铸造

1简介

铸造铝合金

cast aluminium alloy

可用金属铸造成形工艺直接获得零件的铝合金，铝合金铸件

该类合金的合金元素含量一般多于相应的变形铝合金的含量。

2分类

据主要合金元素差异有四类铸造铝合金。

(1)铝硅系合金，也叫“硅铝明”或“矽铝明”。有良好铸造性能和耐磨性能，热胀系数小，在铸造铝合金中品种最多，用量最大的合金，含硅量在10%～25%。有时添加0.2%～0.6%镁的硅铝合金，广泛用于结构件，如壳体、缸体、箱体和框架等。有时添加适量的铜和镁，能提高合金的力学性能和耐热性。此类合金广泛用于制造活塞等部件。

(2)铝铜合金，含铜4.5%～5.3%合金强化效果最佳，适当加入锰和钛能显著提高室温、高温强度和铸造性能。主要用于制作承受大的动、静载荷和形状不复杂的砂型铸件。

(3)铝镁合金，密度最小(2.55g/cm3)，强度最高(355MPa左右)的铸造铝合金，含镁12%，强化效果最佳。合金在大气和海水中的抗腐蚀性能好，室温下有良好的综合力学性能和可切削性，可用于作雷达底座、飞机的发动机机匣、螺旋桨、起落架等零件，也可作装饰材料。

(4)铝锌系合金，为改善性能常加入硅、镁元素，常称为“锌硅铝明”。在铸造条件下，该合金有淬火作用，即“自行淬火”。不经热处理就可使用，以变质热处理后，铸件有较高的强度。经稳定化处理后，尺寸稳定，常用于制作模型、型板及设备支架等。

铸造铝合金具有与变形铝合金相同的合金体系，具有与变形铝合金相同的强化机理﹙除应变强化外﹚，他们主要的差别在于：铸造铝合金中合金化元素硅的最大含量超过多数变形铝合金中的硅含量。铸造铝合金除含有强化元素之外，还必须含有足够量的共晶型元素﹙通常是硅﹚，以使合金有相当的流动性，易与填充铸造时铸件的收缩缝。目前基本的合金只有以下6类；

①AI-Cu合金, ②AI-Cu-Si合金③AI-Si合金，④AI-Mg合金，⑤

AI-Zn-Mg合金，⑥AI-Sn合金。

3铸造铝合金的牌号及成分

4铸造铝合金的缺陷及分析

缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现

产生原因：

1．炉料不清洁，回炉料使用量过多

2.浇注系统设计不良

3．合金液中的熔渣未清除干净

4．浇注操作不当，带入夹渣

5.精炼变质处理后静置时间不够

防止方法：

1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低

2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

3.采用适当的熔剂去渣

4．浇注时应当平稳并应注意挡渣

5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

4.2二气孔气泡

缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：

1．浇注合金不平稳，卷入气体

2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)

3．铸型和砂芯通气不良

4．冷铁表面有缩孔

5．浇注系统设计不良

防止方法：

1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量

3．改善(芯)砂的排气能力

4．正确选用及处理冷铁

5．改进浇注系统设计

缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：

1．冒口补缩作用差

2．炉料含气量太多

3．内浇道附近过热

4．砂型水分过多，砂芯未烘干

5．合金晶粒粗大

6．铸件在铸型中的位置不当

7．浇注温度过高，浇注速度太快

防止方法：

1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2．炉料应清洁无腐蚀

3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取细化品粒的措施

6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度

4.4四裂纹

缺陷特征:

1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现

2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：

1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊

2．砂型(芯)退让性不良

3．铸型局部过热

4．浇注温度过高

5．自铸型中取出铸件过早

6．热处理过热或过烧，冷却速度过激

防止方法:

1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡

2．采取增大砂型(芯)退让性的措施

3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计

4．适当降低浇注温度

5．控制铸型冷却出型时间

6．铸件变形时采用热校正法

7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

4.5气孔分析

压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（1）气体来源

1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关

2）压铸过程中卷入气体¬—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关

3）脱模剂分解产生气体¬—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：

1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

3）工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。

压铸工艺制定需考虑以下问题：

1）金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。

2）有没有尖角区或死亡区存在？

3）浇注系统是否有截面积的变化？

4）排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？

应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。

（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。

喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。

（5）解决压铸件气孔的办法

先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。

1）干燥、干净的合金料。

2）控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。

3）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。

4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。

5）选择性能好的涂料及控制喷涂量。

4.6解决缺陷的思路

由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：

1）清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。

2）调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。

3）换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。4）修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。

例如压铸件产生飞边的原因有：

1）压铸机问题：锁模力调整不对。

2）工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。

3）模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面→提高锁模力→调整工艺参数→修复模具磨损部位→提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。

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中国绿色智能铸造发展路线图（征求意见稿）征求意见稿）
中国智能铸造产业联盟 2018 年 4 月

