焊接通用工艺规程
焊接通用工艺规程
目录
一：总则---------------------------------------------------3二：焊工------------------------------------------------- 3
三焊接工艺评定-----------------------------------------5四：焊接材料-----------------------------------------------9五：焊前准备----------------------------------------------11六：焊接--------------------------------------------------14
6.1预热: --------------------------------------------14
6.2手工电弧焊焊接：-----------------------------------15
6.3 埋弧自动焊焊接：----------------------------------16
6.4不锈钢材料焊接：----------------------------------18
6.5手工钨极氩弧焊：-----------------------------------19
6.6换热器管束焊接：-----------------------------------21
6.7管一板自动焊焊接：---------------------------------23
6.8 CO2气体保护焊：-----------------------------------25
6.9复合钢的焊接-------------------------------------29七：焊工钢印打印位置规定----------------------------------43八：焊缝外观质量检查标准--------------------------------- 45九：焊缝返修规定----------------------------------------- 47十：焊接材料选用原则--------------------------------------49
一：总则
1.1本规程适用于我厂碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢等金属材料手工电弧焊，钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，复合钢的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊。以及返修的要求和规程。
1.2 如设计文件和专用工艺文件另有特殊要求时，则应按上述文件规定执行。
1.3我公司各类容器制作和金属构件焊接工艺评定必须按照NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》和NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》标准要求。
1.4引用标准
TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150.4-2011《压力容器》
NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》
JB/T4714-2001《承压设备焊接工艺评定》
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
GB/T985.1-2008《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》
GB/T985.2-2008《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
HG20583-2011《钢制化工容器结构设计规定》
二：焊工
2.1压力容器和承压管道上所有受压元件、与受压元件相焊、熔入永久焊缝内的定位焊、受压元件母材表面耐蚀堆焊的焊接工作，必须由相应位置考试合格的焊工担任。
2．2焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。焊工考试合格后才能上岗进行相关压力容器及受压元件的施焊。
2.3参加新钢种、新焊接材料或新工艺焊接的焊工，焊前应进行培训，并经考试合格方能焊接产品。
2.4施焊前，焊工必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要点，严格执行有关技术要求和工艺文件。
2.4.1采用新类型材料进行焊接时，焊工应首先进行焊接性试验和焊接工艺评定试验，并取得同类材料焊接资格后方可进行焊接。
2.4.2领用焊接材料时要严格核对焊接工艺，填写《焊条领用单》，严防用错。同时焊工必须对焊接设备进行检查,应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。确定完好后方能施焊。
