WI-QUA-03-IPQC制程检验管理程序
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文件编号WI-QUA-03 I P Q C巡检工作指引
发行版本A/0
IPQC巡检工作指引
IPQC inspection work guidelines
文件编号WI-QUA-03
I P Q C巡检工作指引
发行版本A/0 制作：批准：
文件编号WI-QUA-03
I P Q C巡检工作指引
发行版本A/0
一、目的:
为了使生产顺畅并提早发现不良品从而降低不良率,提高生产效率,特制定此程序。
二、适用范围:
适用于本公司所有产品的生产过程。
三、职责:
3.1责任部门:制程中之异常矫正
3.2 品保部:制程巡检
四、工作程序:
4.1巡检频率
每时段1次/每线，两小时为一时段,如遇机种切换时则以机种切换时间为开始时间。
4.2生产稽核
4.2.1机种核对
IPQC于每时段依工单检查是否依工单要求生产。
4.2.2文件核对
IPQC于每时段对当班摆放文件，作业指导书进行核对,看其是否符合计划生产机种。
4.2.3程序稽核
IPQC须于每时段根据计划生产的机种程序,稽核仪器设备设置的软件是否正确。
4.2.4设备稽核
IPQC于每时段稽核仪器、设备、工具的维护及校验状况。
4.3 材料核对
4.3.1依BOM表检查材料是否正确并记录。
4.3.2每时段抽检2-3台机器并记录序号。
4.4工程变更管制
4.4.1 IPQC依工程变更通知记录导入时间,起始序号,机种等情况,以利追溯。
4.4.2如发现未依工程文件作业则立即通知生产线停止生产并报告部门主管采取对策。
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I P Q C巡检工作指引
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4.5 首件检查
4.5.1 每日开线前IPQC须依『IPQC首件检查表』内容对首件进行追踪并记录。
4.5.2 如遇机种切换时,新导入机种亦须进行首件追踪。
4.6 关键制程的稽核
4.6.1 IPQC依关键制程要求管制
4.6.2 每时段监控线检人员的检验不良状况记录,并根据其记录及产出预估不良率,超过目标时通
知生产线注意改善,如连续出现3台及3台以上,则需通知部门主管。
4.7防静电检查
4.7.1 IPQC须不定时的检查生产线人员静电手环、手套的配带状况。
4.8上岗证检查
4.8.1 IPQC每时段抽查作业员,检验员上岗证。
4.9制程中不良品处理
4.9.1 IPQC若于制程中发现不合格品时，应要求产线将不良品隔离并予以标示其不良原因，未经
处理不可进行下一流程,并通知制造、工程人员进行分析与维修。
4.9.2遇如生产线不良率超目标值时,IPQC须通知生产线注意改善,如连续相同现象出现3台及3
台以上,则需通知部门主管,并同时开出『品质异常处理报告』。
4.9.3如生产线不良品连续出现5台,且不良现象相同时,IPQC应立即开出『品质异常处理报告』,
并要求其停线，待相关部门提出有效的矫正与预防措施后方可开线。
4.10记录
IPQC须将巡检结果记录于『IPQC检验日报表』,其记录由品保部保存，保存期限为一年。
4.11制程检验人员之资格要求：
制程检验人员应接受『制程检验规范』及相关量测仪器之操作训练。
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发行版本A/0 IPQC制程稽核表
制程稽核管制要点
稽核时段备注第一
时段
第
二
时
段
第
三
时
段
第
四
时
段
第
五
时
段
第
六
时
段
机种型号：工单：
组装前准备1.作业场地要清洁无尘；
2.桌面要保持清洁，并垫上静电胶皮（以免刮伤Panel正面）
3.作业时要戴静电手套、静电手环；
4.确认各仪器设备效验与接地正确；
5.核对所做工单号、机种型号、料号与所有材料正确；
6.核对各工站作业指导书有无工程变更，作业员上岗证；
7.作业员手上不允许戴手表，戒指以及其它物品；
8.检测各打螺钉工站电批扭力正确；
M /B
组装1.Panel要轻拿轻放取放时不可拿Panel正面以免手压伤Panel
2.Panel面要帖好保护膜；
3.Panel固定螺钉扭力：（5-7）KG；
4.PCBA不能叠放，装箱时两片之间隔上纸板；
5.Panel与PCBA数据连接线，以及其它连接线插线要正确不可松脱
6.该扎线与点胶的地方要正确，不可松脱；
7.机内各锣钉要打到位，走线要标准；
8.注意前壳缝隙与四角缝隙；Panel面与前后壳不能碰撞刮伤
9.信号线、电源线、电源合等，要放置好，不能划伤压坏；
初检站1.检查外观有无不良；
2.检查前壳与四角是否有缝隙；
3检查按键、电源开关有无作用；
4.检查是否有电、有画面；
5.确认老化房的温度：（35±5）℃；时间：4H；
6.所有机器均带画面老化；
调试段1.色温与亮度测试正确；
2.检查亮暗点与画面正确；
3敲击动作与按键检查正确；
4.DDC烧录与喇叭功能测试正确；
5.耐压与接地测试正确；
IPQC 1.依检验规范作业；
2.不良率稽核；
3.不良品记录；
维修段1.不良品与良品区分清楚；
2.认真填写维修报表；
3.维修后重新流线；
4.电气不良修复后要重新B/I；
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完成段1.注意安规标志材料使用正确；
2.外观检验确实；
3.机器与外箱商标牌一致；
4.不同料号材料和成品要分开放置；
5.栈板尺寸，封箱胶带正确；
6.标识贴纸位置正确；
7.附件正确；
其它1.首件稽核；
2.静电手环佩戴点检记录；
3.依作业指导书作业；
4.标志状态与实际相符；
5.仪器校验未过期；
6.过程卡填写正确；
7.作业员上岗证；
8.工程变更确认；
9.材料稽核；
IPQC-002A
注:稽核结果与要求相符的在表格内打“ ∨”，不符的在表格内打“ ×”，并在“备注” 或“说明” 一栏中填上具体的违规现象。
IPQC品质异常改善报告
发文单位：线别：班次：日期：
受文单位：□制造部□品保部□工程部□资材部□商务部□其它
工单号：发现单位□OQA □IPQC □IQC □其它机种型号：
异常说明：
部门主管：填写者：
原因分析：
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I P Q C巡检工作指引
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部门主管：填写者：不良品处理方式：
部门主管：填写者：纠正措施:
部门主管：填写者：
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I P Q C巡检工作指引
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追踪确认:
