体育馆工程弧形柱及y形柱模板施工组织设计方案

体育馆工程弧形柱及y形柱模板施工设计方案

目录

1、编制依据 ......................................... - 2 -

1.1行业相关标准规范 (2)

1.2主要技术要求 (2)

1.3贵阳奥林匹克体育中心主体育场工程设计施工图纸 (3)

2、工程概况 ......................................... - 3 -

2.1基本概况 (3)

2.2弧形柱、Y型柱结构概况 (3)

3、模板设计原则 ..................................... - 4 -

3.1满足使用 (4)

3.2保证质量 (4)

3.3技术先进 (4)

3.4安全高效 (4)

3.5经济适用 (5)

4、弧形柱、Y形柱模板方案设计........................ - 5 -

4.1柱尺寸分类及配模数量 (5)

4.2柱模板设计方案 (8)

5、生产组织及产品加工工艺............................ - 9 -

5.1生产组织 (9)

5.2产品加工工艺 (10)

6、弧形柱、Y型柱模板现场安装....................... - 13 -

7、施工质量标准和质量保证措施....................... - 25 -

7.1产品质量标准 (25)

7.2质量保证措施 (25)

8、施工工艺 ........................................ - 26 -

8.1施工准备 (26)

8.2工艺流程 (26)

8.3操作要点 (26)

8.4成品保护 (27)

8.5安全注意事项 (27)

1、编制依据

1.1 行业相关标准规范

1.2 主要技术要求

1.2.1模板刚度要求

混凝土最大浇筑速度2.5m，另外应当满足柱模一次性浇筑最大高度的要求。

1.2.2模板加工要求

1、模板各种肋不得有肉眼可见的弯曲、错位、外扭；

2、模板内不得有毛刺，焊碴应清除干净；

3、模板材质为优质钢材，面板厚度5mm；

4、模板边缘必须预处理，确保模板拼缝≤1mm；

5、模板平整度≤2.0mmm；

1.3贵阳奥林匹克体育中心主体育场工程设计施工图纸

2、工程概况

2.1 基本概况

主体育场工程建筑层数最高为六层，混凝土结构最高为40.36m，下部为钢筋混凝土框架结构，上部罩棚为交叉钢桁架结构。体育场工程分为A、B、C、D 四个区，其中A区六层，B、C区各两层，D区一层，看台建筑总高度40.11m。结构体系为现浇框架结构，结构的设计使用年限为50年。

2.2弧形柱、Y型柱结构概况

本工程看台弧形柱共36根，高度方向弧形半径分为下部R=18000mm和上部R=9000mm的两节。弧形柱分部51～54（85～88）轴、1～19（137～46）轴、89～92（47～50）轴，G轴起弧处柱截面尺寸为700×700。柱起弧标高、柱顶标高、水平挑出距离详见下表：

本工程主看台Y型柱共10根，分部在19～29轴G轴，高度方向分为标高20.3～28.05和标高28.05～36.73 Y型分叉两节。其标高20.3～28.05段Y型柱截面尺寸为1100×变化，标高28.05m～36.73m Y型分叉段两端水平最大距离为6.6m。

为保证该部分异形柱施工质量，柱模板采用定型钢模板，模板在工厂分段制作，运至现场后拼装。

3、模板设计原则

3.1满足使用

结合施工组织设计要求，满足现场使用；

3.2保证质量

确保混凝土成型后结构的形状、尺寸和相对位置符合设计要求，表面光洁平整，质量满足混凝土施工工艺要求；

3.3技术先进

通用性强，应用先进的模板施工工艺，对成熟模板方案进行优化设计；精心设计细部节点；

3.4安全高效

保证模板拆装方便，支撑体系安全可靠；

3.5经济适用

适应当前施工水平，充分考虑模板在以后工程利用可能性。

4、弧形柱、Y形柱模板方案设计

4.1柱尺寸分类及配模数量

4.1.1看台弧形造型柱尺寸分类及配模数量

本工程看台弧形造型柱共有36根，根据柱子设计尺寸共分15种，通过对柱子分类及相近尺寸合并分成A、B、C、D、E、F六组施工，柱分组及模板配置数量见下表：

4.1.2主看台Y型柱尺寸分类及配模数量

本工程主看台Y型柱共有10根，根据柱子设计尺寸共分5种，为便于模板的周转，提高模板的利用率，同时满足现场施工需求，保证现场施工进度，模板统一进行配置，共配置四套，开叉高度统一到6700mm。

