整理钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总
钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总
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附
钢铁企业能耗情况自查报告
一、企业概况
企业简介、生产规模、2015年企业生产经营情况等。
二、能耗情况
2015年企业全年主要产品产量和能源消耗情况（填写附表1）。企业应提供2015年1-12月焦化、烧结、球团、炼铁、转炉、电炉等工序分月能源消耗数据台账备查。
三、能耗限额标准达标情况
企业对照《粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额》（GB 21256-2013）、《焦炭单位产品能源消耗限额》（GB 21342-2013）等强制性标准，说明各工序能耗达标情况（填写附表2）。
四、能源计量器具配备情况
焦化、烧结、球团、炼铁、转炉、电炉等工序二级能源计量器具和三级能源计量器具配备情况（填写附表3）。
五、能源管理情况
企业能源管理体系建设、能源管理有关规章制度建立、能源管控中心建设和运营情况等。
六、节能措施和节能项目情况
企业已经实施和正在实施的主要节能措施和节能项目（填写附表4）。
七、存在问题及整改措施
企业能源利用存在问题以及相应的整改措施，特别是对达不到强制性能耗限额标准的工序，应提出明确的节能改造等整改措施。
整理丨尼克
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能源管理系统
能源管理系统 能源管理系统概述 能源管理系统简单的说就是把生产企业的能源消耗如：水、气（汽）、风、电的使用过程数据，监测、记录、分析、指导。实时监控企业各种能源的详细使用情况，为节能降耗提供直观科学的依据，为企业查找能耗弱点，促进企业管理水平的进一步提高及运营成本的进一步降低。使能源使用合理，控制浪费，达到节能减排，节能降耗，再创造效益的目的。通过数据分析，可以帮助企业对每条生产线、每个工作班组以及主要耗能设备进行实时考核，杜绝浪费，并可以帮助企业进一步优化工艺，以降低单位能耗成本，提高企业综合竞争力。 为企业生产管理、计量管理、节能管理提高到一个新的概念。能源管理系统的开发应用是我们对节 能减排、节能降耗实现的一种行之有效的解决方案。唐山天辰电器有限公司愿为我们共同的发展，共同的环境，实现节能环保，恢复保持绿色生态作出贡献。 第一卷能源管理系统的组成 第二卷建立能源管理系统的意义 第三卷能源管理系统方案 第四卷能源管控系统界面案例 行业应用案例>>>能源管理系统实现功能、方案 第一卷能源管理系统的组成 系统组成：服务器主机，以太网或者局域网连通的通讯网络，无线传输部分，有线传输部分和能源管理软件，各计量点（流量计、液位计、温度、压力等），电表等部分。 硬件组成： 1、各个采集点的终端表（带 485 通讯的流量计、电表等）。 2、采集和传输数据的集成箱。 3、可以通讯的有线网络。 4、上位机主机。 软件组成： 1、终端表的通讯协议。 2、采集有线网络数据的接口程序。 3、采集无线网络的抄表软件。 4、适用的数据库。 5、分析和显示数据的能源管理软件。 界面显示： 1、各个点的数据累计值和即时问询。 2、通过运算得到的能耗值。 3、具备导入导出功能，筛选和存储。
钢铁企业能源管理系统及节能技术汇总
《一》钢铁企业能源管理系统（EMS）简介 1．概述 能源管理系统是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。 能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、软化水、电力等。 能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。 环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂界噪音等。 2．系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构，如下图示： 系统结构示意图
数据流 3．系统功能 EMS监控部分分为4 个子系统，即电力系统、动力系统、水系统和环保系统。其中动力系统包括燃气系统、蒸汽系统、氧氮氩系统，水系统包括化学水、工业水和生活水。 1）数据的实时采集与监控 通过建立可靠的数据采集系统（SCADA系统）对能源潮流数据（如电流、电压、压力、温度、流量、环境数据等）、设备状态（如开、停、阀门开度、报警信号等）等进行采集；提供过程监视、操作控制、实时调整等画面,过程曲线及信息显示等辅助界面、大屏幕等完成能源设备状态及潮流的监视功能；提供过程控制和实时调整,参数设定窗口等实现控制功能；并对信息进行归档。 2）基础数据管理 包括介质参数管理、维护单位管理、计量设备管理、测点耗量关系、用户权限设置、以及其他需人工录入的参数管理界面。 3）能源管理功能 将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划和检修计划的数据，实现基础能源管理功能，包括能源实绩分析管理、能源计划管理、运行支持管理、能源质量管理、能源平衡管理等。 4）环境监测功能 对环保设备运行状态的监测，对水、烟气等污染源排放进行监测、分析和管理。
工业企业能源管理导则 GBT 15587-1995
