳中的细菌芽孢,高终产品的微生物质量。 用于奶粉生产的牛乳在送到奶粉加工厂之前不允许进行任何强烈的、超常的热处理。这样的热处理会导致乳清蛋白凝聚,影响奶粉的溶解性、气味和滋味。使用过氧化物酶实验或乳清蛋白实验可以检测牛乳所受热处理是否过于强烈。以上两个实验都能表明牛乳是否受过高温下的巴氏杀菌。 乳的常见一般预处理 在脱脂奶粉的生产中,牛乳随着脂肪分离而变清。如果脂肪含量在一个直接标准化系统中进行标准化,情况也是一样,除非是滚桶干燥,否则用于全脂奶粉生产的标准化乳通常不需均质。 用于奶粉生产的脱脂乳热处理必须达到磷酸酶实验阴性。生产全脂奶粉的乳的热处理需要达到脂酶失活,也就是通常用高温巴氏消毒以达到过氧化物酶实验阴性。 滚桶或滚鼓干燥 滚桶干燥即是将乳分散在由蒸汽加热的转动的圆鼓上,当乳触及热鼓表面,乳中的水分蒸发出来并被空气带走,高温的热表面使蛋白变为一种不易溶解且使产品变色的一种状态。 强烈的热处理使奶粉的持水性能上升,这一特性对于预制食品工业是很有用的。 槽供料和喷雾供料的差别在于滚桶干燥上奶被供到热鼓表面的方式。 图17.1是一个槽供料的原理图,预处理后的乳被送至由铸铁鼓和四壁构成的槽中,乳在热鼓表面迅速被加热形成一薄层,这层乳中的水分被加热蒸发而干燥,干燥的料持续被每一鼓上的刮刀刮下来。 干燥的乳落入螺杆传送器,在期间磨成碎片。这些碎片,被传送到一个磨碎机,同时硬颗粒和焦粒在滤网中被分离出去。 根据生产能力,一个双滚桶干燥器约1~6m长,鼓直径为0.6~3m,这一尺寸取决于膜厚度、温度、转鼓速度和干粉的干固物要求。 干燥层的厚度可通过调整鼓间距来改变。 图17.2是一个喷雾供料滚桶干燥原理图,鼓上的喷嘴在热鼓表面将预处理奶喷成一个薄层,在此状况下,大约90%的传热表面得以利用,相比之下槽供料干燥器只有不到75%的利用率。 膜厚度由喷雾嘴压力而定,干燥时间可通过调整温度和鼓的转速来控制。奶粉的一些特性可由视比板来控制,如果参数正确,奶膜从鼓上刮下来时应为基本干燥的。 刮下来的干燥膜粉送入到和槽供料干燥器一样的处理设备中。 喷雾干燥 喷雾干燥分两段进行,第一阶段预处理奶被蒸发浓缩到干物质含量为45~55%。第二阶段浓缩物被泵送到干燥塔最后干燥,后者的过程分三个步骤: 浓缩物分散为细小液滴 将细小分散的浓缩液与热空气混合,在其中水分快速蒸发 将干粉颗粒与干燥空气分离 蒸发是生产高质奶粉不可或缺的过程,没有预浓缩,奶粉颗粒将会非常小并含有大量空气,润湿性能下降,货架期缩短,加工过程也不经济。 浓缩常用降膜蒸发器,经二级或更多级蒸发,以获得45~55%干物质含量,设备与生产炼乳的设备相同, 干燥基本装置 一段干燥

奶粉工艺流程

奶粉的生产工艺 0引言 前几年的三鹿毒奶粉事件,以及最近一段时间的皮革奶事件,每件事所共同关注了同一个话题,那就是食品卫生安全。 食品健康一直是我们生活中关注的话题,特别是涉及到婴幼儿食品卫生这一方面,更是重中之重。.本人实习的单位生产的正是婴幼儿必需之品——奶粉,而我每天的工作也涉及到奶粉的检查和测试。因此,选择这一课题,对我来说具有重要意义。 1奶粉的一般生产工艺 鲜奶验收――净乳――降温贮存――配料――均质――冷却、暂存――杀菌、浓缩――喷雾干燥――接粉、贮粉――半成品检验――包装――成品检验――入库――出厂?1.1 鲜奶验收 ●原料奶的质量问题(包含营养指标和卫生指标)。 ●原料奶的质量控制措施(包括控制牛体及牛场卫生,保证饲料营养;清洗消毒挤奶 设施;规范挤奶程序;冷却原料乳)。 1.2净乳 牛奶中机械杂质采用80-120目的捐布过滤;净乳机可除去细小杂质,可降低乳中的细菌总数和芽胞。 1.3降温贮存 净乳后及时冷却降温,以免微生物繁殖,造成原奶腐败。鲜奶时间不可过长,以免嗜冷菌大量繁殖,分解蛋白质,使牛奶产生苦味,影响最终滋气味,原料耐贮存时间不超过24小时. 1.4配料 1.4.1 配料工序容易引起的质量和安全问题:辅料卫生质量引起(在运输、贮藏、中因防护不当,受到细菌、霉菌及鼠虫污染,产生毒素、致病菌,对人体产生危害);营养素过量(一些微量元素、脂溶性维生素含量超标可能对人体产生危害);辅料融化效果(如果溶解不彻底则在后续的过滤和净乳中被甩出,影响产品营养指标)。