2.5焊工对压力容器的A、B、C、D焊接接头进行焊接时，应严格执行焊接工艺和本工艺守则的有关规定。焊后应对所焊焊缝进行自检和专检，对主要受压元件的A、B、C、D类焊缝，应在规定部位打上焊工钢印，并作好有关记录。
三焊接工艺评定
3．1本细则是根据NB/T47014—2011《承压设备焊接工艺评定》和NB/T47016—2011《承压设备产品焊接试板的力学性能检验》标准要求，并根据本公司情况进行补充规定，适用于我公司各类容器制造及金属构件制造。
3.2焊接工艺评定目的：验证焊接工艺的正确性和可靠性，作为焊接工艺编制的依据。
3.3焊接工艺评定实施条件：
3．3．1焊接工艺评定试件的焊接应由操作技能熟练的焊工担任。
3．3．2试验用材必须符合国家和行业有关标准和规定。
3．3．3焊接设备和仪表必须完好。
3．3．4焊接工艺评定试验由焊接培训中心负责，焊接工艺评定试样的检测外委给巴陵石化检测站完成。
3．4焊接工艺评定一般程序：
3．4．1根据有关标准，是否需进行被焊材料的焊接性能试验。
3．4．2提出焊接工艺评定任务书。
3．4．3编制焊接工艺指导书（即焊接工艺评定方案）。
根据产品图纸、技术条件、材料焊接性能和本公司实际工况条件进行编制。如果确定其中某项工艺条件的根据不足，应先进行焊接工艺性试验，并完成编制焊接工艺指导书。3．4．4根据焊接工艺指导书施焊评定试板，作好焊接工艺评定原始记录，并完成检验和测定试样性能的各项试验。
3．4．5填写焊接工艺评定报告，报告内容包括焊接工艺评定试验记录和各项检测结果。
3.5 焊接工艺评定规则
3.5.1评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件；评定非受压角焊缝焊接工艺时，可仅采用角焊缝试件。
3.5.2板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦可，对接焊缝试件评定是合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。
3.5.3管与板角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于板材的角焊缝，反之亦可。
3.5.4焊接工艺因素分为重要因素、补加因素和次要因素。
3.5.5重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。
3.5.6补加因素是指影响焊接头冲击韧性的焊接工艺因素。当规定进行冲击试验时，需增加补加因素。
3.5.7次要因素是指对要求测定力学性能无明显影响的焊接工艺因素。
3.6焊接方法：
3.6.1改变焊接方法，需重新评定。
3.6.2当同一条焊缝使用两种或两种以上焊接方法或重要因素、补加因素不同的焊接工艺时，可按每种焊接方法或焊接工艺分别进行评定；亦可使用两种或两种以上焊接方法或焊接工艺焊接试件，进行组合评定。组合评定合格后用于焊件时，可以采用其中一种或几种焊接方法、焊接工艺，但要保证其重要因素、补加因素不变，按NB/T47014-2011
中的相关条款确定每种焊接方法或焊接工艺适用于焊件厚度的有效范围。
3.7母材
3.7.1为减少评定数量，根据母材的化学成份，力学性能和焊接性能对母材进行分类分组，见NB/T47014-2011第5．1．2条款表1。
3.7.2未列入NB/T47014-2011第5．1．2条款表1中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成份、力学性能和焊接性能与某钢号相似，可归入表1中相应的类别和组别中。
3.7.3国外钢材首次使用时应按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定。
A 己掌握该钢号焊接性能，
B 且该钢号与NB/T47014-2011第5．1．2条款表1中某钢号在化学成份、力学性能和焊接发性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。
本单位常用国外钢材分类表
3.7.4组别评定规则及试件厚度和焊件厚度范围，按照NB/T47014—2011标准执行；
3.7.5 焊后热处理定义：焊后、为改善焊接接头的组织和性能或清除残余应力进行的热处理。
3.7.6 焊后热处理类别按照NB/T47014-2011标准执行；
3.7.7当规定进行冲击试验时，试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同（除气焊外）。试件加热温度范围不得超过相应标准或技术文件规定。低于下转变温度进行焊后热处理时，试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80％。
3.8改变焊后热处理类别，需重新评定
注1：焊后热处理类别如下：铬镍不锈钢分为不焊后热处理和热处理（固溶或稳定化），除铬镍不锈钢外分为不焊后热处理、低于下转变温度进行焊后热处理、高于上转变温度进行焊后热处理、先在高于上转变温度继之在低于下转变温度进行焊后热处理、在上下转变温度之间进行焊后热处理。
注2：压力容器行业焊后热处理的通俗用语：例“回火”“退火”“清除应力热处理”都是同一含意，即为将焊件加热相变点温度以下保持一段时间后缓冷，与GB7232—1999《金属热处理工艺术语》标准中“回火”、“退火”的定义相差甚远。因此、在NB/T47014-2011中以新类别术语替代。
