地下室工程施工组织设计方案 - 副本
地下室工程施工方案
一、工程概况及施工特点：
1.1工程概况:
花溪区孟关沙坡村村委综合办公楼工程楼。占地面积约4235m2，总建筑面积13809m2。设有地下室一层，平时停车，地下室开挖深度为5.5M。
本工程为框架结构，基本柱网7.5m×8.1m。墙、柱、楼板、屋面均采用现浇砼。基础底板面积约4235m2，砼体积近1500m3。砼强度等级为C30。底板厚度250mm，单桩承台大部分高为 1.0m，部分高为 1.7m，地下室外墙厚度为300mm，内墙厚度为300mm。砼强度等级C35P8。框架柱截面主要有500×500mm，500×700mm,500×800mm,等，砼强度等级为C35。
1.2施工特点
1.3地下室有车道、水池、水沟、集水井、电梯井是施工中的难点。由
于地下水位基本平行于地下室底板标，下雨时候水位上到室底板标。
1.4地下室底板砼数量大，浇筑时间长，应确定好浇筑顺序，避免出现
施工缝，在施工时与后浇带为施工流水段。
1.5电梯井没有设置孔桩，只是采用钢筋砼底板面积大（
2.5m×2.5m），
电梯井深度为1.6m。采用底板和剪力墙施工外墙厚度不大、标号不太高，
且用C35P8砼另加抗裂剂为结构自防水。施工中应防止出现裂缝而引起外墙渗水。
二、施工工艺：
三、主要施工方法：
3.1 基坑内土方开挖：
本工程在施工工程桩前，已进行了基坑清淤在开挖700mmI 深度，地下室施工时的土方开挖主要是整体基坑清淤在开挖700mmI 深度进行（根据施工现场情况和施工图中地下室底板做法要求），基础梁、消防水池、集水井处的土方，开挖的最大深度为3.4m ，最浅0.3m ，土方施工在验桩后进行，采用机械施工。土方的外运采用挖掘转运现场50m 。在回填碎石400mm 夯实后再施工垫层。
本工程开挖的、地梁、集水井几何尺寸小，精度要求多，故开挖前首先根据测定的轴线控制网初步放线，依次放出开挖边线。
3.2砖胎模施工：
砖胎模施工前，一定要进行基槽边框尺寸的复核，保证边梁的位置与几何尺寸的正确。由地下水位高，土层较软，回填量大，对小于1m深度的可用240砖墙砌筑，深度在1m~3m的要采用370砖墙，为保证砖胎模的强度与稳定性，砌筑砂浆采用M10水泥砂浆并将砖胎模侧壁用1：2.5水泥砂浆抹平。
3.3垫层施工：
本工程地下室垫层为100厚C15素砼垫层，施工时地下水位须降低在垫层底以下500，在基坑土夯实平整并测好水平标高，采用平扳振动器拖平、收光，至少养护2天方可进入下道工序。
消防水池垫层完工后，继做15厚1：2.5水泥砂浆保护层压实、压光。
3.4消防水池防水层施工：
3.4.1工艺流程：本工程水池防水层采用高分子聚合物自粘卷材防水，厚度为3mm，二道其工艺流程如下：
①内平面工艺流程：基层清理→涂刷底胶→细部增强处理→刷第一道防水涂料→刷第二道防水涂料→15厚1：2.5水泥砂浆保护层压光。
②内立面工艺流程：基层清理→涂刷底胶→细部增强处理→高分子聚合物自粘卷
材防水→高分子聚合物自粘卷材防水→15厚1：2.5水泥砂浆保护层压光实
3.4.2 施工要点：