部门主管：填写者：
文件编号WI-QUA-03
I P Q C巡检工作指引
发行版本A/0 IPQC-003A
制程检验程序(含表格)
制程检验程序 （ISO9001：2015） 1.0目的 为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。 2.0范围 适用于本公司生产制程品质检验控制。 3.0定义 3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。 3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。 4.0权责 4.1品质部 4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。 4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与
否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。 4.2项目部 4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。4.3生产部 4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。 4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。 4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。 5.0程序 5.1生产，检验前作业准备 5.1.1生产部 5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。 5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对
抽样检验——制程检验程序(doc 6页)
抽样检验——制程检验程序(doc 6页)
中山桑芭丝服装有限公 司 程序文件制程检验程序 编号：S-QP- 版本/修改状态：A/0 生效日期：2002年月 日 页码：第1页，共4 页 拟制：审核：批准：
1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良 的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记 录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图（附表） 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及“车缝工艺单”制作首 件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：“车 缝工艺单”、“后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对 首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首 件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及“首件检 验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在“首 件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车 缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组 检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要 求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善 对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第2页，共4页
编号：S-QP- 版/修：A/0 页码：第3页，共4页
过程成品和出厂质量检验管理方案
温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品
制程检验管制程序
1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。
5.作业程序
6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0
制程检验标准
制定：罗光保审核：批准： 1.0目的 为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。 主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范，企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严，产品质量就会受 到影响，企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结，产品的质量 就得不到有效改善， 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2
D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明
1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行 阶 检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问 题并迅速处理，以确保产成品质量 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
服装公司制程检验工作程序 - 制度大全
