快速反应管理规定

1. 目的

为确保公司重大质量事件的沟通、管理、解决及经验总结，建立本程序

2. 适用范围

适用于本公司的制造部、质保部、工程部、计划物流部等各生产部门。

3. 定义

重大质量事件：由外部问题及内部问题组成。

外部问题：1.客户关注的问题（如PRR，客户抱怨、客户电话等）

2．分供方关注的问题

内部问题：1.验证岗位发现的问题；

2.GP12过程中发现的问题；

3.过程分层审核中发现的问题；

4.非正常停线问题；

5. 一次下线合格率数据（低于200PPM）；

6.防错装置失效问题；

7.批量不合格问题（≧100件）

8. 其他的内部质量问题（码头审核，产品遏制行动等）；

4. 责任

4.1制造部

4.1.1 每天开班召开快速反应会议，会议时间10~20分钟。

4.1.2 公司领导负责指定问题解决的负责人，并使负责人更新问题跟踪表，汇报问题解决状况。

4.1.3 问题没有解决，指定下一次汇报时间，对先期问题进行必要的审核、确认。

4.1.4 指定专人维护快速反应看板。

4.2.质量部

4.2.1 收集过去24小时内发生的重大质量事件。

4.2.2 将问题跟踪表形成电子文档，与现场的问题跟踪内容保持一致。

4.2.3 确认措施的有效性。

4.2.4 维护经验教训目录及经验教训资料并定期（<3个月）组织经验教训的培训。

4.3.技术中心

4.3.1 识别类似产品或过程可能发生过已发生同样的失效模式。

4.3.2 更新相关文件（FMEA、控制计划、作业文件）。

4.3.3 提供技术支持。

4.4.问题责任人

4.4.1 组织相关人员按8D或DDA流程解决重大质量事件，对措施进行跟踪。

4.4.2 每天更新问题跟踪表。

5. 规定

5.1 质量部收集过去24小时内的重大质量事件，将其填写在问题跟踪表中。

5.2 制造部组织车间工段长、设备工段、模具工段、质检、工程等相关人员每天在

快速反应看板前召开快速反应会议，审核质量部收集的重大质量事件。在会议上由组织召开人员指定问题责任人，确定下次汇报时间，并使其在下次汇报前将问题跟踪表进行更新，对先前问题进行询问形式的审核，会议时间原则上不能超过20分钟。

5.3 每次召开快速反应会议，各参加人员需要签到。

5.4 快速反应看板与质量Q图一起设立，放在车间人员流动相对较小、比较安静的

地方。

5.5 问题责任人接到问题后组织相关人员按8D流程建立团队、确认问题、确定遏制

的方案并指定责任人进行临时遏制、运用5W工具、7步钻石以及头脑风暴等方法查找根本原因、确定长期措施并确定责任人以及完成时间、由质量部组织人员验证措施的有效性、确定预防措施、问题最终关闭及庆祝，整改过程由问题责任人进行跟踪。

5.6 技术中心识别类似产品或过程可能发生过已发生同样的失效模式，如需要刷新

相关文件（FMEA、控制计划、作业文件）。针对重大质量事件刷新相关文件（FMEA、控制计划、作业文件）。

5.7 质量部定期将问题跟踪表发布在公司的邮箱中，使公司各部门共享。

5.8 质量部定期组织经验教训培训。

5.9 快速反应看板上的问题在20个工作日或生产1200件没有重复发生（哪一个时间

长采用哪个），由责任人擦除。

5.10 制造部负责维护快速反应看板。

5.11 问题唯一编号方法：ABCDEFGHI共9位数字组成：ABCD代表年份，EF代表月

份，GHI代表顺序号。（注：若顾客有自己的编号号码，需采用顾客的编号。）

5.12 看板问题退出状态说明：

R（红色）-需要但未开始

Y（黄色）-开始但未完成

G（绿色）-完成

N/A（白色）-不适用

5.13 制造部应在快速反应看板上建立Q图，以便以目视的方式来展示车间的质量

状态。

5.14 Q图涂色说明：绿色-无问题；黄色-内部质量问故；红色-客户质量事件（如

客户抱怨；PRR；PULL等）（注：只能涂一种颜色）

6 存档文件

8D报告（DDA）三年

快速反应会议签到表一年

重大质量问题跟踪表三年

质量Q图三年

经验教训培训签到表一年

7.评审与更改

该程序文件由生产制造部负责每年至少对其适宜性和有效性评审，在需要时进行更改。

8. 分发

质保部，工程技术中心，人事部，物流部，商务部

9. 附件

流程图见附页

编制：审核：批准：