①涂刷底胶：涂刷底胶相当卷材防水的刷冷底子油工序，目的是隔绝基层潮气，提高防水层与基层的粘结力，先用油漆刷蘸底胶在阴阳角等复杂部位均匀涂刷一遍，再用长把滚刷在大面积基层上均匀地涂刷底胶，要注意涂刷均匀、厚薄一致，不得漏涂。一般涂底用量以每平方米0.15~0.2kg为宜，待底胶料固化干燥后，方可施工下道工序。
②高分子聚合物自粘卷材防水防水层施工：
a.查看高分子聚合物自粘卷材防水性能指标，操作方法及注意事项并事先经检验合格，充分做好准备，报监理认可才正式投入使用。
b.细部增强处理：在基层底胶表干后，应先在阴阳角、管根等细部进行高分子聚合物自粘卷材防水附加层，
c.平面立面高分子聚合物自粘卷材防水层第二道
d.保护层施工：
垫层：最后一层高分子聚合物自粘卷材防水后，抹15厚1：2.5水泥砂浆保护层。立墙防水保护层施工可在120厚Mu7.5实心砖保护墙，再回填2:8灰土，并分层夯实。
3.5 钢筋工程：
本地下室工程桩承台数量多，有高低变化，并而且钢筋的规格也较多，这样给钢筋的制作与绑扎带来一定的困难。
3.5.1 钢筋制作：
地下室施工时，基坑外侧钢筋制作场地较小，故底板钢筋制作全部在基坑边进行。钢筋原材按次序分批进场后，用塔吊直接吊至基坑中，制作好后直接安装，按规格分类挂牌堆放。
3.5.2钢筋绑扎：
①底板钢筋：
由于底板钢筋是考虑底板抗浮的板，钢筋量大，是整个钢筋工程的重点与难点，施工中必须明确绑扎顺序，避免错绑、漏绑。为确保底板绑扎的质量，底板钢筋制作及安装拟配备工人60人，在15日历天内完成钢筋绑扎。
底板绑扎的顺序为：桩承台及局部低落处底筋绑扎→地梁钢筋绑扎→底板底筋绑扎→水电预埋→桩承台及低落处面筋绑扎→底板面筋绑扎→水电预埋、预留→墙、柱插筋。
施工中应把握好以下几个环节：
a.底板受力状态与上部梁板受力状态正好相反，故底板筋的搭接部分与之相反，梁板底筋在跨中搭接，面筋在支座搭接。基础梁底部需要贯通的钢筋，采用机器连接，接头位置应相互错开，同一接头区焊接头数占总根数的比例应不大于50%。
b.底板钢筋为双层双向，板底与板顶钢筋之间采用Φ14＠1000马蹬支撑，用?8＠480拉结。
c.桩承台处钢筋皮数较多，钢筋网片间的排距较小，为保证底板钢筋的排距，根据本工程的特点，钢筋支架采用钢筋支架来支承底板上层钢筋的重量及施工荷载。
d.基础底板钢筋数量较大，层数多，长度又长，安装时要考虑好穿筋的前后顺序。基梁高，要架高后方可绑扎梁底筋。应注意支架的安全可靠。扎好后，整梁很重，放入梁中。
e.由于底板梁钢筋层较多，自重大，而底板对保护层要求较高，故必须提前28天制作高标号细石砼垫块，并派专人养护，绑扎时密布。
f.保证各部位的锚固与搭接长度，对不符合要求的，能换的便换，不能换下来的，要采取焊接或其它方法进行加固，然后才能进行下步工序。
②柱、墙底板插筋：
底板筋绑扎前，先将各墙、柱边线引测至底板或梁底垫层上，用红油漆做出标志，在底板筋基本结束时，即用线锤在网片上吊出各边线位置，定出墙的钢筋边线后，用Φ6通长钢筋沿墙钢筋边线位置绑扎在钢筋网片上；柱的位置定出后，用柱箍沿所定柱钢筋边线绑扎在钢筋网上并用电焊点住。定出上述墙、柱位置后，随即开始插筋。为避免在施工过程中，插筋偏位移动、插筋要求用电焊点焊到钢筋网片上，并绑扎三至四道水平筋或箍筋，对插筋处松动的网片用电焊加固。由于本工程外墙立筋直径因楼层不同而变化，为便于统一施工，墙筋与柱筋统一采用焊接的方法进行