前言近年来，我国在铸造技术创新、行业进步等方面取得了显著成果。产业规模持续增长，2016 年中国各类铸件总产量 4720 万吨，较 2015 年增长 3.51%，已连续 18 年居世界首位。产品结构进一步优化，从铸件材质结构变化上看， 2016 年铝合金铸件增长 13.11%，球墨铸铁件增长 4.76%，铝(镁) 合金铸件产量占比达 14.6%(2015 年为 13，4%)。汽车产量及结构的变化对铸件需求影响明显，汽车铸件占比接近 1/3，达 29，9%。产品质量稳步提高，关键铸件自主制造能力得到进一步提升。产业布局渐趋合理，铸造产业集群（园区）和基地的建设得到了较快的发展。尽管近年来我国铸造行业发展取得了较大进步，但全行业整体上仍处于粗放式发展方式，高投入、高消耗、高污染、低产出、低效益特征明显。总体存在生产环境差、劳动强度大、效率低、铸件质量不高、环境污染等问题，在产业结构、质量效益、自主创新能力、工艺装备、能源资源利用效率等方面与国际先进水平和社会期望差距明显，转型升级任务紧迫而艰巨。传统铸造是典型的劳动密集型行业，在造型、熔炼加料、浇注、铸件精整等生产环节中人工操作劳动强度很大，从业人员流失严重；吨铸件能耗平均水平是工业发达国家的 2 倍或更多；每年废气排放量约 165 万立方米，粉尘 90 万吨，废渣 530 万吨；我国铸造企业旧砂再生回用率一般在 30%～60%，一些小型铸造厂对旧砂甚至不回用，直接外排，这导致每年废砂排放量达到 1800 万～2250 万吨，对环境造成的污染十分严重。

简述压力铸造技术

简述压力铸造技术 1.引言 1.1 压铸技术的起源压铸技术最早用于泥制备青铜生活器具、钱币等，后来发展了金属型制备简单的武器，如青铜箭头。金属型的大量使用在印刷机械中出现制备铅字以后，国外在1872年发明了世界上第一台最简单的手动小型压铸机，并于1920年制造出了冷室压铸机，1927年发明了立式冷室压铸机。 1.2 我国压铸技术的发展我国的压铸件工业化生产开始于20世纪50年代，那时靠仿制原捷克斯洛伐克和前苏联生产的500KN和1000KN卧式冷室压铸机和进口他们的立式压铸机和卧式冷室压铸机；发展到今天国内现在的压铸机厂家可生产最大的280000KN卧式冷室压铸机和4000KN以下热室压铸机及3150KN以下立式冷室压铸机。 1.3 近几年国际压铸技术的发展 ⑴压铸计算机模拟技术分析压铸过程有了大的理论突破。 ⑵压铸机和辅助设备方面有了很大的发展。 ⑶压铸产品检测方面，特别是内部缺陷的无损检测：如X射线、荧光、超声波探测等得到了发展。 ⑷压铸模具材料和寿命的发展。 ⑸快速成型设计及制造技术在压铸生产中得到应用。 ⑹压铸材料的发展，如镁合金及金属基复合材料。 ⑺压铸新技术的开发，如真空压铸、充氧压铸、局部加压压铸等 2.压铸特点和应用范围 2.1 压铸工艺过程压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。压铸所用的压力一般为30~70MPa，充型速度可达5~100m/s，充型时间为0.05~0.2s。金属的压力铸造广泛用于汽车、冶金、机电、建材等行业。目前90%的镁铸件和60%的铝铸件都采用压力铸造成型。金属液在高压下以高速填充铸型，并在压力下冷却，是压铸区别于其他铸造工艺的重要特征。压力铸造的主要工序可分为：合型、压射、顶出三个阶段。压铸机的主要结构简图如图2-1所示。

电厂发电机转子锻件的锻造工艺流程

电厂发电机转子锻件的锻造工艺流程转子锻件的生产工艺流程为：冶炼—铸锭—加热—锻造—第一次热处理（锻后冷却及锻件热处理）—锻件外观检查—切取低倍试片—毛坯超声波探伤—锻件粗加工—超声波探伤—加工热处理吊卡头—第二次热处理（调质）—切取性能试样、钻中心孔—检査内孔质量—超声波探伤—外观尺寸检査—人库。 (1)直接拔长工艺如采用短粗钢锭能满足锻造比要求，即钢锭直径与锻件心部锻透，内部缺陷充分焊合，砧子应采用上、下宽平砧或上、下宽V形砧，相对送进量控制在0.5?0.8,在髙温尽量采取大压下量，要求操作时变形均匀，以保证钢锭中心不偏移。这种锻造工艺方案的优点：操作简单，加热火次少，生产周期短。由于必须镦粗，钢锭轴线不易偏移，并可用小设备锻大型转子。缺点：锻时只沿轴向变形，锻件流线分布比较明显，横向力学性能有所下降。 (2)镦粗拔长锻造工艺方案由于转子轴身直径很大，如采用普通钢锭锻造时，直接拔长不能达到锻造比要求。因此，在拔长前应进行镦粗以增大锻造比，同时镦粗还能提高切向力学性能。生产实践证明，采取一次镦粗，镦粗后如锻造比≥4，则完全可以锻合钢锭内部的疏松，钢锭心部组织能够得到锻透，否则需要两次镦粗。镦粗前，坯料应进行高温扩散退火，其方法是，在加热到始锻温度后保温25?40h，使钢锭成分均匀化并可减轻晶内偏析。镦粗时，镦粗比要大于或等于2. 25。镦粗后，也用上、下宽平砧或上、下宽V形砧，在高温下以大压下量进行拔长。这一方案的优点是：由于金属交错流动，能使杂质分布均匀，有利于提高切向力学性能。其缺点是：锻时钢锭中心容易偏移，火次多，生产率低，需要大吨位设备。 (3)中心压实-拔长方案锻造大型转子时，由于锻件尺寸很大，即使选用高径比很小的短粗钢锭，直接拔长也无法达到锻造比要求，如采用镦粗-拔长工艺进行锻造，而镦粗又受到设备吨位的限制。为此，可先进行表面降温锻造，使钢锭中心得到充分锻透，然后再进行逐步拔长成锻件，这即是中心压实-拔长工艺方案。生产实践指出，采用这一工艺锻造大型转子，锻造比只要大于2.4就可达到锻透的目的，综合机械性能均能满足技术条件要求，锻件与钢锭的中心基本重合，锻造火次可以减少2?3次。下表为大型转子采用压实-拔长工艺的锻造过程。