模板分两次施工，标高从20.3～28.05施工一次，从28.05～36.73施工一次。

4.2柱模板设计方案

4.2.1弧形柱模板设计方案

1、柱模板横断面按四块设计，高度方向下部R=18000mm节分成两节，上部R=9000mm分成两节。

2、模板面板采用5mm钢板，竖肋及横背楞为10#槽钢，弧板边框采用12mm 钢板，柱子截面700mm方向不加背楞，异形断面方向布置横背楞。模板拼装采用异形断面夹700mm断面（一侧弧板，一侧平板）模板的拼接方式拼装，异形断面板面板开孔，与700mm断面的弧板和平板的边框用M20连接螺栓连接。模板拼装后在700mm宽度方向加体外对拉螺栓，对拉螺栓直径为20mm，在异型断面尺寸大于1500mm以上时再在中部加一道对拉螺栓，内部要加套管。模板高度分节接缝处要用M20连接螺栓作为拼接用螺栓。

3、本工程51～54轴、85～88轴、89(50)轴、90(49)轴、91(48)轴14根柱子，51～54轴、85～88轴8根柱子尺寸相同，配2套模板，周转4次施工。89(50)轴、90(49)轴、91(48)轴共6根柱子，下部节（R18000）配置一套，尺寸完全同51～54轴、85～88轴柱子下部节模板，上部节（R9000）由于变化较大，按89(50)轴和91(48)轴各配置一套，下部节要做H=114和H=323的接高模板，以满足三种柱子下部节的尺寸变化。此14根柱子下部节再接H=512mm的接高节，与其他轴线的柱子（还有22根）的下部节变成通用，可以组成10套柱模施工总工36根柱子。

4、各个轴线的柱子模板组拼图详见模板组装图。

4.2.2 Y形柱模板设计方案

1、柱模板横断面按四块设计，高度方向分成两节。

2、起弧点~20.3m部分采用木模板，按图纸设计柱截面施工。

3、标高20.3～28.05的模板面板采用5mm钢板，竖肋及横背楞为10#槽钢，弧板边框采用12mm钢板，柱子截面1100mm方向加背楞对拉，异形断面变截面

方向在横背楞中部再加一道体内对拉螺栓。模板拼装采用异形断面夹1100mm断面（一侧弧板，一侧平板）模板的拼接方式，异形断面面板开孔，与1100mm断面的弧板和平板的边框用M20连接螺栓连接。模板拼装后在1100mm宽度方向加体外对拉螺栓，对拉螺栓直径为20mm，在异型断面尺寸大于1500mm以上时再在中部加一道对拉螺栓，内部要加套管。模板高度分节接缝处要用M20连接螺栓作为拼接用螺栓。

4、标高28.05～36.73时模板Y型分叉，模板面板采用5mm钢板，竖肋为10#槽钢，横背楞为16#槽钢，分叉的两柱模板背楞中要用双16#槽钢联系背楞联成整体，弧段柱模外侧要搭设专用支撑架体支撑底模，直段柱模板支模后外侧要与地面用倒链拉紧，以防止模板整体倾覆。弧板边框采用12mm钢板，柱子截面1100mm方向活动双10#加背楞对拉，异形断面变截面方向在16#槽钢横背楞外对拉。模板拼装采用异形断面夹1100mm断面（一侧弧板，一侧平板）模板的拼接方式，异形断面面板开孔，与1100mm断面的弧板和平板的边框用M20连接螺栓连接。模板拼装后在1100mm宽度方向加体外对拉螺栓，对拉螺栓直径为20mm，在异型断面尺寸大于1500mm以上时再在中部加一道对拉螺栓，内部要加套管。模板高度分节接缝处要用M20连接螺栓作为拼接用螺栓