GB/T 15587-1995 1 主题内容与适用范围 本标准规定了工业企业建立能源管理系统，实施能源管理的一般要求。 本标准适用于工业企业能源管理。 2 引用标准 GB 2589 综合能耗计算通则 GB 3484 企业能量平衡通则 GB 12723 产品单位产量能源消耗定额编制通则 3 能源管理系统 为实施能源管理，企业应建立健全能源管理系统，包括完善组织结构，落实管理职责,配备计量器具，制定和执行有关文件，开展各项管理活动。该系统应能保证安全稳定供应生产所需能源，及时发现能耗异常情况，予以纠正，并不断挖掘节能潜力。 3.1 能源管理方针和目标 3.1.1 企业领导应根据本企业总的经营方针和目标，执行国家能源政策和有关法律、法规，充分考虑经济、社会和环境效益，确定能源管理方针。 3.1.2 应根据企业能源管理方针，制定能源管理目标。能源管理目标一般以产品单位产量能源消耗量确定，并可分别制定年度目标和长远目标。 3.1.3 企业能源管理方针和目标应以书面文件颁发，使企业所有有关人员明确，并贯彻执行。 3.2 能源管理的主要环节 企业应根据自身特点，管理好以下环节： a. 能源输入； b. 能源转换； c. 能源分配和传输； d. 能源使用（消耗）； e. 能源消耗状况分析； f. 节能技术进步。 3.3 能源管理职责和权限 3.3.1 为实现能源管理目标，企业领导应负责建立、保持和完善能源管理系统，确定能源主管部门，配备具有相应技能和资格的人员，承担能源管理和技术工作，明确规定其职权范围和领导关系。 3.3.2 企业能源主管部门应系统地分析本企业能源管理各主要环节及其各项活动过程，分层次把各项具体工作任务落实到有关部门、人员和岗位。 3.3.3 企业各有关部门和人员，按照能源主管部门的协调安排，完成各项具体能源管理工作。 3.3.4 在分配落实能源管理职责的同时，要授予履行该职责所必要的权限。 3.4 能源计量器具配备与管理 企业应按照国家有关规定，配备满足管理需要的能源计量器具，制定和实施有关文件，对计量器具的购置、安装、维护和定期检定实行管理，保证其准确可靠。 3.5 文件 3.5.1 为了规范和协调各项能源管理活动，应有系统地制定各种文件，严格贯彻执行。能源管理所需文件包括：管理文件、技术文件和记录。 3.5.2管理文件 3.5.2.1 管理文件是对能源管理活动的原则、职责权限、办事程序、协调联系方法、原始记录要求等所作的规定。如：管理制度、管理标准及各种规定等。
钢铁企业节能思路和管理节能案例(可编辑修改word版)
钢铁企业节能思路和管理节能案例 核心提示：2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占 1. 中国钢铁工业能源环保现状 2007 年中国钢铁工业总能耗占全国总能耗14.71%，污染物排放占全国11%。 2008 年前8 个月全国重点钢铁企业吨钢综合能耗628.97Kgce/t，吨钢可比能耗611.31Kgce/t，吨钢电耗458.52Kwh/t，吨钢耗新水4.80m3/t。吨钢外排SO2 1.95Kg/t，吨钢烟尘排放0.434Kg/t，占工业总排放15.12%。 中国钢铁企业处于多层次、不同结构、不同技术装备水平共同发展阶段。 表1 2008 年前8 个月重点企业能耗状况单位：Kgce/t 全国有高炉1300 多座，大于1000m3以上的高炉有150 座。 全国有烧结机400 多台，180m2以上的烧结机有72 台。 全国有链蓖机-回转窑35 条生产线，带式机有3 条。 全国有焦炉2200 多座，炭化室高大于6m 的有124 座。
全国有连铸机996 台，2806 流，其中板坯连铸机75 台，薄板坯连铸机17 台，园坯连铸机48 台。 全国电炉179 座，50t 以上电炉110 座。 中国冶金装备数量多，平均容量小，造成产品质量不稳定，能耗高。 大高炉焦比要比小高炉低50Kg/t，吨铁风耗低300m3/t，单位炉容散热面积小等。 大转炉实现负能炼钢，回收煤汽80~100m3/t，蒸汽50Kg/t。小转炉不回收煤汽和蒸汽。一般转炉回收量也少。 中国钢铁工业能耗高的原因 中国钢铁工业能耗比工业发达国家高10%左右 ?中国电炉钢比低，铁钢比高 2007 中国电炉钢比为10%左右，铁钢比为0.959，美国电炉钢比为55%，铁钢比为0.45；德国电炉钢比为30%，铁钢比为0.45。铁钢比升高0.1，吨钢综合能耗升高20Kgce/t。仅次一项，就使我国能耗高出80 Kgce/t。 ?中国钢铁工业能源结构中煤炭为69.9%，电力为26.4%，石油类3.2%。工业发达国家电力在30%以上，石油类和天然气占15%~25%。造成我国能耗比国外高15~20Kg/t 钢。 ?我国冶金装备平均炉容偏小，自动化程度低，造成能耗高。 中国钢铁企业的生产流程连续化，紧凑化，自动化，高效化等方面有些不足。 中国钢铁工业各工序能耗与国际先进水平对比 表2：钢铁工业工序能耗与国际先进水平比较
钢铁企业能源管理系统
钢铁企业能源管理系统（EMS）设计方案 1．概述 能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是钢铁企业信息化系统的一个重要组成部分，在能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等方面发挥着重要的作用。 在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES 的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分，如图示： 企业信息化体系结构图 能源介质种类主要包括：高炉煤气（BFG）、焦炉煤气（COG）、转炉煤气（LDG）、天然气（NG）、氧气（O2）、氮气（N2）、氩气（Ar）、压缩空气（Air）、蒸汽、氢气（H2）、采暖热网、生活水、工业净环水、工业浊环水、浓盐水、除盐水、酚氰水、软化水、电力等。 能源介质信息包括：压力、流量、温度、煤气热值、供水品质（水质）、阀门开闭、调节阀开度、开关信号、动力设备运行状态、主生产线设备的运行状态等。 环保信息包括：环保设备的运行情况、外排水中主要污染物的浓度、流量、主要废气排放点的外排放废气中烟（粉）尘、SO2、NOx、CO2 等污染因子的浓度和流量、污染物排放总量、大气质量指标、厂区视频检测、厂界噪音。