国内外铸造技术发展现状.doc

国内外铸造技术发展现状铸造成型是制造复杂零件的最灵活的方法。先进铸造技术的应用给制造工业带来了新的活力。为数众多的软件问世和计算机技术的迅独猛发展使得为生产在几何形状、尺寸、使用性能等方面都符合要求的铸件提出确切可靠的信息成为可能。铸造厂在其用户进行产品设计和开发阶段就能成为后者在CAD层次上一个有力的伙伴。与此同时，铸造厂也遇到了来自铸造行业内部和外部的巨大挑战。或许可以说，处于世纪之交的各国铸造厂都把下述四项目标作为自己的主要任务：1．提高铸件质量和可靠性，生产优质近终形铸件； 2．加强环保，实现可持续性发展； 3．降低生产成本； 4．缩短交货期。不言而谕，其中第一项是最重要的，如果不能生产出优质铸件，其它目标就无从谈起。一．信息技术在铸造生产中得到广泛应用由计算机、网络技术、传感技术、人工智能等所构成的信息技术近年来在铸造生产中得到更为广泛的应用。这正在改变着铸造生产的面貌。可以说，现代铸造技术的主要特征就是将传统的铸造工艺与信息技术溶于一体。

铸件充型和凝固模拟在世界各国铸造厂中得到越来越多的实际应用。据不完全统计，仅仅包括MAGMASOFT、AFS SOLIDFICATION SYSTEM（3D）在内的欧美八种软件共已销售出1200多套。为了优化铸造厂的生产组织和车间设计，铸造工作者已经着手对铸造生产过程进行仿真研究。人们可以通过在屏幕上进行整个铸造厂或其中某一局部的生产，以找出其中的薄弱环节，提出优化生产组织和车间设计的方案。这已在美国、瑞典的一些铸造厂中得到应用，取得了良好结果。德国Laempe公司、Honttinger 公司、西班牙Loramandi公司等对其用户的制芯工段也进行三维仿真的实现优化设计。造型、制芯过程的数值模拟正在成为国际铸造界关注的前沿领域之一。清华大学、日本新东工业等对湿型粘土砂紧实过程进行了数值模拟。德国亚琛工业大学、清华大学等正在对射芯过程进行数值模拟。计算机网络技术的发展改变了铸造厂进行管理和经营的方式。例如，美国福特汽车公司的铸造部位于底特律郊区，它通过互联网与其所管辖的分别位于美国、加拿大、英国、澳大利亚、新西兰境内的多家铸造厂进行技术管理、策划扩建或技术革新，并解决各厂的关键技术问题。又如，隶属于法国Valfond集团的位于德国萨尔布吕肯的Halberg铸造厂，通过互联网与其所生产发动机铸件的用户厂、模具供应厂、大学及研究机械进行联系从而大大缩短了新产品开发周期，提高了在市场上的竞争能力。

压力铸造的基本概念和过程

压力铸造的基本概念和过程压铸的过程压力铸造是将熔融金属在高的压力下，以高的速度填充入模具型腔内，并使金属在这一压力下凝固而形成铸件的过程。通常所采用的压力为200-2000公斤/c㎡，填充时的初始速度(称为内浇口速度)为15-70米/秒，填充过程在0.01-0.2秒的时间内即告完成。压铸的填充过程受许多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。在压铸全过程的始终，熔融金属总是被压力所推动，而填充结束时，熔融金属仍然是在压力的作用下凝固的。压力的存在，是这种铸造过程区别于其他铸造方法的主要特征。也正因为压力的缘故，便产生了对速度、温度、型腔中气体以及一系列的填充特性的影响。所以，在压铸填充过程中，对压力的变化应有一个总体的概念。压铸填充过程中，压射冲头移动的情况和压力的变化如图1-1所示，以卧式冷压室压铸为例。图中每一阶段的左图表示压射的过程，右下图为对应的压射冲头位移曲线，右上图为每一位移阶段时相应的压力增升值。图1-1(a)为起始阶段，熔融金属浇入压室内，准备压射。图1-1 (b)为阶段1,压射冲头以慢的速度移过浇料口，熔融金属受到推动，但冲头的移动慢而冲力不大，.故金属不会从浇料口处溅出。这时推动金属的压力为Po，其作用为克服压射缸内活塞移动时的总摩擦力、冲头与压室之间的摩擦力。冲头越过浇料口的这段距离为S1即为慢速封口阶段。

