锻件钢锭通用技术要求

钢锭通用技术协议

1 适用范围

本标准适用于钢锭的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。

2 规范性引用文件

GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差

JB/T5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤

JB/T1266-2002 25MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求

3 技术要求

3.1 材料化学成分应符合钢锭成分表1规定。

3.2 材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。有要求时，可用电渣重熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。

3.3 化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成分允许偏差按JB/T1266-2002执行。[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。

3.4 钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。

3.5 钢锭锭身比例要确保大于82％。

3.6 表面质量

钢锭表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。决不允许对材料进行补焊处理。

3.7.1钢锭几何形状应符合供方向需方提供的钢锭外形尺寸，钢锭高度尺寸偏差最大允许值为±0.3%；钢锭对径尺寸偏差±4毫米（10吨以下），±6毫米（10吨以上）。钢锭冒口浇注高度应符合要求，最大正偏差不得超过3%，最大负偏差不得超过5%。

3.7.3.钢锭冒口要求收缩良好，以冒口端均匀收缩成弧度“盘面形”为宜。如冒口处明显收缩不好，去掉保护渣等露出钢面，测量凹坑最低点到冒口顶端平面的垂直距离大于或者等于冒口高度的1/3时，钢锭拒收。

3.7.

4.表面质量应光洁无裂纹、结疤、重皮、接痕等。一般钢种有深度（或高度）大于5

毫米（≤5吨钢锭）和7毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷，重要钢种（包括叶轮钢、转子钢、等）有深度（或高度）大于3毫米（≤5吨钢锭）和5毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷须进行修磨。钢锭经修磨后，其凹坑深度不超过钢锭大头直径的3%，其凹坑深度与宽度之比应不小于1:4。每支钢锭修磨处不超过3处；同一断面上不超过2处，其凹坑深度之和不超过大头直径的5%。修磨处应圆滑，清理缺陷后打磨光洁。

3.7.5.钢锭的重量应符合相应的公称重量，最大偏差：20吨以上钢锭重量，不得超过±1.5%；10-20吨之间的钢锭重量不得超过±2.0%；10吨以下不得超过±2.5%。抽检率：同规格钢锭大于10支以上时，抽检率不低于20%；小于10支时，至少抽检2支。

3.7.6.成分抽检部位，在钢锭锭身两端距冒口和底部各40毫米处，距表面5mm以下钻取两个试样混合分析确定，按冶炼炉批号进行检查，同炉号批量钢锭随机抽检，大于10支以上时，抽检率不低于20%；小于10支时，至少抽检1支。

4 检验和验收

4.1 供方应向需方提供钢锭合格证，内容包括：供货方名称、材料牌号、冶炼方法、化学成分、冶炼炉号、交货状态、出厂日期、数量等。

4.2 产品制造过程保证在供方厂内完成，不能转包到第三方制造，如需转包，必须征得需方的书面同意方可实施。

4.3 供方应积极配合需方的现场监造、验收和不定期的现场抽查工作，但需方的监造、验收不免除供方的质量责任。

5 钢锭钢印打印规定

5.1 打印内容：

每支钢锭在底部端用10号字打印材料牌号、熔炼炉号、锭型重量，并要求用油漆笔书写或喷涂放大的标识。

5.2 材料牌号打印

印记中的打印材料牌号表示方法与现行材料标准相符合。

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备注：表内未注明的残余Cr、Ni含量各不大于0.30%，其它残余合金元素总量≤1.00

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