3.9焊接工艺评定一般规定及程序
3.9.1焊接工艺评定的试板制备及焊接、评定项目的检验方法及评判标准等，按NB/T47014-2011、GB150等有关标准执行。
3.9.2焊接工艺评定试验不合格时，应分析原因，重新编制焊接工艺指导书，重新进行焊接工艺评定。
3.9.3耐腐蚀层堆焊的工艺评定按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》、NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》等标准执行。
3.9.4不锈复合钢板焊接工艺评定按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》按附录A执行。
3.10焊接工艺评定按如下程序：
3.10.1 由掌握该需求的部门（或分公司）向焊培中心提出焊接工艺评定任务书。
3.10.2焊培中心进行焊接工艺评定指导书编制，并委托检维修分公司进行试板
3.10.3焊培中心委托巴陵石化检测站进行焊接工艺评定试件和试样的检验；并取得检验报告。
3.10.4 库存有不常用钢材时，应用库存材料先行完成焊接工艺评定；无库存材料且与制造设备材料同时采购时，此设备的焊接工艺评定应在设备开始焊接之前完成。
3.11焊接工艺评定管理
3.11.1焊接工艺评定试样由焊培中心负责保存。
3.11.2焊接工艺评定报告和档案由焊培中心保存，保存期一般为7年。
四：焊接材料
4.1焊接材料选用原则按GB150.2-2011和NB/T47015-2011标准执行；焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极、衬垫等。
4.2凡用于压力容器的焊接材料，必须具有质量合格证明书，如证明书内容不全，应进行
复检，如无质量合格证明书，均不得用于压力容器制造。
4.3首次使用的焊接材料应经焊接工艺评定，其评定指标满足要求后，方能进行焊接生产。
4.4焊接材料代用，必须履行相应的材料代用手续。
4.5焊接材料选用必须符合图纸及专用工艺文件规定。在图纸没有规定时，由设计人员、工艺人员参照《常用钢材焊接材料用表》、并遵循NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》焊材选用原则确定。
4.6焊接材料的验收、存放、保管、烘干、发放等必须符合《焊接材料管理制度》和《焊接材料烘干和发放制度》的规定。
4.7焊条、焊剂
4.7.1焊条、焊剂使用前应按说明书进行烘干。焊条和焊剂在烘干后应放入80－100°C 保温箱中贮存，随用随取。焊条重复烘干次数不宜超过两次。
4.7.2焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次。焊接时不允许使用受潮或药皮脱落的焊条。
4.7.3焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据工艺、图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。表1本公司常用焊条、焊剂烘干温度如下：
A312
A137 A307 A407200－2501－2
HJ431250 1.5－2
HJ350HJ250
300－3502
HJ260
4.7.4低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不锈钢焊接一般应选用与母材金属成份相近的焊接材料，可按表2选用。
表2常用钢号推荐选用的焊接材料
4.7.5焊丝表面的铁锈、氧化皮、油污等必须清除干净。过大的局部弯曲处必须校直或剪掉不用。
五：焊前准备
5.1焊接设备
5.1.1 应根据焊接施工时需用的焊接电流和实际负载持续率，选用焊机。
5.1.2 每台焊接设备都应有接地装置，并可靠接地。
5.1.3 焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应检定合格。
5.2 坡口加工
5.2.1焊缝坡口型式和尺寸应按图纸规定。若产品图纸未做规定时，参照表3《焊缝坡口型式及选用表》选用。容器开孔接管接头型式的具体选用应在图纸注明。凡与机械加工件在连的壳体，管子的焊缝坡口，一律按对应的机械加工件的焊缝坡口加工。
表3焊件的坡口形式和尺寸
项次
厚度T
（mm ）
坡口名称
坡口形式坡口尺寸
备注
间隙
(mm)
钝边
(mm)
坡口角度
(β) (°)
11~3
I型坡口
0~1.5
——
单面焊3~60~2.5双面焊
2
3~9
V型坡口
0~20~2
0~3
65~75
55~65 9~260~3
3
6~9带垫板
V型坡口3~50~2
0~2
45~55
9~264~6
412~60X型坡口0~30~355~65
52~30T型接头I型
坡口0~2——
66~10T型接头单0~20~245~55
项
次
坡口名称 坡口形式
坡口尺寸
间隙 (m m)
钝边 P (mm )
坡口角度(β)
(°) 备注
7
20~40 T 型接头对称K 型坡口
0~3 2~3
45~55
8 管径 Φ≤76
法兰角焊接头
2~3
—
50~60
（30~35）