图1-1压铸填充过程各个阶段

P-压射压力； S-压射冲头移动距离 t-时间图1-1（C）为阶段2，压射冲头以一定的速度（比阶段1的速度度略快)移动，与这一速度相应的压力增升值达到Pl，熔融金属充满压室的前端和浇道并堆聚于内浇口前沿，但因速度不大，故金属在流动时，浇道中包卷气体只在一个较小的限度以内。冲头在这一阶段所移动的距离为S2，是为金属堆聚阶段。在这一阶段的最后瞬间，亦即金属到达内浇口时，由于内浇口的截面在浇口系统(包括压室)各部分的截面中总是最小的，故该处阻力最大，压射压力便因此而增升，其增升值即为达到足以突破内浇口处的阻力为止。图1- 1(d)为阶段3,这一阶段的开始，压射压力便因内浇口处的阻力而增升至P2，而冲头的速度亦按调定的最大速度移动，推动熔融金属突破内浇口而以高的速度(内浇口速度)填充入模具型腔，这一阶段冲头移动的距离为S3，此即为填充阶段。在短促的填充瞬间，金属虽然已充满型腔，但还存在“疏”、“空”的组织。图1-1 (e)为阶段IV，压射冲头按调定的压力作用在型腔中的正在凝固的金属上，“疏”，、“空，”，的组织便成为“密”，、“实”的组织。这个作用在金属上的压力，通常便称为最终压力。其大小与压铸机的压射系统的性能有关。当压射系统没有增压机构时，最终压力能达到的增升值为P3,当压射系统带有增压机构时，最终压力又从P3。增升至P4。这一阶段冲头移动的距离为S4，其实际的距离是很小的。从压铸工艺上的特性来看，上述的过程便称为四阶段压射过程。近年来，先进的压铸机的压

发电机转子锻件工艺分析

一、讨论题目及技术要求 1.题目：发电机转子锻件锻造工艺锻件尺寸及基本要求如下图所示： 2.锻件技术要求转子在工作时承受高速旋转（3000r/min）所产生的巨大离心力，同时还承受扭转和弯曲的应力。因此，要求其强度高、韧性好、组织性能均匀、残余应力小等。为保证上述性能要求，一般转子用材料为：34CrMo1A,34CrNi1A,34CrNi2A,34CrNi3A,25CrNiMoV,33CrNi4Mov 等，本锻件所选用的材料为30Cr1Mo1V。 3.转子用钢锭内部质量要求随着大型发电机单机容量的不断增大，转子锻件也相应朝着大型化发展，为了保证锻件质量，钢锭的尺寸也趋于大型化，而钢锭的材料利用率却只有48％~60％。从国外电站事故的分析中可以看出，转子断裂的原因除了应力集中、转子中心区横向塑性低和脆性转变温度较高外，主要是转子中还存在着大量的夹杂物和疏松等冶金缺陷，甚至有些还存在白点。因此，钢锭在冶炼是采用先进的工艺方法，严格控制硫磷和其他有害元素的含量。硫、磷含量应控制在0.01％ cm/100g。浇筑也应采用真~0.015％以下，钢中氢气含量应低于2 3 空或其他先进方法，以降低有害气体含量，减少疏松程度。 4.转子锻件的生产流程为了能使转子达到技术标准中的各项规定，在转子的生产过程的每一环节，都应有严格的技术规范和检测措施，用以保证转子锻件的质量。转子锻件的生产流程如下：

冶炼—铸锭—加热—锻造—第一次热处理（锻后冷却及锻件热处理）—锻件外观检查—切取低倍试片—毛坯超声探伤—锻件初加工—超声波探伤—加工热处理吊卡头—第二次热处理—（调质）—切取性能试样、钻中心孔—检查内孔质量—超声波探伤—外观尺寸检查—合格件交付。二、发电机转子锻件生产流程 1. 钢锭的选型 1）冶炼方法钢锭中的主要有害元素是硫、磷、氢。所以，冶炼工艺的的主要任务是，保证钢液的化学成分符合钢种的要求，提高钢液纯净度或最大程度地减少硫、磷、非金属夹杂物及气体的含量。发电机转子锻件所用的钢锭，主要是用双联法冶炼，即先将原料在碱性平炉中冶炼，去除硫、磷夹杂元素，其优点是对炉料要求不高，然后再将半成品钢液转入酸性平炉中精炼。这种冶炼方法的主要优点是，碱性炉渣可以去除大量的硫、磷元素。氢在碱性炉渣中的溶解度和扩散能力较大，因此碱性平炉钢液中含量高达6 ~8ppm 。钢中非金属夹杂物主要是氧化物和硫化物。酸性平炉是用酸性炉渣炼钢，应先进行精炼，氢在酸性炉渣中得溶解度和扩散能力较小，钢中的非金属夹杂物主要是硅酸盐，且呈球状分布。钢锭用真空浇注法浇注。 2）锭型及钢锭规格尺寸坯料质量计算钢锭的利用率 =[1++]100%ηηηη- ?冒口烧损锭底（）式中 =30%η冒口 =8%η锭底 =1.5%η烧损切头质量 3 =0.21~0.23D G ρ切（）式中 D ≈1.260m 3 7760Kg /m ρ= 钢锭质量 +G G G η = 损锻锭代入数值，算得 =114G t 锭由《锻压手册》查得，应选用重量为140t 的钢锭，钢锭的规格及具体尺寸如下图所示钢锭图示

