翘曲
变形的调试心得
1、首先是温度问题，按照我们常规理解的，变形会往温度高的方向变，但是事实却不一定如此，这与产品的近胶口有很大的关系，如果是胶口在产品中间的话，平板产品一般会完前模变形，这时通过增加后模模具的温度，产品的变形量会减小很多！如果胶口是在边上的话，变形那就不同了！
2、二次压使用高大会导致变形量加大，所以建议尽量使用一次压，将转换位置减小，保压速度加快！二次压就能减到最小，但是这样如果锁模力不够的话，批锋会比较严重的哦！
所以说，在新模调试的时候要尽量想办法去控制变形量，最好是从模具温度以及参数上去想办法！（这当然是建立在模具结构不能改变的基础上来说的）
塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。
7-1 残留应力
残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。
7-1-1 熔胶流动引发的残留应力
在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。一般而言，流动引发的残留应力比热效应引发的残留应力小一个次方。
塑件在接近模壁部份因为承受高剪应力和高冷却速率的交互作用，其表面的高配向性会立即冻结，如图7-1所示。假如将此塑件存放于高温环境下，塑件将会释放部份应力，导致.的收缩与翘曲。凝固层的隔热效应使聚合物中心层维持较高温度，能够释放较多应力，所以中心层分子链具有较低的配向性。
保压的多段应用对变形有什么作用
一段补缩，二段封浇口，三段缓冲
一段消除產品應力，二段補縮，三段消除澆口應力
原因:
[1]冷却不充分
[2]直浇口的脱模不良
[3]冷却不均匀
[4]射出压力不适宜
[5]浇口位置不适当
[6]模芯偏倚
解决办法:
i)延长冷却时间
ii)降低模具温度
i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节
i)尽量使成形品的壁厚均匀
ii)减少型腔与模蕊温差，产品会向温度偏高的模具方向弯曲变形。
iii)缩小棱
i )修正冷却水槽沟
i)调到弯曲最小的压力，同时注意分段压力对产品变形影响。
i)设置到薄层部位
i)修正模蕊
ii)改为多点浇口
消除制品变形的方法
一．产生变形的原因
1-1品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。
1-2 由于成型条件产生的残余应力；1-3 脱模时产生的残余应力；1-4 由于冷却时间不足而引起变形
二．相关联的知识
2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。即制品内残余内应力。成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定。即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。
2-2 为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10度以下，2小时以上的加热就有消除内应力的效果。但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。
2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。
三、解决方法。
3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
四、于材料的差异：
4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。
五、参考事项：
5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。5-2 在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀
翘曲定义
取出治具图示
［此帖子已被 yushang200 在 2007-11-21 18:44:00 编辑过］所用设备(东芝全电式射出成型机)
这是材料的分子取向性流动及受热不均匀导致收缩量不一致；１模具温度的分布均匀性，加水道２料管温度，看产品储料位置一定很长，故材料热比重不均匀（适当降低第二段温度）；２模具尾端的排气要增加！
是压克力的,主要是用的PMMA,摸具温度一般在75度左右,因为要保证光学,目前主要是靠改善模具温度来调整产品冷却后的取向以及在产品取出时用治具强制取向,冷却后靠应力恢复来控制翘曲,产品不会有过填充的情况.17寸的产品周期在45S左右,因为用以上方式翘曲大小很难掌握,希望能有通过成型条件来控制翘曲的变化.
模温控制只是一种方式，有时候调整模温效果不明显，而且公母模温不能相差太大
看一下进胶位置,射速不要太快,射胶时间调整,保压小些,不缩水就好
模温是一种改变变形的方法,有时效果不是太大
可以通过压缩功能来调整,第一段压力大往下递减
动定模各用个模温机方便通过温度来改变变形注意动定模温度不能相差太大
翘曲变形
一、模具方面：
（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二、工艺方面：
（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三、原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品
变形。
四、制品设计方面：
（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
对于薄壁投影面积大的产品一般来说都存在着变形这一问题，主要表现在刚生产出来时，平面很直，但过了一段时间后中间部位就会凹进去，所以我们在生产此类部品时就应该让产品出模时平面呈凸形，待其冷却后就直了。要让产品呈凸形还是凹形其实很简单。可通过调整前后模温或产品饱满程度来实现，一般来说，模温高的那一面会凹，产品打得越饱其凸形越大。
一、引言
翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响
在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计
注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口
d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口
由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2．冷却系统的设计
在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却，图5为回路设计方案。3．顶出系统的设计
顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。
用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响
塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。
四、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响
熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。
(1) 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；
(2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；
(3) 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响
塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。
六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响
注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。
对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。
七、残余热应力对制品翘曲变形的影响
在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。
八、结论
影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
相对而言；内应力和反保压成正比，从某种情况而言可以说是一样。在这种情况下料的性能决定它的工艺参数。当产品出现问题时，判定要准确。判定因素；人，料，机，法，环。
模温高了也会变形
翘曲变形的原因分析
注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。所以从根本上说，模具设计决定了制件的翘曲倾向，要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的，最终解决问题必须从模具设计和改良着手。这种现象的主要有以下几个方面造成：1．模具方面：
（1）制件的厚度、质量要均匀。
（2）冷却系统的设计要使模具型腔各部分温度均匀，浇注系统要使料流对称避免因流动方向、收缩率不同而造成翘曲，适当加粗较难成型部份的分流道、主流道，尽量消除型腔内的密度差、压力差、温度差。
（3）制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑，要有良好的脱模性，如增加脱模余度，改善模面的抛光，顶出系统要保持平衡。
（4）排气要良好。
（5）增加制件壁厚或增加抗翘曲方向，由加强筋来增强制件抗翘曲能力。
（6）模具所用的材料强度不足。
2．塑料方面：
结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形机会多，加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速
度增大而降低，收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形。一定要选择适合的材料,比如复合
填充改性材料可以有效减少翘曲变形。
3．加工方面：
（1）注射压力太高，保压时间太长，熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘
曲变形。
（2）模具温度过高，冷却时间过短，使脱模时的制件过热而出现顶出变形。
（3）在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来限制内应力的产生。
（4）必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定型或脱模后进行退火处理
较高的模温，会使料流进入模具里面达到温度动态平衡点后各点温度差别较小，形变较
小，较低的保压压力也必需考虑，还有可适当加些空心玻璃微珠！
主要原因是产品内部有内应力.产品在司放内应力时外界的阻力与内应力相抵抗引起的.