服装公司制程检验工作程序-制度大全 服装公司制程检验工作程序之相关制度和职责，1.目的明确制程检验作业程序,对产品进行首件检验,首三件检验以及巡回检验,以确保生产过程中产品质量得到严格监控。2.适用范围适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。3.职责3.1... 1.目的 明确制程检验作业程序,对产品进行首件检验,首三件检验以及巡回检验,以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部:负责制程定点检验区域的检验和记录,以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科:负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及"车缝工艺单"制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后,车缝组长自检后,本组组检员依:"车缝工艺单"、"后整工艺单"、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量,将检验结果详细记录在"首件检验记录表"上,然后由组检将首件样衣及"首件检验记录表"送交后整QA进行复检,复检意见记录在"首件检验记录表"相应栏内,并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后,由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会,由工艺员主持讲解工艺要求,质检科将检验中发现的质量问题予以提出,共商改善对策。只有首件审核完成后,车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后,车缝组按"首件检验记录表"及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量,大货应于三天内生产出三件成品,由车缝组检员进行全面检查量测,具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后,车缝组长须根据审核意见,督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品,经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。 4.3.3大货生产时,作业员应做好自检和互检。 4.4裁床QA每日须对裁床拉布组、裁剪组、分包组、配片组、粘朴组执行巡回检验,依据"裁剪工艺单"、"粘朴工艺单"、《服装检验手册》进行判定,将检验结果记录于"裁床巡检日报表"并及时反馈给前准备部各组长、主管。 4.5车缝巡回检验 4.5.1各车缝组检员依据"车缝工艺单"、样衣和《服装检验手册》对车缝组各工序每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验,并每日将检验情况详细记录在"车缝部组检巡检日报表"中。 4.5.2车缝制成品由组检员查验合格后,方可转入下一流程,返工品由组检员重检合格方可放行。组检每日将检查结果记录在"返工返修记录表"。
QC080000生产制程管制程序
QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求，故公司在进行生产过程管制时，均按照ROHS的要求进行控制，即对于未提出环保要求的产品，也均使用环保物料，环保机台，以便于统一管控。 因检测能力所限，公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验，委托有资质的单位进行月度ROHS抽检，以证实产品和物料的ROHS符合性。因此，本文中所提及的检验，均为常规项次的检验，不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验，仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:
4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取，并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样，环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品，制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台，故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前，作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法
检验控制流程图IQC IPQC FQC OQC
IQC 作业流程图流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 供货商 《送货单》 物控部 《收料单》 N 品管单位 《料品免检管理办法》 《合格供货商名录》 Y 品管单位 《MIL-STD-105E LEVEL II 》 《进料检验管理程序》 N N 《进料验收单》 品管单位 《进料检验规范》 《外观检验规范》 《成品作业检验规范》 《QC PASS 章》 N Y 《进料矫正措施单》 《不良品待处理单》 《质量异常处理办法》 《不合格料品管理程序》 N 相关单位主管 《进料验收单》 Y 品管单位 《进料验收单》 《条件允收标签》 物控单位 《进料验收单》 核准： 审核： 制定：王明星 供应商收 料 入库资格认定抽样计划 MIL-STD-105E 抽样检验M.R.B 会议条件允收纠正及预防措施管理程序
流程图 权责单位及人员 相关文件及窗体 生管单位 《生产工单》 生管单位 《生产工单》 生产单位 《生产工单》 N 生产/品管单位 《首件标签》 《制程首件检查报告》 Y 《外观检验规范》 《产品作业标准书》 生产单位 《生产工单》 《QC PASS 章》 《制程巡回检验作业办法》N 品管单位 《外观检验规范》 《可靠性试验规范》 《不合格品管制程序》 生产单位 《产品作业标准书》 生产单位 《包装规范》 《QC PASS 章》 N 《制程巡回检验作业办法》 品管单位 《外观检验规范》 《不合格品管制程序》 《可靠性试验规范》 Y 《产品作业标准书》 《质量异常处理程序》 生产单位 《送验单》 核准： 审核： 制定：王明星 生产计划备料 首件检查批量生产 IPQC 巡回 抽样检验包 裝 产品标签 IPQC 巡回 抽样检验成品待验改正与预防措施 要求作业程序 首件试做
产品抽样检验程序范例
产品抽样检验程序范例 1．目的 为使进料检验、制程检验、出货检验时有正确之抽样方法及判定依据。 2．范围 进料检验、制程检验、出货检验均适用本规范。 3．权责 由品管部iqc、ipqc、fqc、oqc检验员负责实施之。 4．定义 4．1单位产品:为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。 4．2检查批:为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批,简称 为批。 4．3批量:批中所包含的单位产品数,称为批量。 4．4样本单位:从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。 4．5样本:样本单位的全体,称为样本。 4．6样本大小:样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。 4．7抽样检验 1．吸盘：依照批量大小,抽出不同数量的样本,将该样本按其规格进行 检验,并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品 是否合格。