大锻件锻造方法简介

大锻件锻造方法简介 1．钢锭的结构特点 1.1钢的冶炼和浇注大型钢锭用钢的冶炼一般在碱性电炉中进行。通过电炉冶炼，获得所需要的化学成分，控制好S、P等杂质含量。对于重要的锻件，钢水还要经过精炼。精炼多在精炼炉中进行，精炼的主要任务是微调化学成分和真空除气，还可以调整钢水的温度。钢锭的浇注有上注法和下注法两种，大型钢锭以上注法为多。对于重要的锻件，在钢锭浇注时往往有特殊的要求，如真空浇注、真空碳脱氧等等。在精炼炉中真空，和在浇注时真空，都需要有专门的，巨大的真空系统。真空的目的是尽可能排除钢中所含的氢、氧等有害气体。提高钢的纯净度，并为缩短锻件第一热处理周期创造条件。 1.2大型钢锭的宏观组织：钢锭内部的组织结构，主要取决于钢锭浇注时钢水过冷与传热条件。锭身表面层冷却速度快，为细小的等轴晶；锭身中间带为柱状晶，距中心愈近晶粒愈粗大；锭心区为粗大等轴晶，晶间夹杂较多，组织较疏松。钢锭底部：冷却速度快晶粒细，但该区在钢锭凝固过程中形成一锥形沉积堆，含有大量夹杂物。冒口：钢水因有保温帽保温，冷却速度最慢。该区组织结构极松，存在有收缩孔、收缩疏松等大量缺陷。因此在大锻件的订货技术条件中往往规定水冒口的最小切除量。在锻造工艺中也要确定水冒口的实际切除量。 1.3大型钢锭内部的主要缺陷：大型钢锭的主要缺陷是偏析、气体、夹杂和疏松。它们是冶金过程中固有的缺陷，只能减少，不能消除。偏析：指的是结晶过程造成钢锭的不同部位的化学成分不一样。气体：在熔炼过程中钢水大量地吸收氢（还有氮）。当钢中的氢含量超过一定值时，锻造后冷却时就可能产生白点而使锻件报废。比如国外某公司在核岛锻件订购技术条件中规定钢包分析氢含量不得超过0.8ppm(1ppm=百万分之一)。含氢量高的钢锭在锻成锻件后，要在锻后热处理中花费大量的时间来扩散氢气以避免白点。夹杂：夹杂的来源有来自熔炼过程和脱氧产物的，也有来自出钢槽、盛钢桶等外来夹杂。缩孔和疏松：液态钢和固态钢，都随温度降低而发生体积收缩；从液态变为固态时，也有体积收缩。钢液在锭模（或砂型）中凝固时，先凝固成与注入钢液差不多高的外壳，中间随着凝固收缩就会向下凹下去。于是在头部形成大的空洞，即开放缩孔。如果上部比下

铸造工艺标准经过流程介绍

铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图 2 所示图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5 毫米到1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，

冒口系统智能化设计》软件的开发与应用_图文(精)

《铸件浇冒口系统智能化设计》软件的开发与应用邵建东 (无锡环宇精密铸造有限公司在熔模精密铸件的过程中,浇冒口系统设计得科学合理是确保铸件质量的一项核心技术。浇冒口系统尺寸设计合理与否,将直接影响铸件内在质量的优劣。尺寸偏小,影响顺序凝固及钢液补给能力,铸件会产生缩孔和疏松,特别是承压零件会产生泄露而报废;尺寸过大,会使企业导致铸造成本增加,能源大量浪费,使企业经济效益下降而失去竞争力。因此科学合理的设计浇冒口系统,优化铸件内浇口及冒口尺寸,是制约我们每个铸造企业发展的一个重要因素,这个因素也客观反映了一个企业乃至一个国家对铸造工艺技术水平的高低。特别是在当今铸造材料价格大幅度上涨的情况下,这个问题将尤为重要。那么如何来提高浇冒口的设计水平,确保企业在激烈竞争的市场经济中占领先地位,使企业立于不败之地呢?针对这个问题,本公司科技人员潜心研究,反复探讨,实践、论证,向传统的铸造浇冒口设计方法挑战,攻克了一个又一个的技术难关,使铸造理论知识与多年来的实践经验,科学地、有机地结合在一起,直至2004年3月份成功开发了《铸件浇冒口系统智能化设计》软件,经过近几年来的应用实践,取得了十分显著的效果,越来越感觉到科学技术的能量和威力。该软件的特点和作用如下: 一.特点: 1.改变传统方法,创新铸件浇冒口设计: 在铸件浇冒口系统设计过程中,最常用的方法是热节圆比例法,这种方法也是最传统最简单的方法(俗称经验估计法。这种方法的出发点是以铸件上热节圆截面或直径作为确定内浇口截面尺寸大小的主要依据,如:设计铸件热节圆直径为D节,内浇口直径为d 则:

d=K×D节(式中K为比例系数,取值为0.4—0.9. 这种方法对于<1kg以下的小铸件以及铸件几何形状相对比较简单的零件相对成功率较高,但对单件十几公斤,几十公斤或是上百公斤的大铸件,以及形状复杂有交叉壁厚的铸件而言,用这种传统的方法设计浇冒口,则成功率很低。另外,这种热节圆比例法只能用于铸件内浇口尺寸的确定,对冒口的截面尺寸只能用经验估计方法来完成,然而经验丰富的科技人员成功率相对高一些,反之则低一些。因此这种方法设计铸件浇冒口系统有较大的局限性和不可靠性,只能通过反复改进来摸索,最后趋于合理,满足铸件质量要求,这样导致新品开发成本高、周期长、竞争力弱。而《铸件浇冒口系统智能化设计》将根本上改变了这种传统内浇口确定的方法,比较科学、正确、系统地将铸件内浇口尺寸及冒口尺寸完整地显示出来,从而大大提高了铸件浇冒口系统的设计精度,其正确率一般铸件可达100%,大大缩短铸件开发周期,提高企业市场竞争力和客户对企业的信任度。 2. 使用方便,可操作性强: 本《铸件浇冒口系统智能化设计》软件,只需在软件对话格中输入5个数据,它就会弹出内浇口截面尺寸和冒口截面尺寸,能自动控制调节铸件、内浇口、冒口的顺序凝固件。铸件内浇口、冒口智能化设计注:表中a 为铸件法兰热节处的厚度(输入数据 ;b 为铸件法兰热节处的宽度(输入数据;c 为铸件法兰交叉壁厚(输入数据;内浇口长(输入数据; 内浇口宽(自动弹出; 冒口长(输入数据; 冒口宽(自动弹出。铸件 (cm 内浇口截面尺寸(cm 冒口截面尺寸(cm 序号零件名称

熔模铸造工艺流程-图文.

熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重

复型壳干燥(硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机

工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内

口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色

蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序

机械制造的智能化技术发展趋势

编号：SY-AQ-06999 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑机械制造的智能化技术发展趋势 Development trend of intelligent technology in mechanical manufacturing

机械制造的智能化技术发展趋势导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。随着经济的快速发展，计算机技术也不断创新，以往传统的制造方式被现代化智能制造技术所替代，各个国家均对制造技术产业投入巨大资金来实现新的技术创新，目前提出了多种新型智能化技术。在现代的制造行业中，数控技术作为核心技术，它将信息处理、微电子、计算机、数控检测等高科技技术融为一体，大大提高了生产效率，且具备了一定的精确度。这些革新对制造行业中自动化和智能化的实现提供了有利的条件。我国机械工程智能化的现状上世纪科学技术的快速发展为现阶段机械工程的发展奠定了良好的基础，目前，机械工程的知识体系日趋成熟。而智能化是研究者根据人类大脑的构造与功能研究出来的，机械工程的智能化主要目的在于结合人脑的特点实现用机械替代部分的人工劳动。现阶段，我国的机械工程发展趋势较为明朗，多管齐下，既有引进外国先进

技术水平，又有自身的探索与研发，还有政府的政策扶持，机械工程的发展处在十分有利的环境下，发展十分迅速。机械智能化技术的应用计算机集成制造技术被机械制造业普遍的认为是21世纪制造业内的最为主要的运营生产方式，此时的计算机集成制造是由多个相关联的分系统所组成，主要可分为管理信息系统、工程技术信息系统、自动化制造系统及质量信息系统，其中管理信息系统具体拥有的功能可分为生产管理、经营管理、人事管理、物料管理及财务管理等，是机械制造业运营生产中的各个管理环节相对应的信息系统；工程技术信息系统主要涵盖着计算机辅助设计功能、计算机辅助分析功能、借用计算机进行工艺过程的设计辅助功能、数据控制程序的编制功能等；自动化制造系统所具有的功能主要由在加工中心、自动装配、工业机器人、柔性制造及计算机数控等生产环节下的相应的处理及辅助功能；质量信息系统主要是借助计算机的辅助功能进行生产的机械产品质量的监测分析与控制，具体的技术应用形式是基于计算机辅助功能的质量监测、基于计算机辅助功能的质量控

机械制造的智能化技术发展趋势(新编版)

When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 机械制造的智能化技术发展趋势 (新编版)

机械制造的智能化技术发展趋势(新编版)导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。随着经济的快速发展，计算机技术也不断创新，以往传统的制造方式被现代化智能制造技术所替代，各个国家均对制造技术产业投入巨大资金来实现新的技术创新，目前提出了多种新型智能化技术。在现代的制造行业中，数控技术作为核心技术，它将信息处理、微电子、计算机、数控检测等高科技技术融为一体，大大提高了生产效率，且具备了一定的精确度。这些革新对制造行业中自动化和智能化的实现提供了有利的条件。我国机械工程智能化的现状上世纪科学技术的快速发展为现阶段机械工程的发展奠定了良好的基础，目前，机械工程的知识体系日趋成熟。而智能化是研究者根据人类大脑的构造与功能研究出来的，机械工程的智能化主要目的在于结合人脑的特点实现用机械替代部分的人工劳动。现阶段，我国的机械工程发展趋势较为明朗，多管齐下，既有引进外国先进技术水平，又有自身的探索与研发，还有政府的政策扶持，机械工程的发展处在