2．方案设计 2．1系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如图示）。 系统结构示意图 基于基础自动化向信息化建设发展的原则，并分析比较了实时数据库和SCADA 软件的技术特点，本方案以SCADA 系统为核心构建能源管理系统，结合网络通讯、数据库产品和技术建立一套先进的、符合钢铁企业管理应用功能的能源管理系统。 2．1．1系统建立 1）能源中心： 以SCADA 软件为核心，建立I/O Server 实时数据服务器，实现在线的数据监视、工艺操作和实时的能源管理功能；基于数据库技术开发具有模型背景的能源管理功能并对外提供接口。 2）通讯网络： 采用工业级以太网交换机，建立分区域的冗余环网，环与环之间采用耦合拓扑结构进行连接，从而建立高可靠专有的能源数据采集通讯网络。
(能源化工行业)工业企业能源管理体系实施指南
（能源化工行业）工业企业能源管理体系实施指南
工业企业能源管理体系实施指南 1范围 本标准为以下对象提供实施指南： a）应用DB37/T1013-2009的工业企业。 b）其他相关方。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本〈包括所有的修改单〉适用于本文件。GB17167用能单位能源计量器具配备和管理通则 DB37/TIOU-2009工业企业能源管理体系要求 3术语和定义 DB37/T1013-2009确立的术语和定义适用于本文件 4能源管理体系要求 4.1总要求 用能单位应将能源管理体系作为企业管理的壹部分，根据其规模、性质和能力等状况确定能源管理体系边界，边界范围内的能源利用和管理活动应符合DB37/T1013-2009的要求。 建立、实施、保持和改进能源管理体系，应通过以下活动进行： a）体系策划 识别评价法律法规和其他要求及贯彻执行情况； 评价能源利用和管理现状； 确定能源基准、标杆； 识别评价能源因素； 制定能源方针、目标、指标； 确定能源管理职责，配备资源； 建立内、外部信息交流机制； 将策划的结果形成文件。 b）体系实施 对实体系范围内机员实施培训 执行体系文件，对能源利用过程进行控制，包括能源规划、设计、采购、贮存、加工转换、传输分配、使用、回收利用等过程； 全过程监视和测量； 对不符合采取纠正措施和预防措施，必要时实施应急预案。 c）体系检查和改进 实施内部审核； 实施管理评审； 识别节能潜力，确定改进措施，提供必要资源。 4.2文件要求 4.2.1总则 用能单位应通过建立适宜的文件，沟通意图、统壹行动，最终实现能源管理体系的有效运行。能源管理体系文件应系统阐述用能单位能源管理体系范围内全部能源利用和管理过程，为评价体系有效性和适宜性提供评价标准和客观证据。 a）体系策划和文件编写应紧密结合，其中: 能源方针、目标。能源方针、目标是用能单位所追求的方向和目的。能源方针应表明用能单
企业能源管理系统
能源管理系统 引言 能源消耗是企业生产成本中重要的可控部分，降低能源消耗是企业降低生产成本的重要途径。随着社会的不断进步和科学技术的不断发展，节能技术和装备如高效锅炉窑炉、电机及拖动设备、余热余压利用装备、节能仪器设备等已广泛应用于企业生产工序的各个环节。能源管理系统能够实现对各种能源介质（风、水、电、气、汽等）和各类供能用能系统(供配电、供水系统、煤气系统等)进行集中监控、统一调度。如果在企业中建立能源监管体系，通过计算机等辅助手段将能耗分类计量，就可发现高能耗点和不必要的能耗消耗量，更能确保能源调度的科学性、及时性和合理性，从而提高能源利用水平，实现提高整体能源利用效率的目的。 山东东岳集团创建于1987年，2007年在香港主板上市。公司坐落于美丽的建筑之乡淄博市桓台县。23年时间，公司沿着科技、环保、国际化的发展方向，成长为亚洲规模最大的氟硅材料生产基地、中国氟硅行业的龙头企业。 系统主要功能
能源分项计量信息采集: 水；气（氢气、氧气、氮气及惰性气体）；燃料气（煤气和天然气等）；电；蒸汽；煤、石油等... 能源控制:通过对能源数据（包括统计数据和预测数据）周期性的集中与报告，实际能源消耗与根据实际生产参数计算出的预期能源消耗进行比较。提高能源数据测量和计算的可靠性，能源管理机构据此进行计划、观测和控制，为节能技术项目的实施做出规划。 能源协调: 在所有能源介质之间进行综合动态平衡，根据生产计划和能源预测，协调能源供应和控制，做到既能满足生产过程的能量需求，又能合理避免负荷高峰。 能源质量: 通过一定的检测手段，例如：质量分析、质量跟踪、趋势评估、越线警告等，对能源中心提供的输出进行质量控制，平衡动力与成本的矛盾。 能源指标:根据统计的能源计量数据、生产数据，计算各耗能设备的能耗数据，提出控制指标，对各用户进行能源绩效考核管理。 能源预测: 能源中心根据实时能源数据库与历史能源数据库，对各个能源核算单位，针对不同的生产和运行状态，采用数据挖掘模型或多元统计方法，计算出能源预测结果，提出能源消耗趋势。 耗能设备管理:能够维护能源设备的基础数据信息；根据设备运行参数及状态曲线，在大量历史数据的积累下，对设备的运行状态及使用寿命进行预测及预警，为设备的计划检修提供依据。并对设备利用率、作业率、运行记录、故障记录等进行智能分析。 能源成本核算: 通过能源计量数据，依据能源投入、产出情况，对成本进行核算。
钢铁企业能源管理中心中心建设实施方案