一层一层接长，因此插筋时必须保证焊接或绑扎时能错开搭接接头。对外墙连墙柱箍在遇钢板止水带时，保证止水钢板范围内的拉筋断开但必须与止水带钢板焊牢，止水带上下各设三道加密拉筋。
③底板以上钢筋绑扎：
底板砼浇捣后，复核弹线、校正处理偏位的墙、柱钢筋、焊接墙柱纵筋，绑扎柱箍与墙体水平筋。本工程外墙水平筋、纵筋间距很密，绑扎时应严格控制间距，外墙水平筋搭接部位也应注意，因为外墙要承受外侧土压力，故外墙外侧水平筋搭接部位宜在连墙柱中段1/3范围内，外墙内侧水平筋搭接部位宜在连墙柱段（支座）。柱箍绑扎要注意箍筋加密范围，箍筋开口螺旋错开。
梁板钢筋绑扎顺序为：主梁→次梁→板底筋→水电预留预埋→板面筋。本工程地下室所有墙体与底板相结处，均设一通梁，对截面小，梁筋较少的通梁拟和墙体水平筋一起绑扎。对外墙、水池及车道墙体上通梁由于截面大，梁筋较多，拟和板面梁同时绑扎。
本工程地下室钢筋工程量大，特别是底板、钢筋网片层较多，质检人员一定随绑扎随检查，发现问题及时纠正，在检查过程中，随时将隐检记录按实填写清楚。
④钢筋焊接
本工程属多层建筑，对钢筋焊接要求采用机械连接和电渣焊接，我司在施工中，将对所有柱的主筋一律采用电渣压力焊，水平钢筋的焊接采用少量搭接焊，对本工程施工中使用的电渣压力焊和机械连接必须按规范取样，尤其是对机械连接必须提
前取样，试验结果合格后方允许用于工程中，对复检不合格的必须采取加固或全部割掉重接。
⑤材料进场检查
对每一批进场钢筋首先进行外观检查，并按规范进行原材试验，本工程尽量采用国产钢材，使用进口钢材时，必须进行焊接性能化学分析。
3.6 模板工程
模板是保证工程结构外形和尺寸的关键。砼浇筑对模板的侧压力大，需根据实际受力状态，对模板、横楞、对拉螺栓等进行计算配制，以确保模板体系有足够的强度和刚度。
3.6.1 底板侧模：
本工程地下室底板侧面设计与外墙外侧面相平，按照外墙水平施工缝留置详图，与底板一起浇注的外墙高度拟定为500mm，故底板外侧模的一次支设高度为500mm，模板采用九夹板配50×100mm木方，支撑采用的方法。具体示意如下：
3.6.2柱模：
①柱模配模：
ａ.矩形柱：
侧模：柱尺寸为bｘh，其中b方向采用同柱宽胶合板，h方向采用h + 2ｘ18mm 宽的胶合板。
竖档：采用50mmｘ100mm方木，间距：
ｘ18mm宽的胶合板。
竖档：采用50mmｘ100mm方木，间距：
800mm至1100mm柱宽的竖楞采用五根、分柱宽均四等分位置布置；
600mm至700mm柱宽的竖楞采用四根，分柱宽均三等分位置布置；
600mm以下(不包括600mm)柱宽的竖楞采用三根，分柱宽均等分位置布置。
柱箍: 800mm×800mm以上的柱子四周采用100mmｘ100mm方木对拉连接, 两根为一组，两端以Φ12钢筋拉结；
800mm×800mm(不包括800mm×800mm)以下柱子柱箍采用100mmｘ100mm方木和50mmｘ100mm方木，两根为一组，两端以Φ12钢筋拉结；
间距：450mm，最底部的柱箍离地面中心距离为150mm。
拉结钢筋：两端用定型卡或对拉螺栓等固定拉紧。
柱底部必须预留清扫口。柱模示意图如图1所示：
②工艺顺序：
模板成型→竖档→现场卫生清扫→弹线定位→立模→临时固定→校核垂直度、轴线、尺寸、形状→柱箍→对拉螺栓→粱、板模板……结束→校正垂直度→加固固定。