所以在生产过程中尽量不要让产品产生内应力或比较好的消除应力.产品翘曲就会减少!
冷却时间：因为成型品在模腔内的形状保持时间延长，所以许多场合下增加冷却时间会减少变形。但对于某些形状则相反，因模具（模芯）的报紧等原因，有时增加冷却时间会造成脱模不良而产生变形，故不能一概而论。
因此，设定冷却时间时，需注意成型品的顶出平衡、厚度及模具温度等问题。
模具温度：与冷却时间同样，在成型品的形状保持效果方面，许多场合下降低模具温度会减少变形。但它也并非只要温度低即可。对于有些形状，温度低反而会导致模腔与模芯间的温度差增大而容易产生变形。并且，模具温度低于成型品的使用环境温度时，因后收缩会产生变形或尺寸变化等问题。
因此可以说，在模具温度方面，重要的不是温度高低而是包括模芯冷却在内的温度均匀（均衡），以实现均匀的成型收缩。
翘曲都是应力引起的：
１；在开模或顶出时力度不平衡，引起应力变形；
２；原料收缩率不同，引起收缩应力变形：所有原料都有一定结晶现象，但结晶
度和温度，晶核，等有很大关系，在模具中各处的模温是不一样的，所以她的结
晶度也不一样，所以收缩的效果也不一样，在脱模以后，因为外界的成型固定力
消失，内应力就会释放，引起产品变形，（结晶度越高的原料变形越厉害）．所
以工艺和治具的解决只是治标，（
所以要解决变形只有从模具和原料来解决是最简单和有用的．模具就是良好的模
具表面．合理的脱模斜度，合理的顶出排布，合理的冷却分布．合理的模具结构
等；
原料就是可以适当选用填充和成核剂，
工艺合理的加工温度，适当的压力，（过大的压力极易残留应力）
注塑制品的翘曲变形分析
一、引言
翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺
陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者
的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。
本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响
在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统的设计
注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。
流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。
a) 中心浇口 b) 侧浇口 c)多点浇口 d) 薄膜型浇口
当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。
a)直浇口 b)10个点浇口 c)8个点浇口
d)4个点浇口 e) 6个点浇口 f) 4个点浇口
由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。
另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。2．冷却系统的设计
在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。
除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水
道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用如图4所示的冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却，图5为回路设计方案。
3．顶出系统的设计
顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。
用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响
塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。
四、充模及冷却阶段对制品翘曲变形的影响
熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固的过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生产效率均有极大的影响。较高的压力和流速会产生高剪切速率，从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，同时产生“冻结效应”。“冻结效应”将产生冻结应力，形成塑件的内应力。温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面。
(1) 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；
(2) 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；
(3) 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响
塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物。脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形。同时，在充模和冷却阶段冻结在塑件内的应力由于失去外界的约束，将会以变形的形式释放出来，从而导致翘曲变形。
六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响
注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响，则制品的几何形状会与设计要求相差很大，严重的变形会致使制品报废。除填充阶段会引起变形外，模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异，从而产生翘曲变形。
对翘曲分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩上的差异。在注塑成型过程中，熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。一般均匀收缩
只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大，结晶型塑料大的收缩率与其收缩的异向性叠加后导致结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。
七、残余热应力对制品翘曲变形的影响
在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，而且对注塑制品的质量有较大的影响。由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂，模具设计者可以借助于注塑CAE软件进行分析和预测。
八、结论
影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响。因此，对注塑制品翘曲变形机理的研究必须综合考虑整个成型过程和材料性能等多方面的因素。
出模后定型，或调整动模和定模的温度，试试吧
这个东西不到现场是很难搞的明白的
不知你的入水是如何分佈的?