钢铁企业能源管理中心建设实施方案 一、钢铁行业建设能源管理中心的必要性 钢铁行业是国民经济重要基础产业。据统计，2013年我国粗钢产量7.8亿吨，年能源消耗量约 6.1亿吨标煤，约占全国能耗总量的16%。“十一五”以来，国家高度重视钢铁 行业的绿色发展，随着烧结余热回收利用、干熄焦（CDQ）、高炉煤气余压透平发电（TRT）等先进节能技术普及率逐年 提高，钢铁行业节能降耗取得了显著效果。与2005年相比，2013年钢铁行业重点统计企业平均吨钢综合能耗592kgce/t，下降14.7%，烧结、焦化、炼铁工序能耗分别下 降了18.2%、28.4%、10.7%，转炉冶炼工序能耗达到-7kgce/t，实现“负能”炼钢。 但受节能技术装备水平、企业用能管理水平等因素影 响，我国钢铁行业能效水平与先进国家相比仍有一定差距， 特别是利用自动化、信息化技术促进节能减排方面仍有很大 的提升空间。2009年以来，我部率先在钢铁行业年生产规模300万吨以上的大型企业试点建设了91家企业能源管理中心，实际运行结果显示，企业能源利用效率平均提升3%左右。为进一步推动以“两化”深度融合手段推动钢铁行业节 能降耗，我们在总结示范基础上，制定了钢铁企业能源管理
中心建设实施方案，明确行业能源管理中心建设的基础要 求、建设内容、验收标准等事项，旨在指导行业加大企业能 源管理中心建设的广度和深度，在大中型钢铁企业普遍推广 能源管理中心。 二、实施目标 本实施方案计划在2020年前，建设和改造完善钢铁企 业能源管理中心100个左右，实现在年生产规模200万吨及以上的大中型钢铁企业基本普及能源管理中心。 三、基本要求 根据前期能源管理中心试点建设经验，为保证实施效 果，参与本实施方案的企业应满足以下基本要求： （1）主要生产工艺技术及设施应符合国家产业政策。 （2）企业年生产规模200万吨钢及以上，年综合能源 消费量不低于60万吨标准煤。 （3）具备一定的自动化基础条件，或经过适应性改造 能满足企业能源管理中心系统对数据采集的要求。 （4）具备完善的财务监管制度，并确保在能源管理中 心项目实施过程中对资金使用进行有效监管。 四、建设内容与预期功能 （一）建设内容 钢铁企业能源管理中心建设主要包括三个方面：一是能 源管控模式，对传统能源系统管理模式进行优化再造，推动
企业能源管理系统综合解决方案
企业能源管理系统综合解决方案 关键词：实时数据库 pSpace RTBD SCADA软件能源管理系统EMS 力控监控组 态软件力控eForceCon SD 1.引言 1.1.概述 在我国的能源消耗中，工业是我国能源消耗的大户，能源消耗量占全国能源消耗总量的70%左右，而不同类型工业企业的工艺流程，装置情况、产品类型、能源管理水平对能源消耗都会产生不同的影响。建设一个全厂级的集中统一的能源管理系统可以实现对能源数据进行在线采集、计算、分析及处理，从而对能源物料平衡、调度与优化、能源设备运行与管理等方面发挥着重要的作用。 能源管理系统（简称EMS）是企业信息化系统的一个重要组成部分，因此在企业信息化系统的架构中，把能源管理作为MES系统中的一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分。 1.2 整体需求分析 企业希望能够采用先进的自动化、信息化技术建立能源管理调度中心，实现从能源数据采集——过程监控——能源介质消耗分析——能耗管理等全过程的自动化、高效化、科学化管理。从而使能源管理、能源生产以及使用的全过程有机结合起来，使之能够运用先进的数据处理与分析技术，进行离线生产分析与管理。其中包括能源生产管理统计报表、平衡分析、实绩管理、预测分析等。实现全厂能源系统的统一调度。优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源，提高环保质量、降低能源消耗，达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。 2. 设计内容与原则 2.1设计内容 ★自动化系统 能源管控中心网络系统及设备系统； 能源管控中心软硬件平台系统；
能源系统各站点的数据采集系统； 调度及操作人员所需的人机界面系统； 设备冗余，安全监测系统； 历史数据海量存储及分析系统等。 ★辅助系统 能源系统视频安全监控； 能源系统配套报警系统； 能源系统大屏幕显示系统等。 2.2设计原则 ★完善能源信息的采集、存储、管理和利用 ★规范能源系统的自动化系统设计 ★实现对能源系统采用分散控制和集中管理 ★减少能源管理环节，优化能源管理流程，建立客观能源消耗评价体系 ★减少能源系统运行成本，提高劳动生产率 ★加快能源系统的故障和异常处理，提高对全厂性能源事故的反应能力 ★通过优化能源调度和平衡指挥系统，节约能源和改善环境 ★为进一步对能源数据进行挖掘、分析、加工和处理提供条件 3.系统架构 典型能源系统架构包括能源调度管理中心、通讯网络、远程数据采集单元等三级物理结构（如下图示）。
钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案
钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案 源中瑞钢铁企业吨钢综合能耗分析管理系统解决方案，是以解决大型钢铁生产企业的高能耗问题为目标，该系统利用源中瑞先进的软件信息技术建立大型钢铁企业发展需要的能源运行管理与分析系统，并在对常用的钢铁企业能耗分析方法进行系统剖析的基础上，将源中瑞智能化的大数据可视化分析技术应用到了钢铁企业能源消耗的建模、构序和预测过程中，为钢铁企业的能耗分析问题提供了一种新型的解决方案。为企业计算出准确吨钢综合能耗。吨钢综合能耗：企业在报告期内平均每生产一吨钢所消耗的能源折合成标准煤量。 大型钢铁企业生产从铁矿石冶炼到加工成各类钢铁产品也是各类能源消耗的过程。能源管理具有全员、全流程。从产品设计、原料采购、生产至销售的所有环节和工序。对钢铁