③工艺要求：
浇底板砼时，应根据在柱子钢筋上所测的标高，找平柱头的砼，要求平整且标高一致。柱模板支设待柱子钢筋绑扎完并经隐蔽验收后方可施工。
拼柱模时，以梁底标高为准，由上往下配摸，不符合模数部分放到柱根部位处理，或保证柱模的长度模数，不符合部分放到节点部位处理。配模时应同时考虑清扫口。
清扫口在清理卫生后，立即封闭。
模板制作完成后，刷水溶性隔离剂，不得使用废机油。安装柱模时，应在底板面上弹主轴线及边线，同一柱列的应先弹两端主轴线及边线，然后拉通线弹出中间部分柱的轴线及边线。
柱模在模板全部加固完毕后，需及时在浇筑砼前对其垂直度尺寸、形状、轴线、标高等进行技术复核。支模时，其中的一片初步校正稳定，然后依序安装，合围后，先加固上、下两道箍后进行全面校正、加固。相邻两柱的模板安装，待校正完毕后，及时架设柱间支撑以满足纵向、横向稳定性的需要。柱模板应上设排水口，排水口应设在柱砼施工缝面处。柱模根部须封堵防止跑浆。梁柱接头处的模板，尽量采用预拼整体安装和整体拆除。
3.6.3墙模：
①墙模配模：
墙侧模：采用整块胶合板(1830mmｘ915mmｘ18mm)。其中垂直方向上模数尺寸为915mm，横向模数尺寸为1830mm。配模时横向先以1830mm为模数，余下的板归整到墙的一端；竖向配模先以915mm为模数，所剩顶部非模数的余额另按实际尺寸高度配制。
竖档：采用50mmｘ100mm方木与100mmx100mm方木间隔排置，但在每块胶合板的两端和中部均采用100mmx100mm的方木（共四根），另两根采用50mmx100mm 的方木，间距346mm。即一块整板上钉有6根竖档并分其为五等分间距，模数不合
的非整板先在板端钉上竖档（100mmx100mm方木），再按间距346mm设置竖档，确保所有竖档之间的距离小于346mm。
横档：横档采用两根50mmｘ100mm/100mmｘ100mm方木。最底部的横档中心离地面高度约为300mm，即墙底的第一块模板在300mm高度上钻孔设横档，以上以915mm为模数进行安装，墙顶模板利用梁板搁栅做相当于横档的约束。
对拉螺栓：采用Φ12钢筋对拉螺栓，横向间距同竖档间距(346mm)，位置位于竖档旁；竖向间距同横档间距等，位置位于两根横档之间。外墙对拉螺栓带止水环，内墙对拉螺栓处加设PVC套管以便螺栓循环使用。
墙模剖面、立面示意图见图4、图5。
3.6.4 梁模：
①梁模配模：
梁模采用门式钢管架支撑体系。梁底模用同梁尺寸的胶合板。
梁剖面示意图见图6
托木：托木使用50mmx100mm的方木。
夹木：用50mmx100mm方木作夹木。
竖撑：利用50mmx50mm方木或用零碎的板等。间距450mm。
斜撑：使用50mmx50mm)以上方木作斜撑以固定侧模。
对拉螺栓：600mm以上梁高在中上部用Φ12钢筋作对拉螺栓拉紧，梁内对拉螺栓处用Φ20—Φ30小竹管对顶梁侧模，使侧模拉、顶固定，间距：800mm。
横向搁栅：
梁高600mm以下(不包含600mm)的梁的横向搁栅采用50mmｘ100mm方木，间距：400mm—450mm。
梁高600mm以上(包含600mm)的梁的横向搁栅采用50mmｘ100mm方木与100mmｘ100mm方木间隔使用，间距：400mm—450mm。