国内外铸造新技术发展现状及趋势

国内外铸造新技术发展现状及趋势面对全球信息、技术空前高速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国（这里只讲的情况，不包括和港澳地区）铸造业当认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用人类文明的最新，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，机智地把握现代铸造技术的发展趋势，地采用先进适用技术，明智地实施可持续发展战略，立足现实又远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的基础。 1.发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。铸铁使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%以下；合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N达到几个或几十个10-6的水平。在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P≯0.04%、S≯0.02%，铸钢要求P、S均≯0.025%，采用热分析技术及时准确控制C、Si含量，用直读光谱仪2~3分钟分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤，抗拉强度提高50%、伸长率提高100%以上。广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收得率高、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用，如汽车驱动杆、缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部件的量已仅次于铝合金。采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化温度、提高炉子运转率、减少炉盖时间，加强保温和实行微机控制优化工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、保温补贴，工艺出品率由60%提高到80%。考虑人工成本高和生产条件差等因素而大量使用机器人。由于环保法制严格（电炉排尘有9国100-250mg/m3、冲天炉排尘，11国100-1000mg/m3，或0.25-1.5kg/t铁液；砂处理排尘，8国100-250mg/m3。），铸造厂都重视环保技术。在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统，制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。

压力铸造“三要素”分析实

压力铸造“三要素”分析实压铸模、压铸机、压铸工艺是压力铸造关键的“三要素”。这三要素是保证压铸件质量、提高压铸件生产效率、降低压铸生产成本的重要因素。三者之间的关系和作用如下所述：压铸模—是压力铸造中最重要的工具，它是三要素中最关键的要素。只要压铸模具备了合理的澆注系统，合理的模具结构，又有合理的模具制造精度，就具备了压力铸造的重要条件。它可以弥补压铸机的某些不足，也可以放宽对压铸工艺参数相应的调整范围，这就给压铸生产带来极大的方便，压铸工艺参数的调整就方便得多，这就加大了保证铸质量的可靠性。有人说压力铸造需要打造尽量多的傻瓜（非常方便调整工艺参数的）模具也就是此意思。有很多人说压铸模在压力铸造技术中的重要性占60％的比重，又有很多人说它在压力铸造中的重要性占70—80％的比重，不管是多少，这就反应出压铸模它在众多人心目中的重要性了。总之压铸模的重要性它占据了三要素之首。压铸机—是在压力铸造中的一个重要设备。；是压力铸造成功的一个重要条件；它既是模具安装的场地；又是工艺参数调节处所，起到承上启下的重要作用。压铸机性能的好坏，直接影响到所生产的压铸件质量和生产效率高低。压铸工艺参数—实际上是把压铸模具和压铸机联系起来的纽带。如果有了质量好的模具和性能较好的压铸机，压铸工艺参数的调节范围就放宽多了，工艺参数调整就很方便了。如果前述的某一个条件较差，工艺参数的调整就困难多，即是调整好了，一但某个工艺因素略有所变动，就直接影响到压铸件生产质量和生产效率，造成生产质量不稳定。所以压铸工艺参数一定要弥补前两者之不足。前三者必须是密切配合的情况下，才能对提高压铸件质量，给压力铸造带来整体效益。每一个压铸工作者，应在实际生产实践中要认清三者的关系，来处理好生产中的实际问题。分析方法，可参考下述实例进行：

铸造工艺设计步骤

铸造工艺设计：就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容：铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序： 1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容：造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是：使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量：铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。

铸造行业MES解决方案

铸造行业MES解决方案压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。压铸制造业目前的生产模式正向着小批量、多品种、大量订制转变，挑战所带来的冲击已深入各职能部门，让整个组织都处于快速变化中。 01铸造行业信息化痛点 1、吊滞库存量很大；产品结构复杂，半成品库存很多，新订单无法及时应用 2、生产管理混乱，生产计划制定困难。工单单据数据繁多，生产排程全由生产人员控制，排产效率低且容易出错 3、生产的随意性，导致生产制令的执行力度很差 4、工单单据数据繁多，生产排程全由生产人员控制，排产的变更和信息传递不及时，引发仓管人员角色混乱 5、生产进度难以控制，加工工艺复杂，计件工资无法实现 6、生产制程繁多，工艺移交、报工不及时，且依靠手工管理方式已经很难及时掌握实际的生产进度 02铸造行业MES系统解决方案概述

解决方案总览江苏博昊智能科技有限公司使用业内先进的工业级智能物联网设备，结合方便的B/S计算机信息管理系统，对工厂的成型机（如注塑机、冲压机）进行全面整合的联网一体化管理，帮助客户提升管理价值，减少现场浪费，提高生产效率，改善企业形象。数据驱动：整个企业的管理、设计、采购、生产、物流以及销售等活动，都有信息化系统管控，并打通系统间的壁垒，形成数据流闭环，由此驱动工厂运转；设备互联：厂内设备通过工业局域网接入设备控制系统，实现参数采集和逻辑控制；人机交互：通过人机交互实现特定场景下的信息流输入，丰富和完善场内数据池元素；数字孪生：采用数字技术，从产品设计到销售出库整个生命周期实现虚拟仿真