企业来说，希望在企业实现能源能耗少；同时，满足对钢铁行业节能减排提出了要求，通过各类能源总量和效率指标来约束，达到节能目标。需要能耗分析管理系统找微ruiecjo 钢铁企业的能源管理需要内部降低能源成本，外部满足社会各方面的要求。 能源管理系统是一个集过程监测管理、能源管理、能耗分析、能源优化于一体的物联网系统。它具有对企业能源设备和能源介质监测、分析、统计、事故预警等功能，为能源介质的合理分配提供了科学准确的信息，使得能源的合理分配成为可能，从而实现企业能源的高效利用，为企业的生产经营服务。 钢铁行业能源管理系统应用的关键点： 以能源支出少为目标的平衡度来讲，实现分钟级的实时动
态分析是钢铁行业需要的。能源管理系统的使用帮助钢铁行业实现对能耗数据的分钟级的监测，为能源的优化调度提供参考依据。 传统的能源管理方式仅仅存在于简单的数据统计和报表上，对能耗信息的深层次提取和分析缺乏工具的支撑。而且对于能源的管理和分析仅仅是单一能源介质，并没有从整体上考虑多种能源介质的使用情况，不利于钢铁行业对能源的统筹分配。 源中瑞138.2311.8291能耗监测系统，对钢铁企业能源管理通过报表及数据对节能措施进行改善，能耗在线监测软件利用数学模型、数据库功能，提供详尽的图形分析，可以以时间为横轴，按年度、月份、时段，进行对比分析建筑能耗总量指标、单位面积能耗指标、人均能耗指标、吨钢综合能耗等，能耗与营业指标相结合等。钢铁行业能源管理系统的投入，帮助钢铁行业解决能源管控的三大痛点，使能源统筹管理的效率优。 本系统可广泛应用于粮油食品饮料加工、能源、冶金、化工、轻工、园区公共建筑等行业。 源中瑞科技——能源能耗在线管理分析系统解决方案提供商。
企业能源管理系统(EMS)解决方案系统架构
企业能源管理系统（EMS）解决方案系统架构一 能源管理系统（Energy management system，简称EMS）是以帮助工业生产企业在扩大生产的同时，通过能源计划、监控、统计、消费分析、重点能耗设备管理和能源计量设备管理等多种手段，合理计划和利用能源，降低单位产品能源消耗，提高经济效益为目的信息化管控系统。 罗克韦尔自动化公司的电力及能源管理系统（PEMS）; 电力管理和控制系统（PMCS）;(PMCS)电力监控系统; 在淘汰落后产能的过程中，先进节能的工业自动化技术和设备成为了企业的首选。节能减排的自动化技术除了高能效电机、变频器、过程自动化系统和能源管理系统之外，还有面向冶金、有色、电力、化工、建材、造纸六大“三高”行业治理的成套专用优化系统和专用控制装置，比如特种执行器和特种检测技术，除尘、脱硫优化控制技术，固体废物焚烧的最优控制技术，废液的检测、分离和控制技术，节能、降耗的卡边控制技术，最优燃烧控制技术，最优调速控制技术，热能转换和传递优化技术等等，这些技术也是推进我国高端工业自动化产业化的重要方面。 节能减排在我国的推进离不开先进的自动化技术、产业结构调整、企业管理水平的提升。节约能源已经作为我国建立节约型社会的基本国策，对于“十一五”规划中单位GDP能耗节能减排20%的任务，企业不应该把它仅仅作为约束性指标，而是应该把节能减排融入到长远发展的战略中去，这对企业的发展无疑具有巨大的促进作用。这也是产业结构优化调整到一定程度，企业管理水平也提升到一定水平，共同作用的结果。当三者有机结合，节能减排也就会大行其道了。 随着我国计算机信息技术的高速发展、计算机软件应用技术的不断普及、企业信息化建设经验的不断积累和计算机信息管理系统应用水平的提高，众多企业
企业能源体系管理准则
企业能源体系管理准则 本标准旨在引导工业企业建立能源管理体系，规范能源管理行为，降低能源消耗，提高能源利用效率，促进可持续发展。 任何类型与规模的工业企业均可使用本标准，其他类型的用能单位可参考使用。本标准对使用对象统一表述为" 用能单位气建立和实施能源管理体系是用能单位最高管理者的一项战略性选择。能源管理体系的成功实施有赖于用能单位中最高管理者的承诺和全员参与。通过该标准的实施，用能单位能够:建立节能遵法贯标机制，主动获取并自觉落实节能法律法规、标准、政策等其他要求；建立全过程的能源管理控制机制，促进能量系统优化匹配，能源管理活动规范有效、不断改进；建立节能技术进步机制，主动收集、识别并合理采用先进、成熟的节能管理方法和节能先进技术，实现节能技术进步常态化；建立节能文化建设机制，使全体员工节能意识不断增强，节能制度不断积淀完善，节能行为不断规范。 过程方法、管理的系统方法和PDCA 管理模式贯穿于本标准，把握贯彻好这些思路和方法，对用能单位建立实施能源管理体系至关重要。所谓过程方法是指利用资源并通过管理，将输入转化为输出的活动，通常一个过程的输出可直接形成下一过程的输入。为使能源管理体系有效运行，必须系统地识别能源利用中众多的相互影响、联系的过程，策划、实施管理控制活动。管理的系统方法是指将相互关联的过程作为系统加以识别评价，把相互作用的一组管理过程作为一个系统进行分析、策划并配置资源进行管理，形成协调联动的有效运行机制。PDCA管理模式是指将管理活动分为四个阶段，即策划（Plan）、实施〈Do ）、检查（Check〉和改进〈Actio n），内容是:围绕能源方针，建立能源目标、 指标和所需的过程；对策划的结果予以实施；对实施过程进行监视和测量；采 取措施，持续改进能源管理体系。其运行模式如图I所示
能源管理系统成功案例