這主要是應力的問題
1、最常用的方法就是用冶具后處理
2、另外在工藝上你把產品調成反方向變形就可以了,后變形時,就會直了:你可以用前后模溫差的方法,想向哪個方向變哪方向的溫度就高些(具體多少,要根據實情來定);也可以調整壓力與時間的分布,來達到
我想你是不是在两方面考虑一下；（１）在参数上应该考虑如何减少制品在模腔内部所产生的内应力；（２）增加制品的密度；来减少制品在外面的收缩；
变形问题和模温、调机都很主要，产品往那边变形就降那边的模温，调机一定要缓压，不能一直用大压力，中间要有降压，用多段保压
塑胶产品变形的一些原因
塑胶产品变形的一些原因 翘曲变形是指注塑制品的形状发生畸变而翘曲不平，偏离了制件的形状精度要求，它是注射模设计和注射生产中常见的较难解决的制品缺陷之一。 随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求。 1、翘曲变形产生的原因 翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。 模温不匀，塑件内部温度不均匀。 塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。 塑件厚向冷凝压差和冷却速差。 塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。
塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。 模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。 进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。 流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。 凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。 2、模具结构对注塑件翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 浇口的设计 注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。 浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。 如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。 当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
火灾事故发生的原因
火灾事故发生的原因 火灾事故发生的原因主要有：放火、电气、违章操作、用火不慎、玩火、吸烟、自燃、雷击以及其它因素如地震、风灾等。 1、电气火灾原因有哪些？ 电气火灾主要有短路、过负荷、接触电阻过大、漏电、电热器使用不当、静电和雷电。 2、吸烟在哪些情况下容易引起火灾? ①躺在床上和沙发上吸烟。②在禁止吸烟的地方吸烟。③在修理汽车和清洗零件时。④乱扔未熄灭的烟点和火柴梗。 3、香烟头为什么能引起火灾？ 烟头表面温度为200—300℃，中心温度可达700—800℃，它超过了棉麻、毛织物、纸张、家具等可燃物的企事业单位需达到的消防条件 燃点，若乱扔烟头接触到这些可燃物，容易引起燃烧，甚至酿成火灾。 企事业单位需达到的消防条件 （1）办公楼、宿舍等建筑的耐火等级不应低于三级。重要办公楼距甲、乙类生产厂房、仓库的防火间距不应小于25米，超过50平方米或能容纳50人以上办公室的安全出口不得少于2个，办公楼超过五层、通廊式宿舍楼超过二层时，应设封闭式楼梯间。 （2）室内的装饰物应采取不燃材料或经过阻燃处理，铺设地毯还应具有导除静电的性能；电源线穿金属管敷设；装修期间如使用电焊，须采取必要的安全防护措施，周围不能堆放可燃物品。 （3）用电量不能超负荷，不得乱拉乱接电线，配备相应的灭火器材，作好灭火准备 （4）需设置的消防设施、器材：室内外消火栓系统，灭火器，重要的设备房还需配置二氧化碳灭火器或者气体灭火系统。 1、保卫科（处）负责对单位的安全防火工作进行监督、检查，做好义务消防队的组织建设和业务训练，开展经常性防火宣传。消防安全重点部位应指派专人负责消防安全管理工作，建立防火巡查制度，对巡查的情况要作详细记录，由巡查人员及其主管人员签字。其它部门可以根据需要组织防火巡查，明确巡查的人员、内容和部位，做到有计划、有步骤地进行，促进各项防范措施的落实
塑料件翘曲变形分析
塑料件翘曲变形分析 塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。 塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。 1、外部应力导致的翘曲变形 此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。 、模具顶出机构设计不合理 顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。 防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。 、成型工艺参数设置不合理 冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。 2、内部应力导致的翘曲变形 、塑料内应力产生的机理 塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。 、塑料内应力的种类 取向内应力 取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。 取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。B层是充填时紧靠A层的高剪切区域所形成的，由于与A层具有最大速度差，所以形成最大剪切流动应力效果（如图二所示），塑胶充填结束时本区尚未完全凝固，因外层A固化层有绝热效果，使B层散热较慢，而C层所受剪切作用较小，若产品厚度有变化，则主要影响C层厚度，若是薄件成品则C层的厚度将会变小。
翘曲分析