9 管径
Φ76~133 承插焊接法兰
2~3
—
45~60
10
法兰角 焊接头
承插焊接接头
—
—
—
K=1.4T ，且不大于颈部厚度E=6.4，且不大于T
5.2.2工件坡口可用机械加工，也可采用气割加工。珠光体耐热钢和δs>400Mpa 的低合金高强度钢，如采用火焰切割坡口，切割后需按GB150.1-2011《钢制压力容器》标准
10~17 边V 型坡口 0~3 0~3 17~30
0~4
0~4
对表面进行检查，切口不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
5.2.3坡口加工后，用专用坡口样板检查。坡口不得有毛刺，凹凸不平，裂纹、分层、夹渣等缺陷。检查合格后方才组装。
5.2.4焊前应将坡口两侧各20mm范围内的油、锈、脏物、氧化皮等清除干净，使材料露出金属光泽；不锈钢材料坡口两侧各50mm处用酒精或丙酮去除油污，并在坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉剂，以免焊接飞溅损伤不锈钢表面。
5.3.装配定位焊
5.3.1装配的零部件必须检验合格，焊件装配间隙必须均匀，并符合有关规定，工件一得强行组对。纵环焊缝的错边量不得超过GB150.4-2011及其它行业标准的要求。
5.3.2定位焊（包括拉筋、卡具等的焊接）用焊条牌号与正式焊接时相同，并应遵守相应的焊接工艺规定（如预热等）
5.3.3定位焊焊缝有裂纹时应清除。
5.3.4筒体纵缝及接板焊缝必须带引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧。引弧板、引出板的材质厚度、坡口型式应与产品相同。其尺寸：手工焊长100mm、宽100mm （两块对接宽度），自动焊时，长160mm，宽150mm（两块对接宽度）。
5.3.5检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
5.3.5焊材二级库，应严格按照烘干制度所规定的要求进行烘干，并控制烘干时间，焊工领用焊条应按焊接工艺、图样所示焊缝，向二级库说明所焊部件名称、图号及焊缝编号，由二级库做好发放记录。焊工应将所烘干焊条放入保温筒内，以备现场焊接使用。
5.3.6焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。
(a)手工焊风速大于10m/s；
(b)气体保护焊时风速大于2m/s；
(c)相对湿度大于90%；
(d)雨雪环境；
(e)当焊件温度低于0℃时应在施焊处100mm范围内予热到15℃。
5.3.7埋弧自动焊焊前，除遵守以上有关规定外，还应注意正确选用焊丝牌号，焊丝表面应进行清理、除锈，然后绕入焊丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干对使用过的焊剂应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。
5.3.8对自动焊机进行焊前检查，注意电源部份、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性。
六：焊接
6.1预热:
6.1.1正式施焊前应检查焊接装配是否符合规定。图纸及工艺文件要求工件预热时，应对工件进行预热。预热温度由工艺评定确定或参照NB/T47015-2011执行。预热在坡口两侧均匀进行。一般宽度每侧不得小于100mm，严防局部过热。
6.2手工电弧焊焊接
6.2.1焊工应在施焊前调整焊接规范，严禁在产品上打弧、试焊。焊接规范应遵照焊接工艺文件规定。
6.2.2压力容器零部件间的定位点固焊（即点焊）应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，点固焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、未焊透等缺陷，否则应以清除。
6.2.3压力容器主体上的A、B类焊接接头应尽量采用双面焊。正面焊完后，背面用碳弧气刨清理净，焊根砂轮磨光后再进行焊接。如采用氩弧焊打底，应保证背面全焊透，有缺
陷时允许进行补焊。
6.2.4受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。
6.2.5多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊接电流大小。
6.2.6多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清除净焊渣和杂物。如发现缺陷修磨掉，再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
6.2.7焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面补电弧咬边。
6.2.8应采用合理的焊接顺序及措施，尽量减少焊接应力和变形。一般应遵守如下规定：a设备、容器、接管等筒体工件应先焊纵缝后焊环缝；一般结构件应先焊收缩最大的焊缝，后焊收缩最小的焊缝。
b集中的焊缝要采用跳焊，长焊缝应采用对称和分段退焊法，避免局部受热过高而产生变形。