国内企业能源管理系统节能成果 随着国家节能减排工作的大力开展，国务院已将节能定位“十二五”重要工作，节能已经作为我国新的经济增长点。部分企业响应国家号召，通过国家财政补贴和奖励手段积极实施设备节能改造。但大部分企业落实节能改造速度慢，改造项目滞后，系统性节能改造不足，企业任然停留在设备项目改造，对能源管理系统节能认识薄弱。2009年能源管理体系和能源管理中心建设首先在高能耗高成本的钢铁行业进行试点工作。邯钢作为同时接受能源管理体系和能源管理中心建设的企业经过两年的摸索已经呈现出显著地成效。 当前，我国钢铁产业正处在高产能、高成本、低利润的困难时期，钢铁企业面临着前所未有的生存、发展和竞争压力，主要表现在：整个行业产能居高不下，产能过剩；原燃料成本不断上升，高位运行；吨钢利润不断下降，一度低到吨钢利润仅为1.68元。 当前绝大多数钢铁企业都不是满产运行，能耗成本高，利润低，钢铁企业面临的最关键、最核心、最迫切的工作就是要搞好系统节能，积极跟进节能新技术，加强节能管理，提高企业竞争力。在内部成本上升、外部市场疲软的双重压力下，河北钢铁集团邯钢紧紧围绕“内涵挖潜、降本增效”的主线，推行系统节能减排，使得邯钢综合能耗与主要工序能耗显着降低，并促进了企业管理方式由粗放向精细化转变，形成了邯钢特色。 一是成立能源中心，该中心是集生产管控、物流管控、能源管控三调合一的管控中心，实现了物流、能源流及信息流的三流合一。 二是对多种能源介质实施统一管理和优化调度。能源中心实现对电、蒸汽、压缩空气、燃风、燃气和水等有关能源介质的实时数据采集和监控，进而完成
能源的优化调度和管理，深度挖掘系统节能潜力。 三是重视二次能源的回收利用。从副产煤气、余热余能、水资源循环、发供电系统运行方式优化等方面着手，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等各个工序及辅助系统，全方位开展二次能源综合利用。 四是以能源平衡为中心的生产检修组织模式，替代以前的以生产平衡为中心的组织模式。以前的以设备为中心的检修模式目的是确保生产，以能源为中心的检修模式把能源的利用和平衡作为检修的标准，有多少能源保多少生产，在不影响生产的前提下，减少了能源放散。 邯钢能源管理中心（管控中心）于2010年底建成投运，全面开展系统节能、整体挖潜，实施一年多以来，取得了显着的成效，主要表现吨钢综合能耗与主要工序能耗显着降低、经济效益显着提高、管理方式由粗放型转向精细化转变等三方面。 推行系统节能，最直接的成效表现为提高了企业的能效水平，减少了能源消耗。吨钢综合能耗的不断降低，不仅体现了各工序的消耗水平不断降低，还体现了工序间高效对接水平及由此产生的放大效应。 总体来看，采取系统节能以后，2011年邯钢吨钢综合能耗达到584kgce（2011年，我国钢铁行业吨钢综合能耗为601.72kgce），利用余热发电量达到30.1亿kWh，自发电比例达到60%；高炉煤气、焦炉煤气、氧气实现“零”放散；转炉煤气整体回收水平达到了130m3/t以上；工业废水实现零排放，均处于行业领先地位。 2011年公司“吨钢降本增效355元”的目标，实现了全厂均衡吨钢综合能耗下降到584千克标准煤，年节能总量达到5.37万吨标准煤，显着降低了能耗
钢铁企业能源系统分析
钢铁企业能源系统分析 能源系统主要实现动力、水道、环保、电力四个子系统的过程信号的采集、处理与存储，可进行运行趋势分析、设备运行状态监视、报警、归档和其他相关处理，可通过信息管理系统对能源系统中的主要设备进行运行参数设定、控制量下发及远程操作，并为企业的决策支持提供最基础的数据依据。本章从典型钢铁联合企业的能源管理工艺流程入手，分析钢铁企业能源系统所普遍存在的相关问题。 2.1能源管理工艺 钢铁制造过程生产工序多，涉及多种能源介质，各种能源介质交互并存，分布在企业各工艺区，给能源管理带来一定的困难，下面从典型钢铁企业能源分布及能源管理方面进行介绍。 2.1.1能源分布状况 钢铁生产过程是将铁矿石、焦炭、生石灰、水等众多原料通过烧结、高炉、转炉、扎钢等一系列工序后，加工成成品钢材，其主要生产工艺流程图如图2一1所示。 下面对各主要工序及其能源分布情况进行介绍。 (l)烧结工序 在烧结过程中，铁矿石被压碎碾成标准化的颗粒，与焦粉、石灰石、水等各种物料按照一定比例进行混合，在烧结台车上经过煤气点火进行高温烧结，各种原料融合或粘合在一起形成烧结矿。烧结矿随后被压碎、筛分，并按一层焦炭、一层矿石的交替方式，被加入高炉中。烧结过程中，主要消耗的能源包括不同形式的混合煤气与水。 (2)焦炉炼焦工序 焦炭是煤在焦炉中通过干馏(即将不需要的成分气化掉)得到的可燃物质。焦炭几乎是纯碳，
其结构呈多孔状，且抗碾性能很强。焦炭在高炉中燃烧，提供了熔化铁矿石所需的热量和气体。在焦炉炼焦的过程中，消耗的主要能源包括煤气与氧气等，炼焦过程也会产生重要的副产品焦炉煤气。 (3)高炉炼铁工序 在高炉中，固态的矿石和焦炭由顶部布入高炉，而高炉底部送来的热气(1200℃)致使几乎100%含炭量的焦炭开始燃烧，产生碳的氧化物，通过除氧过程减少氧化铁，从而分离出铁。由燃烧产生的热量将铁和脉石(矿石中矿物的集合)熔化成液体。脉石由于比较轻，会漂浮至铁水表面，形成“生铁”。炉渣是熔融脉石产生的残渣，可用于其他工业用途，比如用于铺设道路或生产水泥。在高炉炼铁生产过程中，焦炭、氧、氮、氢气和煤气等是主要消耗能源，同时，高炉炼铁自身也会产生副产品，主要是高炉煤气。 (4)转炉炼钢工序 在吹氧转炉中，生铁转换成钢铁，熔化的生铁会被倒在一层铁屑上，碳和残渣等不需要的物质都会通过注入纯净的氧气燃烧掉，从而生产出粗钢(之所以称为粗钢，是因为它还必须经过进一步的精炼)，同时残渣或者炉渣也会被撇去。在转炉炼钢过程中，主要消耗的能源为氧气，同时该过程也会产生大量的副产品转炉煤气。 (5)连续铸造工序 钢水被不断地倒入没有底部的铸模中。当铸模被拉动时，钢铁就开始与铸模的水冷内壁接触，并开始凝固。然后，铸造好的金属由一连串的辊筒引导被向下拉，同时持续得到冷却。当钢水到达辊筒的末端时，钢铁已完全凝固，并立刻被切成所需的长度。在连铸过程中，水是最主要的消耗能源，且这一过程几乎没有副产能源。 (6)轧钢工序 轧钢工序将钢坯料转变为板材、棒材、型材等最终成品。钢坯首先在加热炉中被再加热，使其具有更好的延展性，促进拔出和成形，紧接着被加热到指定温度的钢坯通过台架的各式轧辊它其逐渐地变薄，依据轧辊的类型和轧制线的长度的不同而轧制成不同类型的成品。轧钢的过程主要是物理变化过程，其消耗能源主要为加热炉所消耗的电力或煤气，以及轧机所消耗的电力。通过上述分析可知，钢铁企业能源介质主要包括煤气、电力、水、氧氢氮气、水蒸气等，它们均分布在各钢铁工序内，并为整个生产过程提供了必要的能源需求与支持。以下为各能源介质的产生途径与主要作用。 (l)煤气 煤气是钢铁企业优质的二次能源，主要包括炼焦过程所副产的焦炉煤气、炼铁过程所副产的