注塑制品的翘曲变形分析 一、引言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。 本文主要对在注塑模具设计过程中影响注塑制品翘曲变形的因素加以分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响 在模具设计方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统的设计 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。图1为大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口（如图1a所示）或一个侧浇口（如图1b所示），因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口（如图1c所示）或薄膜型浇口（如图1d所示），则可有效地防止翘曲变形。 a) 中心浇口b) 侧浇口c)多点浇口d) 薄膜型浇口 当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。图2为一箱形制件在不同浇口数目与分布下的试验图。 a)直浇口b)10个点浇口c)8个点浇口 d)4个点浇口e) 6个点浇口f) 4个点浇口 由于采用的是30％玻璃纤维增强PA6，而得到的是重量为4.95kg的大型注塑件，因此沿四周壁流动方向上设有许多加强肋，这样，对各个浇口都能获得充分的平衡。实验结果表明，按图f设置浇口具有较好的效果。但并非浇口数目越多越好。实验证明，按图c设计的浇口比图a的直浇口还差。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2．冷却系统的设计 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，如图3所示，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。 除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一
火灾发生的常见原因
火灾发生的常见原因事故都有起因，火灾也是如此。分析起火原因，了解火灾发生的特点，是为了更有针对性地运用技术措施，有效控火，防止和减少火 灾危害。 一、电气 电气原因引起的火灾在我国火灾中居于首位，据有关资料显示， 2012年，全国因电气原因引起的火灾占火灾总数的32.2%。电气设 备过负荷、电气线路接头接触不良、电气线路短路等是电气引起火 灾的直接原因。其间接原因是由于电气设备故障或电器设备设置使 用不当所造成，如将功率较大的灯泡安装在木板、纸等可燃物附近，将日光灯的镇流器安装在可燃基座上，以及用纸或布做灯罩紧贴在 灯泡表面上等，在易燃易爆的车间内使用非防爆型的电动机、灯具、开关等。 二、吸烟
烟蒂和点燃烟后未熄灭的火柴梗虽然是个不大的火源，但它能引起许多可燃物质燃烧，在起火原因中，占有相当的比重。2012年，全国因吸烟引发的火灾占到了总数的6.2%。具体情况如将没有熄灭的烟头和火柴梗扔在可燃物中引起火灾；躺在床上，特别是醉酒后躺在床上吸烟，烟头掉在被褥上引起火灾；在禁止一切火种的地方吸烟引起火灾等案例很多。 三、生活用火不慎 主要是城乡居民家庭生活用火不慎，如炊事用火中炊事器具设置不当，安装不符合要求，在炉灶的使用中违反安全技术要求等引起火灾；家中烧香祭祀过程中无人看管，造成香灰散落引发火灾等。2012年，全国因生活用火不慎引发的火灾占到了总数的17.9%。 四、生产作业不慎 主要指违反生产安全制度引起火灾。比如，在易燃易爆的车间内动用明火，引起爆炸起火；将性质相抵触的物品混存在一起，引起燃烧爆炸；在用气焊焊接和切割时，飞迸出的大量火星和熔渣，因未采取有效的防火措施，引燃周围可燃物；在机器运转过程中，不按
约束具使用制度
约束具使用制度 1.本制度所涉及的约束具主要指约束患者身体及四肢的约束带。 2.医院尊重每个患者自主选择治疗方案的权利，其中包括不受约束的自由，除非有明确的指征。当患者自主选择的自由和医疗安全的需要发生冲突时，应充分考虑两者之间的平衡以找到最佳解决方案，以便提供最优质的服务。 3.对患者实施约束必须严格掌握指征，并在使用其它帮助性措施无效的情况下才能使用 3.1帮助性措施 a)止痛和安慰手段； b)在条件允许的情况下，尽量将患者移至靠近护士站的房间； c)减少噪音； d)经常帮助患者变换体位； e)安排家属陪伴患者； f)为患者提供教育。 3.2使用约束的指征： a)保证必要的治疗通路的通畅； b)减少因意识改变造成的自我伤害，如坠床； c)在特殊操作期间的临时制动，如深静脉穿刺。 4.有关使用约束具的记录：责任护士对患者进行评估后报告医生，由医生开具医嘱后才能对患者使用约束具，并做好记录，以后至少由当班护士每2小时评估患者并放松3-5分钟，检查约束部位
血液循环情况并记录。 4.2责任护士在护理记录单上记录约束具使用情况：类型、部位、开始及终止时间。 4.3当需要约束的指征消失后，及时取下患者身上的约束具，评估并记录约束终止时间，约束部位皮肤及血液循环情况。 4.4如果患者/家属拒绝使用约束具，须在病历上注明，必要时由患者/家属签字。 5.医务人员给患者使用约束具时应注意： 5.1为患者实施约束时，必须礼貌地对待患者，保护患者隐私，为患者提供一个安全、舒适的环境，以利于患者更有效的得到治疗。 5.2向患者和家属讲明约束具的目的和必要性，并签署约束具使用知情同意书。 5.3正确使用所有的约束具，约束期间满足患者喝水、进食、如厕等需求，并在发生火灾或其他紧急情况下易于取下。 5.4患者出院时除非必须，应解除约束具，以免对患者造成伤害。 5.5定期接受正确使用约束具及如何护理约束患者的教育。
翘曲变形