铸造练习题及答案

铸造练习题一、判断题(本大题共91小题，总计91分) 1.(1分)浇注温度过低，则金属液流动性差，铸件易产生气孔、缩孔、粘砂等缺陷。（） 2.(1分)金属型铸造主要用于大批量生产形状简单的钢铁铸件。（） 3.(1 （） 4.(1 5.(1 6.(1（） 7.(1 8.(1 9.(1 11.(1分)造型材料应具有高的耐火度，即型砂承受高温作用而不软化、不熔融的能力。若型砂耐火度差，易使铸件产生粘砂缺陷。（） 12.(1分)造型材料应具有高的硬度、耐火度，还应有良好的透气性、流动性、退让性等。（） 13.(1分)当铸件的最大截面不在端部，模样又不便分开，造型时常采用分模造

型。（） 14.(1分)尺寸较大的铸件或体收缩较大的金属应设冒口，冒口可设在铸件的上部、中部或下部。（） 15.(1分)在不增加壁厚的条件下，选择合理的截面形状和设置加强筋可提高铸件承载能力。（）（）（）（）（）（） 27.(1分)砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、熔模铸造相比较，大批生产时，金属型铸造的生产率最高。（） 28.(1分)铸造合金从液态凝固和冷却至室温过程中产生的体积和尺寸的缩减称为收缩。（） 29.(1分)加工余量是铸件加工面上，在铸造工艺设计时，预先增加的，在机械

加工时需切除的金属层厚度。（） 30.(1分)大批量生产铸件与小批量生产铸件相比，前者机械加工余量应小一些。（） 31.(1分)离心铸造机按旋转轴的方位不同，可分为立式、卧式和倾斜式三种类型。（）（）（）（） 43.(1分)由于铸造是由液态金属成形，所以可铸造出形状很复杂的铸件。（） 44.(1分)铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或毛坯的成形方法。（） 45.(1分)确定分型面时尽可能使分型面为一平面，尽量减少分型面。（） 46.(1分)型砂和芯砂应具备一定的强度、塑性、硬度、冲击韧度和疲劳强度。

JB 1265-1985 汽轮机转子和主轴真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件

JB 1265-85 汽轮机转子和主轴真空处理的碳钢和合金钢锻件技术条件本标准适用于蒸汽参数不超过565℃，用经真空处理的钢锻制的电站汽轮机主轴和整体转子锻件。 1订货条件 1．1需方应在订货合同中规定锻件的级别、要求的试验项目、补充要求（附录A）和任选项目。 1．2需方应提供标明机械性能试验试样位置、锻件和中心孔尺寸的粗加工图、和最终的精加工图。 2制造 2．1冶炼和浇注 2．1．1锻件用钢应在碱性电弧炉中冶炼，并需真空处理。 2．1．2经需方同意，也允许采用其它冶炼工艺。 2．1．3钢水应在浇注前或浇注中进行真空处理，以去除有害气体，特别是氢。在真空处理过程中真空系统的能力，必须大到足以便开浇时的两分钟内就能将初始增高的压强降至低值。 2．2切头切尾每个钢锭应有足够的切除量，以确保成品锻件无缩孔，无严重的偏析及有害的缺陷。 2．3锻造必须尽可能使整个锻件得到均匀的组织。锻件在锻压时应使整个截面金属充分锻透，特别是保持锻件与钢锭的轴线大致重合。钢锭较好的一端应为联轴器端。 2．4热处理 2．4．1锻件锻后热处理，必须至少进行一次相当高于相变温度的正火处理。随后，锻件应进行回火处理。

2．4．2性能热处理，应在锻件第一次粗加工后进行。对于1、2、3、4、9和10级钢应为正大和回火。对于 5、6、7和8级钢应为淬火和回火。正火处理时，供方可选择使锻件在静止空气或鼓风中冷却，征得需方同意，1、2、3、4、9和10级钢可采用较快的冷却速度。可采用液体淬火、喷水或喷雾冷却得到较快的冷却速度。 2．4．2．1正火或淬火处理应高于相变温度，但要低于锻后热处理的正火温度。 2·4．2．2回火温度尽量高些，以满足机械性能要求。1～7和10级钢回火温度不得低于580℃,8级钢不得低于565℃，9级钢不得低于650℃。 2．4．3在性能热处理，及随后的粗加工和打中心孔后，锻件应在最终回火温度以下不低于55℃的温度范围内消除应力，但不得低于550℃。 2·4．3．1征得需方预先同意，消除应力温度可以是接近、等于或稍超过最终回火温度，以便调整最终强度或韧性，如消除应力温度在最终回火温度的15℃范围内或稍高一些，则必须作附加抗拉试验。 2．5机械加工 2．5．1锻件性能热处理前，所有表面应进行第一次粗加工。 2．5．2锻件在性能热处理后，消除应力和热稳定性试验之前，应进行第二次粗加工。 2．5．3供方可在消除应力处理以前对锻件打中心孔。需方另有要求时按附录A.A.2执行 2·5·3．1按需方订货图规定的尺寸和公差打中心孔。为了去除由超声波检测出来的不允许的中心缺陷，也允许按需方规定的订货图注明的或经需方同意的极限范围扩大中心孔。 2．5．4发运的锻件应符合订货图规定的粗糙度和尺寸要求。