c对称位置的焊缝，采用对称焊接
d对于柱、梁、箱形构件等可采用夹具和反变形等方法。
e角焊缝应尽量采用船形焊。
6.2.9严禁在非焊缝部位引弧，引弧的部位在焊接时应重新熔焊一次，避免产生引弧气孔。
6.2.10焊接过程中，弧长要保持稳定，一般弧长为0.5－1.1d（d为焊条直径）对于碱性低氢型焊条应采用短弧焊。
6.2.11各焊道要连续焊完，各层接头应错开。
6.2.12多层焊时，每焊完一层焊道，应将已焊层焊渣清理干净，焊接过程中如发现缺陷应及时清除后才能继续焊接。
6.2.13双面焊时，应精除焊根到确认无缺陷后方可进行焊接。
6.3 埋弧自动焊焊接：
铸钢件通用焊接工艺
铸钢件通用焊接工艺 编制： 审核： 批准： 湖南湘船重工有限公司 2014年11月1日
铸钢件通用焊接工艺 1.编制目的及适用范围 编制目的 为规范船体结构工程现场铸钢件的焊接质量，特编制此通用焊接工艺。 适用范围 本工艺适用于公司建造所有船舶的铸钢件现场焊接施工。 2.焊接方法的选择 平焊、横焊、立焊采用焊条电弧焊打底，CO2焊填充； 仰焊采用焊条电弧焊打底、填充。 3.焊接材料的选择 焊条电弧焊采用E5015（J507）焊条，φ、φ4； CO2焊采用ER50-6实芯焊丝，φ。 4.焊前准备 焊条在使用前必须按规定烘焙，E5015焊条的烘焙温度为350℃。烘焙1小时后冷却到150℃保温，随用随取，领取的焊条应放入保温筒内。 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的变质焊条、锈蚀或折弯的焊丝。 二氧化碳气体的纯度必须大于%，含水率小于等于％，瓶装气体必须留1Mpa气体压力，不得用尽。 焊前，焊缝坡口及附近50mm范围内清除净油、锈等污物。 施焊前，复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，修正合格后方可施焊。 焊条电弧焊现场风速不大于8m/s、气体保护焊现场风速不大于2m/s，当超过规定风速时应设防风装置。 焊接前，检查各焊接设备是否出于正常运行状态。 检查坡口尺寸是否达到要求。 焊工必须持证上岗。
5.焊接工艺 焊接工艺参数的选择 （1）立焊：焊条电弧焊打底，CO2焊填充； （2）横焊：SMAW打底，GMAW填充； （3）仰焊：SMAW打底，SMAW填充 预热与后热 （1）预热铸钢件与异种钢施焊前应进行焊前预热，采用2~3把烘枪进行火焰预热。预热温度为170℃。待温度降至150℃时方可进行焊接。 （2）后热焊接结束后，用烘枪对焊缝进行后热处理。后热温度为200℃，之后采用50mm的保温棉对焊缝后热处理部分进行包裹，缓冷至室温。 焊接坡口：所有对接缝位置均按照设计图纸开全焊透坡口 焊接工艺措施 5.4.1焊接层间温度应控制在200～250℃； 5.4.2打底焊接时，采用手工电弧焊多层多道焊接，每层焊缝高度约为焊条直径，当焊道宽度大于20mm时方可以进行二氧化碳气体保护焊； 5.4.3焊接前应将每个铸钢件焊缝的真实坡口形式记录备案， 5.4.4铸钢件与异种钢接头的焊接，应按厚板焊接的有关工艺规定进行施焊
手工焊接工艺规范
手工焊接工艺规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1电烙铁的功率选用原则： 1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。 2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。 3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间小于3秒。 焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。部分元件的特殊焊接要 求: SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的 烙铁嘴。） DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连， 上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、 CCD、传感器等）温度控制在260~300℃。 2)无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时 也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被“ 烧死” 不再“ 吃锡” 。 2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙 铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应大于10MΩ，电源线绝缘 层不得有破损。 3)将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地电阻值稳定显示值 应小于3Ω；否则接地不良。 4)烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时间不用必须关闭电 源防止空烧，下班后必须拔掉电源。