5、各个轴线的柱子模板组拼图相见模板组装图。

5、生产组织及产品加工工艺

5.1生产组织

1、工厂主任工程师、工艺技术员、质检员，配以本工程技术设计负责人，主要负责加工工艺制定、各种模板模具的设计、以及加工中的技术指导和质量控制工作。

2、工厂副厂长负责各段的工作安排和进度落实。

（1）下料段：负责模板材料的下料工作，由工作5-10年的专业技术工人组成。主要内容为钢板断料、剪板、钢板铣边、型材下料、型材冲孔、钻孔以及下料后型材的调直、异型带弧度边框的切割等。生产设备及工具为：等离子火焰数控切割机、型材调直机、剪板机、冲床、钻床、车床等。

（2）组焊段：根据加工交底要求，对产品组焊成型。组焊段由工作10年左右时间的优秀焊工进行。生产设备及工具为交流电焊机。

（3）焊接段：负责对组焊成型的产品进行焊接，由取得焊工证的技术工人组成。生产设备及工具为二氧化碳保护焊机、交流电焊机。

（4）打磨抛光段：主要负责对焊接后的产品上接缝焊点、起火焊点进行打磨抛光作业，由从事本专业3年以上的技术工人组成。配备工具主要为打磨抛光机。

（5）组拼调校段：负责对单块成型产品的调平、弧度调校等，并根据组装图对产品进行组拼调验，由具有5年以上调验经验的技术工人组成。配备工具有：各种量具、水准仪、液压调平机、靠尺、千斤顶、手拉葫芦及其他五金工具等。

（6）涂装段：负责产品终检后的涂装、编号、码放等，由从事本专业3年以上的技术工人组成。

3、工厂主任工程师、质量检验员，全面负责加工过程中的质量控制，通过落实“自检、互检、终检”的三检制度对产品进行质量控制并形成纪录。

5.2产品加工工艺

5.2.1加工依据和使用标准

1、国家相关法规、规范、标准、规程；

2、设计图纸；

3、产品加工及验收标准；

4、变更及技术要求：加工中遇有变更需与设计、顾客方取得共识更改设计。

5.2.2加工工艺流程

下料→胎具制作→组焊成型→焊接成型→打磨抛光→组拼调校→检验→成品编号→涂装

5.2.3材料要求

1、弧形柱、Y形柱模板所用钢材材质符合Q235，对于不同使用条件的受力构件，所采用钢材材质应由设计人员确定。

2、加工弧形柱、Y形柱模板的各种钢材，必须有合格的材质证明，并符合设计要求和国家现行标准有关规定。当材质有疑义时应进行抽样检查，合格后方可使用。

3、对于吊环等重要受力构件，除应有合格的材质证明外，还应按规定进行材料力学性能试验，合格后方可使用。

4、弧形柱、Y形柱模板采用的各种连接材料应有合格材质证明，并符合设计要求和国家有关标准的规定。

5、焊丝为H08A（焊接 Q235材料），焊剂为HJ431焊丝性能应满足《GB》的有关规定。

6、焊条为E43系列，焊条性能应满足《 GB117－95》的有关规定。

5.2.4加工

1、放样及下料

A、首先校对加工图尺寸及工艺文件。

B、对几何形状不规则的节点进行逐一按1：1放大样，确定尺寸。

C、样板、样杆应精确制造，其尺寸偏差符合《GB50205－2001》表4.1.2规定。

D、制作样板和放样下料时应根据工艺文件要求预留切、割、刨、铣等加工余量，及焊接收缩量。

E、样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需经常检查、校对，如需修整应由放样负责人同意，修整后的样板必须经质量检查员认可。