1.4.2 工艺控制措施:每批辅料在进厂后严格验证检验(含理化和卫生指标),细菌总数﹤50000g-1。使用前配料员对每袋料进行感观检查(结块、霉变、有异味、色变的拒绝使用);微量元素(小辅料由化验室准确计量后按配比发放);保证辅料的化料效果(要有化料罐、高速搅拌等。乳清粉、糊精粉、乳清蛋白粉,可按粉水=6:1直接在化料罐中熔化,水温40-50℃,对于难溶的如大豆蛋白,则要延长溶解时间,使其充分水合完全溶解);保证料液与原料奶混合均匀(在定位罐中)。 1.5 均质 防止脂肪上浮、并可防止奶粉中脂肪分子游离到颗粒表面,影响奶粉得宠条形和保质期。均质温度40-50度,均质压力15-20Mpa。 1.6冷却、暂存 冷却10℃以下,暂存不超过12h.避免微生物大量繁殖。 1.7杀菌、浓缩 杀菌、浓缩工序容易出现的质量问题:杀菌不彻底或漏过剩奶造成浓奶细菌总数过高,导致最终产品微生物超标;设备清洗不彻底,污染产品;设备故障,如物料泵冷却密封水露进奶中、加热蒸汽漏进奶中等,均容易导致产品大肠菌和杂质超标;浓奶浓度低,导致奶粉颗粒小,影响冲调性。其工艺控制措施:控制杀菌温度82-90℃。杀菌温度稳定,制定杀菌温度操作限值,温度发生偏离时及时调整;生产前检查设备清洗效果,并对双效设备杀菌,可用90-100℃热水循环10-15min;生产结束后,对设备清洗。定期对设备做涂抹试验。检查清洗效果;定期对设备进行系统维修。 1.8 喷雾干燥 先将过滤的空气由鼓风机吸进,通过空气加热器加热至130~160℃后,送入喷雾干燥室。同时将过滤的浓缩乳由高压泵送至喷雾器或由奶泵送至离心喷雾转盘,喷成10~20微米的乳滴与热空气充分地接触,进行强烈的热交换和质交换,迅速地排除水分,在瞬间完成蒸发,干燥。随之沉降于干燥室底部,通过出粉机构不断地卸出, 1.9 出粉、筛粉、贮粉 喷雾干燥室内的乳粉要求迅速连续地卸出及时冷却,以免受热过久,降低制品质量。乳品工业常用的出粉机械有螺旋输送器、鼓型阀、涡旋气封阀和电磁振荡出粉装置等。先

四种蛋白纯化方式的原理及优缺点的简述

一.分子筛(凝胶层析) 原理:用一般的柱层析方法使相对分子质量不同的溶质通过具有分子筛性质的固定相(凝胶),从而使蛋白质分离。 优点:1.洗脱条件简单,往往只需要一种缓冲溶液,可以使用任何缓冲液。 2.实验操作相对简单 3.条件温和,对蛋白活性保持率高 4.既可以对标签蛋白纯化也可以对非标签蛋白纯化。 缺点:1. 工艺放大困难:分子筛层析无法遵循线性放大原则,即使遵循柱床高度不变的原则,工艺流速如何进行调整,也是需要面临的问题。 2. 层析柱装填困难 3.对上样量有要求 4.测定柱效困难 5.反复使用层析柱困难 二.亲和层析 原理:亲和层析是一种吸附层析,亲和层析利用固相介质中的配基与混合生物分子之间亲和能力不同而进行分离,当蛋白混合液通过层析柱时,与配基能够特异性结合的蛋白质就会被吸附固定在层析柱中,其他的蛋白质对配体不具有特异性的结合能力,将通过柱子洗脱下来,这种结合在一定条件下是可逆的,选用适当的洗脱液,改变缓冲液的离子强度和pH 值或者选择更强的配体结合溶液将结合的蛋白质洗脱下来,而无亲和力的蛋白质最先流出层析柱。 优点:1. 亲和层析法是分离蛋白质的一种极为有效的方法,它经常只需经过一步处理即可使某种待提纯的蛋白质从很复杂的蛋白质混合物中分离出来,而且纯度很高。 2. 是最有效的生物活性物质纯化方法,它对生物分子选择性的吸附和分离,可以取得很高的纯化倍数。此外蛋白在纯化过程中得到浓缩,结合到亲和配基后,性质更加稳定,其结果提高了活性回收率。此外它可以减少纯化步骤,缩短纯化时间,对不稳定蛋白的纯化十分有利。 缺点:1.除特异性的吸附外,仍然会因分子的错误认别和分子间非选择性的作用力而吸附一些杂蛋白质,另洗脱过程中的配体不可避免的脱落进入分离体系。 2. 载体较昂贵,机械强度低,配基制备困难,有的配基本身要经过分离纯化,配基与载体耦联条件激烈等。 三.离子交换层析 原理:离子交换层析根据样品表面电荷不同进行分离纯化的技术,根据不同蛋白样品在同一Ph条件下所带电荷正负以及带电荷量不同而将不同蛋白样品分离。 适用范围:适合任何带点生物分子的初步纯化,除去杂质和提纯。 优点:1.领域宽:适合任何带点生物分子的分离(蛋白,多肽,核酸,多糖) 2.高分辨率:只有一个氨基酸区别的样品也可以分离。 3.经过洗脱后可以重复使用层析柱。 4.有亲水性,对大分子吸附性不强,温和条件可洗脱,蛋白质不易变性 缺点:1.定性能力较差 四.高效液相层析 原理:储液器中的流动相被高压泵打入系统,样品溶液经进样器进入流动相,被流动相载入色谱柱(固定相)内,由于样品溶液中的各组分在两相中具有不同的分配系数,在两相中作相对运动时,经过反复多次的吸附-解吸的分配过程,各组分在移动速度上产生较大的差别。适用范围:高效液相色谱更适宜于分离、分析高沸点、热稳定性差、有生理活性及相对分子

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