纵向搁栅：采用70mmｘ150mm方木，梁高600mm以下(不包含600mm)的梁的
纵向搁栅采用80mmｘ130mm方木代替。
②工艺顺序：
卫生清扫→弹出支撑位置→竖向支撑及横向连结→柱模初步固定、校核→纵向搁栅→横向搁栅→底模→侧模→夹木→托木竖撑→斜撑(布置竹管)→(安装对拉螺栓)→标高、轴线校核→加固调整→板模……
③工艺要求：
a.支模时，在复核梁底标高、轴线位置无误后，搭设和调平门型架，再在搁栅
上按配模方案铺设梁底板，拉线调直，并与支架固定，在分别安装侧模与底模，拼接后设斜撑固定，然后按规范和设计要求起拱。当梁高≥700mm时，在梁中间穿Ф10以上钢筋，用对拉螺栓固定。次梁模的安装，要待主梁模板安装并校正后方能进行。梁模安装后，拉中线进行检查，复核各梁模中心线位置是否对正，待板模支完后，检查其标高并调整。
b.水平拉杆采用Ф48钢管连成一片整体,第一道水平拉杆距地面0.9m第一道以上每隔1.8m设一道水平拉杆。
c. 当层高≥4.5m时，门型架之间另加两道斜撑拉杆交叉斜撑，使门型架支撑体系连成一片，提高整体稳定性;
3.6.5板模：
①板模配模：
板模：板模采用整块胶合板(1830mmｘ915mmｘ18mm)，尽量采用整块胶合模，施工前必须经过计算配模。模板及支撑具体布置情况见图6。
横向格栅：采用50mmx100mm以上的方木，间距300mm－450mm。一般情况下，取346mm（按配模计算调整）。
纵向格栅：采用70mmx150mm方木。
支撑：采用门式钢管架。横向联系采用普通φ48钢管连接件。
②工艺顺序：
排模计算→配模→现场卫生清理→在砼楼板上放线，弹出支撑位置→安放垫木→安装竖向支撑及横向连系钢管→标高调整→纵向搁栅→横向搁栅→铺设板模→复核标高、调整加固。
③工艺要求：
板支撑体系的架设同梁支撑体系。
板模安装时，应调整支撑系统的顶托标高，经复查无误后，安装纵向格栅，再在纵向格栅上铺设横向格栅，调整横向格栅的位置及间距，最后铺设模板。
楼板模板的安装，有四周向中心铺设，模板垂直于格栅方向铺齐，对于模板间的
缝隙，用三合板补齐，当跨度≥4m时，按规范或设计要求起拱。板缝要求拼接严密，拼缝整齐。固定在模板上的预埋件和预留洞须安装牢固，位置准确。铺板时，只能在两端及接头处钉牢，中间尽量少钉或不钉，以利于拆模。
板模安装完毕再安装钢筋前需调整板的标高，每一块板均至少测5点复核控制。
3.6.6车道模板
车道模板安装材料基本与上述一致，施工中应注意车道弯道处车道板底模的支设。车道在设计时只给出一个坡度变化梯度。依此来反算各点的标高，在车道两侧距离相等的情况下，按此标高支底模是可以的，但在拐弯处内弧与外弧长度不一样，如按同高差去变化，就会出现“内高外低”的现象，因此在安装时，宜将外弧中心点标高提高10~20cm，使从园心引出的半径线与内外弧相交时，外弧标高略高，便会避免“内高外低”的现象，具体做法施工中以此为原则确定。
各构件模板的荷载及模板强度、刚度验算详见模板分项设计。
3.6.7质量要求
模板安装过程中除应按国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》进行质量检查外，尚应重点检查下列内容：
①柱、支架、水平撑、剪刀撑、钢楞、对拉螺栓的间距及
零配件紧固情况；
②立柱的支撑面积、坚实情况；