2．载带：制程检验每次抽5m，成品检验每批抽5盘，每盘抽5米。 4．8不良率:不良品的表示方法。 任何已知数量的制品不良率,为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100%即得: 不良品个数 不良率=*100% 检验单位产品总数 4．9检验方法:用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。 4．10抽样计划:样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划。 4．11抽样程序:使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。 4．12符号: n:批量n:样本大小 ac:合格判定数（允收数）re:不合格判定数（拒收数） il:检验水准aql:合格质量水准（允收品质水准） maj:主要缺点min:次要缺点 4．13样本代字:不同的样本大小用不同的英文字母替代。 5．作业内容 5．1抽样计划的说明:
产品检验控制程序
1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 技术部3.4 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。． 4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检
丝印制程管理程序
1. 目的 为确保丝印/移印制程运作顺畅，提高品质及降低成本，特制定本程序。 2. 范围 丝印车间所有制程均适用之。 3. 名词定义 无。 4. 权责 4.1 丝印部：负责领/备料，依据生产部之生产安排及相关工艺文件执行生产，辅助试 产，设备、工治具保养及人员培训。 4.2 生产部：负责制定生产计划，物料跟催，掌控生产进度。 4.3 计划部：负责制定出货计划，外购物料储备。 4.3 品质部：负责制程稽核(巡检)，物料与首件确认，制程检验，制程异常反馈。 4.4 工程部：负责相关工艺文件制作、工程变更，生产工治具设计、制作、改善和管理， 制程技朮支持，制程改善，制程异常处理。 5. 作业程序 5.1生产前期准备 5.1.1 核对所需的相关文件，如《加工生产指令单》、各工序作业指导书、生产样板等 齐全到位，并为最新版本。 5.1.2 核对所需生产设备，工治具及生产辅助物料的齐备，并符合工艺要求及能正常使 用。 5.1.3 依据生产部发出的《加工生产指令单》及《生产排期》于生产前两天到仓库领 料，具体参阅《订单评审及生产计划管制程序》。 5.1.4 物料员依生产部下发的《加工生产指令单》领料，如有欠料须于领料后及时将欠 料部分上报给生产部文员及采购，以备查核，安排生产。 5.1.5 如有以下情况物料员可拒绝领料： 5.1.5.1 物料包装无物料标签； 5.1.5.2 标签内容填写不完整； 5.1.5.3 有多张物料标签且内容不一致； 5.1.5.4 无IPQC检验合格标识； 5.1.5.5 物料防护不到位，影响外观品质。 5.1.6 物料员依《加工生产指令单》核对所发物料品名、编号、规格及其数量是否正 确。 5.1.7 丝印及移印组长与本部门物料员交接物料，并根据相应的生产计划及作业指导书 将物料发放给相应的工作工位，以备生产。 5.2作业条件的验证 5.2.1 当出现以下状况时，须进行首件作业，通过后方可大量生产： 5.2.1.1 更换设备或机型生产；
纸箱生产部各工序检验操作程序及标准
纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准 1.0目的 规范制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。 2.0范围 适用于公司内所有制程产品的自检检验监督。 3.0参考文件 《不合格品控制程序》 4.0工具 钢尺、游标卡尺、厚度仪 5.0作业程序 5.1首件检验： 产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。 5.2性能测试： 按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。 5.3自检检验方法： 5.3.1分纸自检检验方法： 5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先 后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.1.2首件确认： 分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名 确认方可交给当班QC签名确认后再生产。 5.3.1.3制程抽检： A、尺寸检查 对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。 B、材质检查 对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。 C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。
5.3.2制版自检检验方法： 5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先 后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、位 置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。 5.3.3印刷自检检验方法： 5.3.3.1审稿 A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸张的用料、开纸尺寸、厚 度、纸纹及坑纹方向。 B、在印刷较版阶段，依据内容样板或确认的蓝纸内容或客人Atwork、刀模 图、菲林等，来确认所印大货的图文内容、图文位置、尺寸、出血位。 拼多版印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、 菲林花、墨屎、墨杠等不良现象。 5.3.3.2首件确认 当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件合格后由当班QC 确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿来判定首件的颜色及其它 审核项目。若颜色合格，可批量印刷 5.3.3.3制程抽检： A、表面审查： 对抽查的印刷纸张，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良， 如：墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。 B、颜色判定 拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口 对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。 5.3.4打角、开槽的检验方法： 5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先 后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.4.2量产前： 调机时必须依据工单、样板、图纸内容等来确认产品是否OK，确认OK后 再开机量产大货。 5.3.4.3制程检验： 在生产过程中必须按要求抽检是否有尺寸与样不符、走位、不穿、做反等不