变形的调试心得 1、首先是温度问题，按照我们常规理解的，变形会往温度高的方向变，但是事实却不一定如此，这与产品的近胶口有很大的关系，如果是胶口在产品中间的话，平板产品一般会完前模变形，这时通过增加后模模具的温度，产品的变形量会减小很多！如果胶口是在边上的话，变形那就不同了！ 2、二次压使用高大会导致变形量加大，所以建议尽量使用一次压，将转换位置减小，保压速度加快！二次压就能减到最小，但是这样如果锁模力不够的话，批锋会比较严重的哦！ 所以说，在新模调试的时候要尽量想办法去控制变形量，最好是从模具温度以及参数上去想办法！（这当然是建立在模具结构不能改变的基础上来说的） 塑料射出成形先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残留应力，其效应与外力完全相同。在射出成形时假如残留应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。 7-1 残留应力 残留应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。假如残留应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。残留应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残留应力。同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残留应力。对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残留应力。 7-1-1 熔胶流动引发的残留应力 在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残留应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。一般而言，流动引发的残留应力比热效应引发的残留应力小一个次方。 塑件在接近模壁部份因为承受高剪应力和高冷却速率的交互作用，其表面的高配向性会立即冻结，如图7-1所示。假如将此塑件存放于高温环境下，塑件将会释放部份应力，导致.的收缩与翘曲。凝固层的隔热效应使聚合物中心层维持较高温度，能够释放较多应力，所以中心层分子链具有较低的配向性。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
一. 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其2.冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）. 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。（而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形（换顶杆为顶块就是这个道理）。用质塑料（如TPU）来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好（以后会用到）。 三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响 塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程（培训时讲过原料塑化的三态变化）。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向（相对螺杆而言）温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。 四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响 熔融态的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。此过程是注射成型的关键环节。在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量和生
引起火灾常见的原因
引起火灾常见的原因 1.吸烟不慎，做饭生火不慎，取暖用火不谨慎，灯火照明设备的使用不当，小孩子的玩火事件等。 2.违反消防安全生产管理制度，我国的消防安全生产管理制度针对一些生产性企业车间作出了详细的明文规定，禁止一些可能引发火灾案件发生的行为。常见的原因有：在明令禁止的易燃易爆场合使用明火，在使用一些电气焊等操作时没有作出相应的防范措施。化工设备常年没有进行维修保养，造成可燃气体类泄露等。 3.电气设备的安装设计，使用不当，电气设备的安装设计不到位，一些居民使用电气设备的操作不当，主要引发火灾原因有：电气设备的超负荷运作，电气设备的线路接触不良或者短路等。 4.建筑物布局不合理，及建筑材料选用不当，建筑物的布局对于消防安全至关重要，引发火灾的原因有：防火间距狭小，建筑物防火材料质量问题，在装修及设计当中没有采用防火材料，没有考虑风向，地势等原因。 办公建筑电气引起的火灾 用电的安全与每个人的生活息息相关，只有保证安全用电，才能有全社会的稳定和经济的快速发展。每一场火灾，不仅直接危害到国家、企业、家庭的生命和财产，而且由此引发的种种影响和损失，往往巨大而深远。随着近年来经济的快速发展，人们的生活日益现代化，各种用电器具及装饰日益普遍，引发火灾的因素也随之增加，其中因电气线路敷设不符合要求、电器器具使用不当或选用质量低劣等电气产
品造成火灾的，占到较大比例，电气防火安全工作已成为当前人民群众十分关注的一个问题，分析造成电气火灾的主要原因。 （一）电气线路设计的负荷值过小 1、电气线路设计负载值偏小 设计人员在设计电线容量是没有考虑到以后电器容量的增加，整个建筑电气线路负载设计值大部分比较小。近年来随着家用电器的尤其是大功率家用电器的普及，用电量大大超过了原安装电气线路的安全载流量。于是经常出现电气线路超载运行，留下了火灾隐患。而各种办公材料、装修、装饰材料，大都是可燃材料，当线路超负载时，导体中的电能转换成热能，导体和绝缘体局部过热，达到一定温度时，就会引起火灾。 （二）电气线路老化 1、由于电气线路敷设的工作环境选择不当，受到高温烘烤、阳光照射、自然氧化以及一些腐蚀性气体的侵蚀，导致使用寿命缩短而提前老化，导线还没达到它的使用年限就已不能使用。 2、导线的老化速度与导线的质量有很大关系。很多不正规的生产厂家采用劣质材料制作导线，这样的导线工作时发热量大、温度明显偏高，易于老化；另外，少数生产企业利用回收的废旧塑料重新熔化后再用，表面看起来和新的一样，但使用不久就会开裂、发黑、分解，直至绝缘能力下降而被击穿，造成短路；装修企业在装饰、装修施工时，不按电气设计图纸标准和电器设备的安装规程施工，随意变更电气线路参数或乱拉乱接临时线路，对隐蔽工程施工马虎，暗敷线路不
汽车塑料件的翘曲变形问题