工业企业能源管理信息系统(EMIS系统)十问(精)
工业企业能源管理信息系统 (EMIS 系统十问 一、什么是 EMIS 系统? 二、什么是能源管理体系? 三、 EMIS 系统包括哪些内容? 四、企业为什么需要 EMIS 系统? 五、 EMIS 系统的目标是什么? 六、 EMIS 系统如何实现节能? 七、实施 EMIS 系统需要具备哪些条件? 八、 EMIS 系统是如何实施的? 九、 EMIS 系统如何与企业其它信息化系统交互? 十、类似 EMIS 系统的产品有哪些? 一、什么是 EMIS 系统? 工业企业能源管理信息系统 (Energy Management Information System , 简称: EMIS 系统是以能源管理体系理论为指导,以工业企业实际能源(含动力运行现状为基础,充分利用企业自动化及网络条件,重点关注企业能源管理业务,实现能源制度规范化管理、能源数据科学统计、能源运行监测与分析的综合能源管理信息系统。 我们可以理解 EMIS 系统是: 能源业务管理系统 :指标管理、能源设备管理、计量器具管理等; 能耗统计分析系统 :能源模型、能耗统计、平衡分析等;
动力运行管理系统 :运行监测、班组交接、点巡检、运行报表等; 供能质量管理系统 :质量采集、质量统计、质量考核、质量分析等; 企业能源办公系统 :文件管理、通知管理、短信管理、报警管理等; 以上这些系统的集合体,或者说是对于企业能源管理的整体信息化解决方案。 EMIS 系统的设计原则是“ 围绕能源、关注管理、全面提升、持续改进” 。 二、什么是能源管理体系? 能源管理体系概念的产生源自于人们对能源问题的关注。世界经济的发展,在不同程度上给各个国家带来了能源制约的问题,发展需求与能源制约的矛盾唤醒和强化了人们的能源危机意识。而且人们意识到单纯开发节能技术和装备仅仅是节能工作的一个方面 , 于是开始关注工业节能、建筑节能等系统节能问题,研究采用低成本、无成本的方法, 用系统的管理手段降低能源消耗、提高能源利用效率。目前,我国自 2009年 11月 1日正式颁布与实施了国家标准《能源管理体系要求》(GB/T23331-2009 ,该标准运用系统管理和全过程的理念,采用国际通行的 PDCA 的模式,将管理和节能技术相融合,指导企业建立能源管理体系,推动节能减排工作的落实。 三、 EMIS 系统包括哪些内容? EMIS 系统的功能基本涵盖了工业企业能源管理的日常工作内容, 我们将其中与某一具体业务相关的功能群称为“功能模块” 。这样对于客户而言,可以根据企业情况分模块分步骤实施,提高 EMIS 系统的实施效率,降低了使用与培训的难度。 1. 基础维护: 1 能源基础管理 :EMIS 系统基础信息的维护与管理; 2 文件管理 :实现能源文件的归类、归档、查询、跟踪等功能; 3 通知管理 :实现 EMIS 系统对用户发布通知信息的功能; 2. 运行监测:
唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例
唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功 案例 唐山国丰钢铁公司能源管理系统成功案例 钢铁企业是消耗能源的大户, 在有的国家要占全国总能耗的15％, 在中国也要占10％左右, 因此如何搞好钢铁工业的能源管理, 以达到节能增效的目的, 是发展钢铁工业的重要任务之一。中国吨钢能耗比世界先进水平高出20—30%, 主要原因是铁钢比高, 高炉余压发电、干熄焦等大型有效的节能环保装置配备率低, 高炉、转炉煤气等余能余热回收利用率低。同时, 更重要的是钢铁工业节能措施, 不能只对单个设
备、单一工艺进行节能, 而应从企业整体出发, 进行全流程综合考虑和系统节能。这样才能以较少的投入, 实现最大的节能效果, 产生较大的经济效益。 钢铁冶金企业能源管理系统( Energy Management System) , 主要对企业内部水、电、汽等公用工程资源进行管理, 它与生产调度系统密切结合, 完成生产与能源的协调管理。合理利用资源, 节约能源, 最大限度地降低生产成本, 最大限度降低对环境的污染。 Citect 软件在国内钢铁企业EMS 领域已经占有绝对市场份额优势, 我们基于软件的EMS solution 走在整个施耐德电气自动化事业部在节能方面的前沿, 和施耐德公司的Mission:Make the most of Energy 是完全吻合的。 唐山国丰钢铁有限公司地处渤海明珠渤海湾经济圈腹地——河北省唐山市丰南区, 境内京哈、京秦铁路穿境而过, 毗邻天津新港、京唐港; 公司成立于1993年, 是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢为一体、具备年产铁钢材各500 万吨的大型钢铁联合企业。 唐山国丰钢铁公司能源管理系统的建立, 主要是为了促进公司能源计量管理的专业化、精细化, 满足信息化( ERP、能源管控中心) 系统实施的需求, 为公司和各二级单位提供实时及能源产耗及外购外销量, 从而更好的利用资源, 达到节能降耗的目的。 经过几次交流, 我们初步确定了唐山国丰钢厂的EMS 系统主要实现以下功能: 一级采集系统: 能源数据自动采集处理、采集站状态监视、 仪表状态监视、能源管网图、趋势分析、实时信息发布。 二级应用系统: 能源数据统计分析、结算、报表打印、查 询、设备台帐管理、统计信息发布等。 唐山国丰钢铁公司EMS 系统实施的范围包括 厂际与重点工艺量（气） 156套（包括14个子站, 其中厂际仪