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
通用焊接工艺规程已修整
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
通用焊接工艺规程
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
手工焊接通用工艺规程
. . . 1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
焊接通用工艺
焊接通用工艺 版次Rev.：日期 Date 说明 Description 编制 Prepared by 审查 Checked by 审核 Approved by 、 营销部份. Share 工艺部份 . Share 品管部份 QA Dept. Share 制造部份 Maun. Dept. share 加工车间份 MCH. Shop Share 焊接车间份 WLD. Shop Share 编号/No.: JY/TDWS001 版次/Rev.: 0 页数/Page:0
1 总则 目的：是给所有的人提供可用来帮助设计和解释图纸的资源，确保焊接产品能最大限 度的满足客户需求，并且通过图纸传达有用的信息。 范围：若无特殊说明，本工艺适用于公司所有产品的焊接制造工艺。请相关部门严 格按照工艺要求进行作业。 维护：工艺部将保存原版本文件用以维护。 修订：本文件将以年为周期或按设计部、品质管理部和生产车间需要由焊接工程师进 行评估及修订。 文档控制：本工艺电子文档保存于卓远企业内联网，打印使用不限制。 2焊接生产的要求 相关术语与概念： 焊接电流强度I：经电极流通的电流强度。 电弧电压U:触针或焊条架和工件之间的电压差。 预热温度Tp：直接在每一焊接过程之前工件焊接范围中的温度。 热效率k：送入焊接中的热能量和电弧所需电能量之间的比。 全熔透焊缝：熔化焊对接焊缝的接头。 3焊前准备 材料准备 焊材准备 1）焊条、焊丝或者焊丝-焊剂组合必须由符合相应标准的质量证明书方可使用。 2）用作保护的气体必须为按相应的国家标准制造且满足纯度要求的气体，气体供应商必须提供合格证，证明该气体或混合气的露点或混合比例满足公司工艺文件的要求。 3）从原包装中取出的焊接材料必须在焊材库按相应的标准予以保护和贮存，以使其焊接性能不受影响。 4）低氢型和不锈钢类焊条使用前必须按产品说明书要求进行烘焙，烘焙后的焊条必须在100~150℃的保温筒中存放，且随用随取。严禁将焊条领出后暴露于潮湿的大气中。使用中的焊条允许重复烘干一次，不得反复重复烘干。任何低氢型焊条在用重量法确定含水量超过%时，将不能再使用，必须报废。酸性焊条按产品说明书要求烘干后可放在80~120℃的保温筒中，随用随取。 5）焊丝应表面保护层完好，无破损，油污和水锈等，焊丝粗细均匀，GMAW和FCAW焊丝盘
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
手工焊接工艺文件要点
手工焊接工艺文件要点
1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备 焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
气体保护焊通用工艺规程
1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。
通用轨道焊接工艺
轨道焊接通用工艺 1、适用范围： 本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。 2、轨道的采购要求和加工 2．1、轨道采购要求 市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。 技术条件见GB183-63 GB2585-81 2．2、淬火轨道的处理方法： 2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图） 2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制） 2．3、坡口加工 轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的 控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料
质量，检查合格方可使用。 3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二） 3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。 3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。 3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。 3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。 3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。 