汽车塑料件的翘曲变形问题 汽车塑料件的翘曲变形问题 随着紧凑型，微型汽车的增多，其所使用的塑料制品也相应朝着体积轻量化，结构复杂化发展。在此情况下，一些薄壁注塑产品越来越出现在一些车型上。 翘曲变形是汽车薄壳塑料成型中的常见缺陷之一，因为涉及到对翘曲变形量的准确预测，而不同材料、不同形状的注塑件的翘曲变形规律差别很大。翘曲变形问题的存在会影响注塑件的形状精度和表面质量，当翘曲变形量超过允许误差后，就成为成形缺陷，进而影响产品装配。 翘曲变形是指注塑件的形状偏离了模具型腔的形状。由于翘曲变形不仅影响产品装配和使用性能，而且影响产品外观质量。翘曲变形程度已成为评定产品质量的重要指标之一。 引起塑件翘曲变形的机理和要素翘曲主要与塑件结构、模具设计以及成型工艺三方面有关。由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使得制件各向收缩率不同而翘曲。 一模具设计方面 (1)浇口位置不当或数量不足。 浇口的位置和数量不仅影响流动的平衡，还将影响填充结束时的体积收缩。浇口位置分析的目的`是要根据零件结构，找到为使流动达到平衡的最佳浇口位置，以尽可能减少制品缺陷，从而获得质量好的产品。 (2)顶出位置不当或制品受力不均匀。 二成型工艺方面
(1)模具、机筒温度太高。 只提高温度会使翘曲变形增大，而同时提高注射速度，则可减小翘曲变形量。 (2)保压压力太高或注射速度太快。 提高注射速度可以使注射时间大大地缩短，但锁模力要有所增加;提高注射速度可以起到减小翘曲变形的作用。但增加注射速度会增 加制品成型过程中表面剪切应力。 (3)注射时间太长或冷却时间太短。 三塑件结构方面，塑件的结构是决定其本身翘曲变形程度的关键。 塑件壁厚不均，变化突然或壁厚过小。 厚壁不均的塑件，不同区域温度、压力和流速的不同，会引起收缩率的差异，进而引起塑件的翘曲变形和参与内应力。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结 本文来自：6sigma品质网https://www.360docs.net/doc/c43939586.html, 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：https://www.360docs.net/doc/c43939586.html,/viewthread.php?tid=199130 1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。 刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。 在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。 2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？ 是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。 提高料管温度来解决。 3. 产品椭圆的原因及解决方法。 产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。4. 精密产品对模具的要求。 要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。 5. 产品耐酸试验的目的 产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。 6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。 产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。 在生产时，对镶件进行预热处理。 7. 模具排气点的合理性与选择方法。 模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。 选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。 8. 产品易脆裂的原因及解决方法。 产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。 增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。 9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法 是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。 加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。 10. 进料口温度对产品的影响。 进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。 11. 透明产品有白点的原因及解决方法。 透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。 提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。 12. 什么是注塑机的射出能力？ 射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000 13. 什么是注塑机的射出马力？ 射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100% 14. 什么是注塑机的射出率？ 射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g
引起火灾的主要原因