F、放样、下料前，应对影响放样、下料的钢材进行初步矫正，合格后方可下料。

G、放样下料尺寸偏差应符合《GB50205－2001》4.1.3的规定。

2、下料、铣边、连接孔成型

A、数控火焰切割:适应厚度大于12mm板材零件及圆弧和不规则切角等部位。

B、数控等离子切割：适应板材厚度小于10mm的钢板切割和不规则的曲线以及扇形钢板的切割。

C、机械下料:适应于平面直边的零配件。

D、下料前应检查材料是否有缺陷，遇有缺陷不得私自下料。

E、数控火焰切割后，应去除氧化铁、打磨平整。

F、零部件下料、铣边、冲孔：面板、边框下料、铣边严格按工艺要求加工，本工序工人铣削加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。

G、铣边完成后吊卸料时，应采取用相应的保护措施，避免吊运过程中对面板边角的挤坏，磕坏，影响拼缝的严密性。

H、边框冲、钻连接孔，严格按图纸和工艺要求执行；本工序工人加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件，自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。

I、面板卷圆，面板卷半圆：卷圆前，先清除铣边后留下的毛刺，再检查面板的长宽尺寸是否符合公差要求，不符合工艺尺寸要求的面板，禁止使用。面板卷12圆时用弧形样板放样，加工样板。在卷板机上先放上压边卷圆用弧形工装，压边、卷弧。

3、打磨抛光

对柱帽面板拼接横缝进行打磨，打磨之后进行抛光处理，保证每条拼缝的平整。

4、拼装

A、拼装人员必须熟悉加工图内容及工艺文件要求。

B、保证模板使用面的铁锈、毛刺、油、污垢、水等应清除干净。

C、组装时，严禁在模板的使用面上点焊、打火，遇有需要临时固定时，待焊接完成后应打磨、修补。

D、组装时应采取可靠的工装措施，以保证组装质量和精度。

E、组装后应及时在工件上标注模板号。

5、表面处理及油漆

A、表面处理检验合格后，应在12小时内涂漆，受污染的构件应重新处理表面。

B、油漆作业应按油漆说明书进行，不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。

C、涂漆合格后，按图纸要求在醒目位置标注模板编号，要求字迹工整、清楚。

5.2.5质量控制措施与检验

1、认真执行公司体系文件，明确各级人员的岗位责任制；

2、严格程序管理，严格按设计要求加工，控制图纸审核、技术交底、材料检验、构件制作、验收等关键环节；

3、严格工序管理，坚持首件检验和三检制度；

4、必须加强对产品质量的检查。质检人员根据图纸、工艺及国家标准，技术规范进行严格检查，监督重点工序；

5、使用经过计量检查的钢尺、校对长度；

6、质检人员监督产品生产全过程是否按工艺规定的方法进行，并保证产品质量达到标准要求。

6、弧形柱、Y型柱模板现场安装

西看台19~29轴与G轴相交的柱子为Y型柱，南北看台51～54（85～88）轴、1～19（137～46）轴、89～92（47～50）轴与G轴相交的柱子为弧形柱，其中西看台有R=20m、R=45m两种曲率半径；南北看台有R=9m、R=18m两种

曲率半径。模板选用外加工定型钢模，支撑体系为落地满堂脚手架，立杆间距600~800mm，横杆步距1200mm，此架体柱子内弧部分与所支设模板的支撑平台同高，两侧均高出施工高度1.5米。整个架体与G轴柱采用钢管抱箍，无柱部位在楼层边梁按3m间距层层埋设短钢管，立面呈梅花状布置，架体与之进行刚性连接，上部两层与楼层内的满堂架相连。

说明：图中所示做法仅限于有柱部位，其它部位架体一次性搭设至满足施工要求

第一段支模示意图

说明：图中所示做法仅限于有柱部位，弧形底部立杆待模板吊装完成后升起，增加架体刚度；横杆待模板吊装完成后接长，并在端部设顶托。其它部位架体一次性搭设至满足施工

要求

第二段支模示意图

度；横杆待模板吊装完成后接长，并在端部设顶托。其它部位架体一次性搭设至满足施工

要求。

第三段支模示意图