4、焊前准备工作 4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350oC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150?C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。 4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。轨道接缝每只接头必须 一次焊毕。 5、预热、保温及层间温度的控制 焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。 6、焊接要领 6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
0109手工焊接工艺操作规程
手工焊接作业指导书 PCG0109-11 1.焊接名词 焊接——是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使焊件达到原子间结合的一种加工方法。 手工电弧焊——是手工操作电焊条，利用焊条与焊件两极之间电弧的热量，将焊件的焊接部件金属与焊条熔化，冷却后连成一体的一种熔化焊。手工电弧焊接时焊接的主要操作（引弧、焊条的送进与运行）。 手工电弧焊的特点——是设备简单，操作灵活方便，焊接可达性好，可进行全位置焊接，焊缝的力学性能好，可应用于钢板≥ 0.5~150mm的各类接头和堆焊，但生产率不高。 电焊条——是在焊芯上涂以一定厚度的药皮用于手工电弧焊的焊接材料。它的用途是作电极传导焊接电流和作焊缝的填充金属。 熔池——是指在焊接热源作用下，焊件上所形成的具有一定几何形状的液态金属部分。 焊接接头——由焊缝、融合区、热影响区和母材金属组成的整体。 焊件在热能的作用下熔化形成熔池，热源离开熔池后，熔化金属（熔池里的母材金属和填充金属）冷却并结晶，与母材连成一体，即形成焊接接头。 2.焊前准备及注意事项 对于焊接构件必须根据结构特点、材料、构件尺寸和设备条件、工作
环境等编制焊接工艺，指导焊接操作。较复杂的焊接组合件点焊装配完毕后需经检验其装配是否符合图纸结构要求，合格后方可施焊。 焊接构件所采用的焊条必须有注明机械性能和化学成分的出厂证明书或合格证，应符合标准GB5117—85的要求。严禁使用牌号不明，未验收的各种焊条。 焊接工艺参数选择:同种钢按照焊接接头与母材等强度的原则，应选用强度级别相当的焊条。 异种钢的焊接，如低碳钢（Q235）与低合金钢（Q345），不同强度等级的焊接，一般选用与较低强度等级的钢材相配的焊条。 焊条直径大小的选择，主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时允许使用较大电流进行焊接，焊条直径也可以大些；而立焊、仰焊及横焊，则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。焊条直径的选用见表1. 表1. 焊条的选择应符合产品图之规定，若产品图无规定时，可参考下表2执行。（本厂常用） 表2.
氩弧焊通用焊接工艺
氩弧焊通用焊接工艺 Modified by JACK on the afternoon of December 26, 2020
手工钨极氩弧焊 通 用 焊 接 工 艺 目录 1、一般要求 2、应用范围 3、焊接准备 4、操作技术 5、焊接 6、氩气焊丝和焊条 7、焊接工艺
8、质量记录 9、焊接及注意事项 10、钨极氩弧焊安全规程 11、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表 一、一般要求 1、焊接材料 焊丝：用于GB的焊丝应符合GB/T8110的有关规定,对于入库时间长而有锈斑，影响使用的应予报废。 保护气体的种类和质量：采用纯度大于%纯氩。 钨极的种类：采用钍钨极或铈钨电极，其端头的几何形状应根据电流的大小选择，采用小电流时，端头夹角为30度。 焊接设备：氩弧焊机。 焊接辅助装备：安全防护用品、手锤、角向砂轮等。 焊工资格：焊工必须经过南昌市技术质量监督局培训，并且取得相应的合格项目，方可从事相关焊接工作。 焊接工作必须按照技要、技术标准进行。 焊接环境：当风速大于2m/s、相对湿度大于90%、雨、雪环境、焊件温度低于0℃时，均应采取相应的措施来保证焊接质量。当焊件温度在-18~0℃之间时，应将始焊点周围100mm的母材预热到约15℃再开始焊接。否则禁止施焊。 焊接极性：直流正接既焊枪接负极，工件接正极。 在操作过程中若有个人无法解决的问题，应立即与班组长、检验员或焊接工程师联系。