钢铁企业能源管控信息系统技术框架研究 李倩倩
钢铁企业能源管控信息系统技术框架研究李倩倩 发表时间：2018-06-14T09:40:55.893Z 来源：《电力设备》2018年第5期作者：李倩倩 [导读] 摘要：在我国科技不断发展的背景下，目前大型钢铁企业都有自己的能源管控中心，但是很多能源管控系统不能很好的切合企业的生产运营状况和很好的监测能源消耗状况，并且在反馈机制上没有很好地服务，基于此本文提出了钢铁企业能源管控信息系统技术框架的一些研究。 （河钢集团承钢公司能源管控中心河北承德 067002） 摘要：在我国科技不断发展的背景下，目前大型钢铁企业都有自己的能源管控中心，但是很多能源管控系统不能很好的切合企业的生产运营状况和很好的监测能源消耗状况，并且在反馈机制上没有很好地服务，基于此本文提出了钢铁企业能源管控信息系统技术框架的一些研究。 关键词：能源；管控；系统 引言 钢铁工业是国民经济重要的基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式难以为继，迫切要求企业以节能减排为重点，积极转变发展方式，利用高新技术和信息化技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。作为钢铁企业整体信息化的一部分，一方面，能源管控信息系统向企业资源计划系统（ERP）提供能源管理的各种数据；另一方面，对生产过程所需能源进行优化调配和能源消耗的在线实时监控确保了生产用能的稳定供应，同时监控能源设备状况、能源设备集中管理与自动化操作。各钢铁企业应站在可持续发展的战略高度，充分认识建设能源管控信息系统的必要性，努力实现能源集中管控。 1能源管控信息系统 能源管控信息系统是20世纪90年代中期在国际上发展起来的钢铁企业系统节能技术之一，在发达国家得到了广泛应用，而在我国钢铁企业则处于刚刚起步的阶段。能源管控信息系统是钢铁企业实现优化资源配置、合理利用能源、改善环境、实现从单一装备节能向系统优化节能的战略转变的重要措施，也是创建节约型企业、实施清洁生产的必然要求。钢铁企业能源管理中心作为一种典型的能源管控外化形式，借助于能源管控信息系统中完善的数据采集网络获取生产过程的重要参数和相关能源数据，经过处理、分析并结合对生产工艺过程评估，实时提供在线能源系统平衡信息和调整决策方案，确保能源系统平衡调整的科学性、及时性和合理性，保证生产及动力工艺系统的稳定性和经济性，并最终实现提高整体能源利用效率的目的。能源管控信息系统的基本应用功能如图1所示。其中最底层矩形框中功能为基本功能，圆角框中的功能为可选功能。从图中可以看出，作为基础，能源数据采集模块可谓是重中之重。 2能源管控信息系统构架 2.1系统总体构架 钢铁能源管控信息系统主要由主机系统、网络系统、数据采集站系统、能源调度软件系统、基础能源管控信息系统等组成。钢铁能源管控信息系统，从功能层次上分为三个部分即：基础能源管控信息系统、能源监控与调度系统和数据采集系统。基础能源管理层主要实现能源数据管理、统计、分析、预测等功能，包含数据库服务器、应用服务器以及操作站、工程师站、打印机等设备。能源监控与调度层主要是收集底层数据采集层传送的信息，并对采集的数据进行实时显示、统计分析、趋势记录和报警，实现对全厂各种能源介质的生产、输送、消耗流程的实时监控和调度。数据采集系统主要实现现场能源数据的采集，并把采集到的数据上传给能源监控与调度系统。数据采集系统主要由环网和现场的数据采集站组成。 2.2能源数据采集方案 2.2.1网管通信采集方式 根据管控一体化的要求，为保证数据的实时性和可靠性，数据采集系统将采用直接从现场PLC系统通讯采集数据的方案。通讯方式需要采用网关进行能源系统网络与现场生产控制系统网络的有效隔离，因为现场生产控制系统与能源管理监控系统分属于不同的业务流程部门，其责任界面非常清楚。因此必须要将两个系统的软硬件系统严格的隔离开。网关方式可实现数据本地存储和回填功能。当能源系统的网络出现故障后网关可实现数据的本地长时间存储，待通讯恢复后网关自动实现历史数据的回填，即自动将通讯中断时间内的能源数据自动上传给能源系统的实时数据库系统，实现数据库中的历史数据回填，供报表系统和故障后的分析等使用。 2.2.2直接IO采集方式 对于没有基础自动化系统的能源数据，需要增加MOXUnity数据采集装置，将现场仪表的信号接入到数据采集装置中，MOXUnity再通过DNP3.0国际标准通讯规约把数据上送到MOSAIC实时数据库。 2.3能源管控信息系统应用功能 2.2.1能源综合监控系统 能源综合监控系统对钢铁的能源介质和能源设备进行监控，实现对能源介质的发生量与耗用量的数据进行采集、显示和报警等，对重要工艺数据、关键能源设备和重要能耗设备的运行状态进行采集和显示、报警等。对系统异常和事故进行应急处理等。能源综合监控系统通过对能源数据进行分析、模型设计、计算和统计，实现实时能源动态平衡预测，生成预控结果，进行能源介质实时动态平衡分配，达到优化用能、节约用能的目的。基于对能源系统进行调度的方案，对具备条件的站点实行远程操作。 2.3.2基础能源管理系统 础能源管理系统通过对各监控系统的信息集成和数据采集功能的优化改善，提高能源消耗管理评价系统的客观性、公正性和权威性。通过能源管理系统的计划过程、平衡预测、各主要工序的能源生产和消耗情况的监控与分析，建立客观的以数据为依据的能源消耗评价体系。通过对能源基础数据的挖掘分析，以成本中心的模式，向ERP系统提供完整的、真实快捷的能源系统分析数据和核算结果，为公司生产运营、成本分析提供可靠的依据。真实、实时的能源统计分析数据可以自动上报公司决策者，并生成领导查询报表。 2.4系统硬件建设方案 能源管控信息系统服务器主要包括实时数据库服务器、历史数据库服务器、应用服务器和WEB服务器。根据系统功能的不同，考虑到