制程品质控制程序
制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件
制程检验作业流程图
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
13制程检验管理程序
制程检验管理程序 （文件分发号）：_________ （受控盖章处）：_________ 编制： ______________ 时间 _________ 审批： ______________ 时间 _________ 批准： ______________ 时间 _________ 2011年06月01日发2011年06月02日实施1. 目的
为有效控制生产制程质量，防止不合格品的产生和流入下道工序 2. 适用范围 适用于本厂工序产品制程检验作业 3. 职责 3.1本程序由品管部制定和实施，相关部门配合。 3.2 生产部车间主管及IPQC 负责各工序之“首件”确认。 3.3 IPQC 负责制程质量控制工作。 3.4 品管部主管负责审查IPQC 的检验报告及追踪质量状况 4. 定义 4.1首件检验：指对制程各工序的第一件之检验、操作条件变更或产品规格变 换、批量生产之首件产品的检验。 4.2自检：作业员对自己生产的产品进行检查，不需记录。 4.3巡检：来回巡查各重要工位、工种是否按规范标准执行。 4.4 全检：在生产过程中对产品某一标准或全部标准进行全面检查。 4.5 抽检：对重要尺寸、功能、性能及强度进行抽查测试，保证产品各阶 段之质量达标。 5. 作业内容 5.1 检验的标准 5.1.1 制程检验以样办、图纸及《检验规范》、作业指导书等作为质量判定的 依据。 5.2 首件检查 5.2.1 生产部车间主管及IPQC 对工序产品进行首件检查，需组装或配套 件，必须组装或配套检查，确认合格后，由IPQC 组长/ 品管部主管 签首件板，并且IPQC 须填写首件检查记录，只有当首件确认合格 后，生产部才可以批量生产。 5.3 巡回检查 5.3.1 IPQC 依据相关《检验规范》、样办等资料，进行巡检，每次任 意抽查一定数量的产品进行检验。检验完成后，IPQC 填写相关 检验报表，生产部车间主管在报告上予以签认，IPQC 组长
制程检验作业流程
制程检验作业流程 流程图
1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产 日计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或 产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象
某公司IPQC首件制程检验程序
PQC首件制程检验程序 1、目的 为了全面贯彻C=0的质量目标，提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。 2、适用范围 工厂内所有制程，包括加工，组装，包装及返工返修。 3、内容 3.1首件 3.1.1.首件经作业员自检0K后，填写首末件确认单，并在首件确认台上放合格品三件. 3.1.2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。 3.1.3.首末件确认单须填写完整。在新产品试模/新产品试生产和模具整修时， 应于调整/ 改善记录栏里填入变更位置。 3.1. 4.IPQC 接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行确认和测试。 3.1.5.判断主要依检验指导书。 3.1.6.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。 3.1.7.其它制程的尺寸，由IPQC量测。量测结果记录于实验（检验）报告。 3.1.8.IPQC 把最终确认结果反应给作业员。 3.2制程 3.2.1.IPQC 人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。 3.2.2.IPQC 对于随机抽选检验的产品作上标记。并填写巡检记录表。 3.221.检验0啲，在巡检记录表上打"； 3222不良项目，在巡检记录表上打X；
3223为可接受缺陷，可划O。并且通知生产部门即刻改善。 3.2.2. 4.不可接受的，停线整改。 3.2. 4.其中标准化作业时要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否 完整。 3.2.5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执 行巡检。 3.2.6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。备注一栏可填上开出的不可格品单号 3.2.7.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即 通知操作者停止生产并向生产部门和工程部门报告. 3.2.8.IPQC 组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。频 率至少1PCS/4H。 3.3末件 3.3.1.批量加工完成后, 对最后一件或和几件进行检验, 并填写《首（末）件确认书》. 3.3.2.末件检验不合格时，由出现末件检验责任部门或岗位，应对前面加工的产 品进行追踪复核，分析原因，并及时将信息反馈至有关部门，制订纠正措 施，其原因分析和纠正措施可填写在《纠正预防措施实施表》. 3.4工序入库检验 3.4.1.检验人员按检验作业指导书要求对工序完工的产品进行检验, 检验合格在 《批量管制卡》上本道工序栏内签名, 包装箱上贴上标识, 方可流入下 道工序. 3.4.2.检验不合格的产品由生产员工重新自检自分再提交检验 3.4.3.在过程出现不合格的产品控制见《不合格控制程序》和《纠正和预防措施