根据焊接位置、持证项目、接头形式和作业情况等选择合适的焊接辅助装置。 去除坡口内、外20mm范围内的水、锈、油污等杂质。 根据图纸、工艺要求核对坡口形式及角度、材质、坡口尺寸及装配质量。 如需要标记移植，检查标记移植情况。 检查所用设备是否完好情况。 不锈钢管焊接的接头，应内部充氩保护，保护时，管子两头和管子四周的孔应该用美纹纸或铁板封住，以增强保护效果。 试焊，根据表1调节焊接参数。 表1焊接参数 二、应用范围 不同直径的钢管及耐热合金钢管子一般采用钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面层焊接，小直径管子可用手工钨极氩弧焊打底及盖面层焊接。 采用手工钨极氩弧焊打底的焊接工艺，具有很多优越性，它不仅能充分保证母材根部的良好熔透，焊缝具有良好的成型，同时可提高根部焊缝的塑性和韧性，减少焊接应力，从而可以避免产生根部裂纹，施焊中也不易出现未焊透、夹渣、气孔等缺陷。所以，已广泛用于一般重要设备，如承压管道、高压容器和高温高压锅炉中管子的焊接。 钨极氩弧焊焊接管子，主要有两种形式，一种是水平钨极自动氩弧焊(管子转动)，主要用于可转动的直管子对接焊缝，另一种是全位置自动钨极氩弧焊(焊枪或机头围绕管子转动)，主要用于焊接不可转动的弯管，这种焊接方法多采用程控脉冲电源。
手工焊接通用作业指导书
1.0 目的 为了统一规范焊接操作方法,使焊接质量符合工艺要求. 2.0 范围 本规程适用于对手工焊接作业过程控制。 3.0 使用工具和物料: RoHS 专用烙铁WELLER WD1000、防静电手环、防静电手指套、助焊剂(料号 43000118)、喷涂注射器、防静电镊子、有铅丝线(料号24500034)、无铅锡线(料号24600004)、30X 显示镜 4.0 作业的流程: 物料确认 烙铁温度确认 图纸确认 焊接 清洗 烘烤 转 下工序 5.0 焊接操作的步骤: 5.0.1 收到物料清点数量,检查质量和物料编号是否符合要求,否则退回上工序处 理。 5.0.2 查看防静电手指套和防静电手环是否戴上，并扣紧。对防静电工作台面进行 清洁。测试烙铁的温度并记录在《烙铁温度记录表》上。 5.0.3 将待焊接板放在防静电桌面或是夹具上,先用烙铁将待焊位置预热加锡,按 照工程图纸用镊子将器件放在相应的焊盘位置进行定位。 5.0.4 用温度测试仪测试烙铁的温度是不是在无铅340±20℃，有铅280±10℃范 60度的斜角
5工序法 ①准备②加热 烙铁头接触焊接部加热 ③供给焊锡 适量溶解 ④拿开焊锡 5.0.5 原则上只要点焊一次，如果没有焊接上，可以重复5.0.3的动作，但是不能 超过三次。为了保证焊接的质量，必须保持动作的连贯性。手持烙铁要如上图所示的正确方法。镊子和烙铁不可按压FPC。 5.0.6 烙铁清洁必须在焊接作业前进行，频度为4点一次(可根据不同产品及脏污 程度适当增加清洁的次数)，海绵的含水量为挤压到一半时有水渗出。 5.0.6 器件焊接参照IPC-A-610D 标准，不能有虚焊、短路、器件不贴板、少锡， 锡尖、锡包、以及器件反向、歪斜。
金属热处理通用工艺规程
金属热处理通用工艺规程 1 主题容与适应围 1.1 本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。 1.2 本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。 2 总则 金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3 正火和退火 3.1 热处理设备 3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求： 3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。 表3-1 3.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。 3.1.2 温度测定及温度控制设备 3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。 3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。
表3-2 3.2 正火、退火件的装炉 3.2.1 正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。 3.2.2 不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。 3.2.3 装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距0.1～0.15米。与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。 3.3 工艺规的选择 3.3.1 加热温度 3.3.1.1 正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下： 正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃ 完全退火：Ac3＋(30～50)℃ 不完全退火：Ac1＋(30～50)℃ 等温退火：Ac3＋(30～50)℃(亚共析钢) Ac1＋(20～40)℃(过共析钢和共析钢) 球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃ 去应力退火：Ac1－(100～200)℃ 扩散退火：Ac3＋(150～200)℃ 再结晶退火：Ac1－(50～150)℃ 3.3.1.2 常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。