引起火灾的主要原因 【民祥建材网讯】火灾是影响人类正常生产工作的重要原因之一，引起火灾的原因有千万种，有自然因素，如雷击、物质自燃等，但目前发生的火灾来看，更多的还是人为造成的。所以要想防止火灾的发生，与我们的思想麻痹息息相关，要提高消防意识，做好消防安全的防范措施才是上策，以下是大家公认的引起火灾的六大原因。 (1)违反电气安全规定。①导线选用、安装不当。②变电设备、用电设备安装不符合规定。③使用不合格的保险丝，或用铜、铁丝代替保险丝。④没有安装避雷设备或安装不当。⑤没有安装除静电设备或安装不当。违反电气使用安全规定。①发生短路。导线绝缘老化；导线裸露相碰；导线与导电体搭接；导线受潮或被水浸湿；对地短路、电气设备绝缘击穿；插座短路等。②超负荷。乱用保险丝；电气设备超负荷；保险丝熔断冒火；电气、导线过热起火等。③接触不良。连接松动；导线连接处有杂质；接头触点处理不当等。④其他原因。电热器接触可燃物；电气设备摩擦发热打火；灯泡破碎；静电放电；导线断裂；忘记切断电源等。 (2)违反安全操作规定。①违章使用电焊气焊。焊割处有易燃物质；焊割设备发生故障；焊割有易燃物品的设备；违反动火规定等；②违章烘烤。超温烘烤可燃设备；烘烤设备不严密；烘烤物距火源近；烘烤作业无人监视等。③违章熬炼。超温，沸溢，熬炼物不合规定，投料有差错等。④化工生产违章作业。投料差错；超温超压爆燃；冷却中断；混入杂质反应激烈；压力容器缺乏防护设施；操作严重失误等。⑤储存运输不当。储运中易燃易爆物质的挥发或液体外溢；储运的物品遇火源；化学物品混存；磨擦撞击；车辆故障起火等。⑥其他。设备缺乏维修保养；仪器仪表失灵；违反用火规定；易燃易爆物接触火源；车辆排气管喷出火星；烧荒等。在这类火灾中，大多是由于没有安装消防工程引起的多，因为起火后无法控制。 (3)吸烟。乱扔未熄灭的烟头、火柴杆或在禁止吸烟处违章吸烟。这类人通常也不懂怎样使用灭炎器的人。 (4)自燃。物品受热自燃；植物堆垛受潮自燃；煤堆自燃；化学活性物质遇空气及遇水自燃；氧化性物质与还原性物质混合自燃等。 为了我们的家园，为了我们的生命，请大家多学习消防的知识学会使用消防器材。 本文由民祥建材网整理发布
结构约束条件
LBQ2000配料机三斗机架结构分析 1前言 LBQ2000型配料机是修筑高速公路用的稳定土配料设备，它能够将大小不同的物料按照要求的比例配好，然后通过输送设备将配好的物料送入到稳定土搅拌器中。配料机上共有5个级配斗，其中3个放在三斗机架上，另外2个放在两斗机架上。三斗机架承受着级配斗重力、隔网重力、物料重力、级配单元重力、级配带拉力和装载机卸料时的冲击力，但长期以来一直采用经验设计方法进行设计，其结构的合理性有待研究。为使其结构更加合理、安全、可靠，避免发生材料浪费等现象，以降低生产成本，论文采用有限元分析方法，对配料机三斗机架的结构进行计算，根据计算结果提出结构设计改进方案。 2三斗机架结构及工作情况介绍 三斗机架属于钢架结构，主要由标准槽钢焊接而成，材料均为Q235A。机架总长10.186m 、总宽2.024m 、总高1.762m（不包括支腿），三斗机架自重1519Kg。机架上装有三个级配斗，每个级配斗内分别装有疏密程度不同的隔网，如图1所示。 图1.三斗机架结构 工作时装载机将大小不同的物料分别装入各个级配斗内，物料通过隔网落到级配带上，级配带运动时即可将物料下落到输送带上，物料通过输送带运送到稳定土搅拌器中。 级配斗每斗装载量7.4m3，物料密度1600kg/ m3，装载机每次装载量5000 kg，装载机装载时卸料高度3600mm，每个级配斗自重977.62 kg，每个隔网自重140.66 kg，每个级配单元自重641 kg。施加载荷时将重量换算为重力。 4加约束和载荷 4.1 加约束 根据三斗机架工作时的实际情况，对其相应节点施加约束。对三斗机架支腿与地面相连的节点及建模时另外增设的4个参考点K施加全约束,即使其All DOF=0。如图4所示。 4.2 施加重力载荷 通过输入沿Z轴正向的加速度9.8m/s2，来施加三斗机架本身的重力载荷。ANSYS认为，如果模拟重力，必须使结构沿重力反向加速。也就是说，施加的重力其实是反向加速度。 4.3 施加工作载荷 工作载荷主要包括：级配斗内物料重力、装载机卸料时的冲击载荷（加载时通过将动载荷乘上动荷系数K d的方法，将动载荷转换为静载荷）、级配斗和隔网的自重力、级配单元自重力
应用CAE模流分析技术改善手机产品开发之收缩翘曲变形问题
應用CAE模流分析技術改善手機產品開發之收縮翹曲變形問題 郭瑞坤、吳燕玲 J. K. KUO, Ann-Wu 大霸電子股份有限公司研發/機構 摘要 近年來隨著全球網路通訊產業的發達，手機市場成長快速，由於產業的逐漸成熟、換機市場的熱絡，各廠商紛紛推出適合不同消費族群的產品，在功能與外型上也做不斷的創新與研發，除了卓越的技術與嚴格的品質控管外，掌握時間與速度才能擁有競爭優勢，面對輕便小巧外觀時尚的多功能手機的趨勢，機構設計空間也變的相當有限，在開發時間緊縮而良率需兼顧的考驗下，產品本身的設計顯得相當重要。為確保產品設計的正確性，本公司利用MOLDEX 3D軟體在產品設計階段同時進行電腦模擬分析，預測產品在成型過程可能發生的問題，避免因設計不當影響產品的開發時間。 一、案例簡介 A. 產品說明 產品為Base手機下蓋，幾何尺寸(mm)：長*84寬*43.6高*9.3，平均厚度=1.4最厚2.2最薄0.55；模具設計：三板模採一模一穴三點直接進澆。 B. 問題焦點 此分析針對模具廠澆口選用在薄肉區與產品設計有部份肉厚差異較大，造成射出成型時保壓階段塑料提早固化壓力傳遞不良，產品開模後有縮水情況，進行電腦模擬分析。 C.使用材料 此產品分析所採用的材料為PC。 D. 加工條件 本文所採用之加工條件如表一所示。 二、模流分析-原始設計 圖1為產品厚度分佈由2.2~0.55mm。 1）流動不平衡、結合線、包封產生 圖2流動波前85%，澆口徑向充填並非均勻流動，在靠近薄肉區呈現遲滯，有流動不平衡的情況。 圖3流動波前等位線圖，圖中有部份等位線過密情形，代表此區流動阻力較大，塑料流動通常往流動阻力小的區域流，最後才回填流動阻力較大的區域，造成流動末端有結合線與包封產生，有時甚至有短射之慮。
火灾发生的常见原因
火灾发生的常见原因 事故都有起因，火灾也是如此。分析起火原因，了解火灾发生的特点，是为了更有针对性地运用技术措施，有效控火，防止和减少火灾危害。 一、电气 电气原因引起的火灾在我国火灾中居于首位。有关资料显示，2012年，全国因电气原因引发的火灾占火灾总数的32.2%。电气设备过负荷、电气线路接头接触不良、电气线路短路等是电气引起火灾的直接原因。其间接原因是由于电气设备故障或者电器设备设置和使用不当所造成的。如：使用电热扇距可燃物较近，超负荷使用电器，购买使用劣质开关、插座、灯具等；忘记关闭电器电源；等等。 二、吸烟 烟蒂和点燃烟后未熄灭的火柴梗温度可达到800℃，能引起许多可燃物资燃烧，在起火原因中，占有相当的比重。具体情况如：将没有熄灭的烟头或者火柴梗扔在可燃物中引起火灾；躺在床上，特别是醉酒后躺在床上吸烟，烟头掉落在被褥上引起火灾；在禁止火种的火灾高危场所，因违章吸烟引起火灾事故；等等。 三、生活用火不慎 生活用火不慎主要指城乡居民家庭生活用火不慎，如：家中烧香过程中无人看管，造成香灰散落引发火灾；炊事用火中炊事器具设置不当，安装不符合要求，在炉灶的使用中违反安全技术要求等引起火灾； 四、生产作业不慎 生产作业不慎主要指违反生产安全制度引起火灾。如：在易燃易爆的车间内动用明火，引起爆炸起火；将性质相抵触的物品混存在一起，引起燃烧爆炸；在用气焊焊接和切割时，飞溅出的大量火星和熔渣，因未采取有效的防火措施，引燃周围可燃物；在机器设备运转过程中，不按时添加润滑油，或没有清除附在机器轴承上面的杂质、废物，使机器该部位摩擦发热，引起附着物起火；等等。 五、设备故障 在生产或生活中，一些设施设备疏于维护保养，导致在使用过程中无法正常运行，因摩擦、过载、短路等原因造成局部过热，从而引发火灾。如：一些电子设备长期处于工作或通电状态，因散热不力，最终导致内部故障而引起火灾。 六、玩火 未成年儿童因缺乏看管，玩火取乐，也是造成火灾发生的常见原因之一。每逢节日庆典，不少人喜爱燃放烟火爆竹或者点孔明灯来增加气氛，被点燃的烟花爆竹或者孔明灯本身即是火源，稍有不慎，就易引发火灾，还会造成人员伤亡。 七、放火 放火主要是指采用人为放火的方式引起的火灾。一般是指当事人以放火为手段达到某种目的。这类火灾为当事人故意为之，通常经过一定的策划准备，因而往往缺乏初期救助，火灾发展迅速，后果严重。 八、雷击 雷电导致的火灾原因，大体有3种：一是雷电直接击在建筑物上发生热反应、机械效应作用等；二是雷电产生静电感应作用和电磁感应作用；三是高电位雷电波沿着电气线路或者金属管道系统侵入建筑物内部。在雷电较多的地区，建筑物上如果没有设置可靠的防雷保护设施，便有可能发生雷击起火。
Allegro16.6约束规则设置详解
Allegro16.6约束规则设置详解 前言：本文主要讲解Allegro16.6约束管理器的使用，从基本约束规则到高级约束规则的设置。 目录： 一、基本约束规则设置 1、线间距设置 2、线宽设置 3、设置过孔 4、区域约束规则设置 5、设置阻抗 6、设置走线的长度范围 7、设置等长 7.1、不过电阻的NET等长 7.2、过电阻的XNET等长 7.3、T型等长 8、设置通用属性 9、差分规则设置 9.1、创建差分对 9.2、设置差分约束 10、Pin Delay
二、高级约束规则设置 11、单个网络长度约束 12、a+b类长度约束 13、a+b-c类长度约束 14、a+b-c在最大和最小传播延迟中的应用
1、线间距设置 （1）、设置默认间距规则 点击CM图标，如下图所示，打开约束管理器。 单击Spacing，再点击All Layers，如下图所示。右边有一个DEFAULT就是默认规则，我们可以修改其值。
按住Shift键，点击第一个和最后一个即可选中所示，然后输入一个值，这样就都修改了，如下图所示 （2）、定义特殊的间距约束 点选Default按鼠标右键，执行Create-Spacing CSet
加入新规则。取一个有意义点的名字，如下图所示，单击OK。 其值是从默认规则拷贝的，先修改其值。 按住Shift键选中所有，输入12，回车。 然后为所需要设置的网络分配规则 单击左边的Net-All Layers，在右边工作簿中，为GND网络设置12MIL_SPACE规则，在Referenced Spacing CSet下选中12MIL_SPACE，如下图所示
最新塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法
塑料制品的翘曲变形的原因分析和解决方法 一、前言 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 1．浇注系统 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2。冷却系统 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、
翘曲及处理
翘曲是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。随着塑料工业的发展，人们对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高，翘曲变形程度作为评定产品质量的重要指标之一也越来越多地受到模具设计者的关注与重视。模具设计者希望在设计阶段预测出塑料件可能产生翘曲的原因，以便加以优化设计，从而提高注塑生产的效率和质量，缩短模具设计周期，降低成本。 一．模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响 1．浇注系统的设计 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变形。 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。大型平板形塑件，如果只使用一个中心浇口或一个侧浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。 当采用点浇进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响;实验表明，浇口位置具很重要，但并非浇口数目越多越好。 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L／t）缩短，从而使模腔内物料密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 2．冷却系统的设计 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大。 除了考虑塑件内外表面的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2m。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用均行冷却回路，减少冷却回路的长度，即减少模具的温差，从而保证塑件均匀冷却。 3．顶出系统的设计 顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等）的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形。 用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械式顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。 二．塑化阶段对制品翘曲变形的影响