汽车冲压件模具验收CHECKLIST
汽车冲压件模具验收CHECKLIST (转载1/2)
2010-10-13 10:18:26| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅
功能检查项目检查方式及要求
常规
产品如图示（对称）
工艺图的内容全部完成工艺提供
基准点尺寸- 平面图
基准点尺寸- 剖面图
模架尺寸符合压机图对于选定的主辅生产线，模架的安装性与压机匹配活动部分的行程工作行程符合图纸要求
弹簧符合行程测算弹簧行程，选择合适弹簧；对于使用氮气缸，要求能够提供使用依据及使用的压力值
氮气弹簧的固定检查氮气弹簧与安装面和顶料面是否垂直，误差小于1.5度，用直角尺和塞尺个弹簧进行
检查，根据情况选用合适的安装方式，对于不合适的安装方式，坚决纠正，每个气弹簧必须
标注实际压力值，请进行抽查。
部品的加工性尽量选用标准件，以便于损坏后加工更换
磨损件的装配性易损件安装拆换必须方便
易被损坏的部件用钢板保护模具周边露在外表部分易损件用保护罩挡，并刷红漆标示
无尖锐部件模具周边及其部件（特殊要求除外）必须全部倒角和R角
铸件之外的材料各部件必须有明显的材料牌号，零件编号及热处理硬度标示
材料表检查图纸的目录，每个部件均要有材料标示
氮气弹簧和普通弹簧不混用禁止将氮气弹簧与其它形式的弹簧混用在同一顶料和压料部件上镶块的重量应在部件上标明重量、硬度、编号
确认标准件根据工艺设计要求，按图纸标准检验
预压弹簧的润滑中间螺栓要有黄油润滑
非标件的详图所有非标件要求提供图纸，并检查非标件与图纸的符合性
三销孔- 上下型至少有三个加工基准孔（即三销孔），检查三个加工基准孔与设计是否一致，注孔的精度情况，孔径内不能有油漆，检查三销孔的孔径是否标准，并标注坐标尺
三销孔- 凸模
三销孔- 压料板
三销孔- 活动铸件
整形区域无孔在整形工作面上无铸造沙眼及其它缺陷孔
到底标记和产品标记的位置及有效G2线上的模具至少两个到底标记，位置要合理，不应在零件的表面和圆弧变形有效（标记0.2）。高出凹模型面约0.2mm，零件上的压印痕迹必须是圆周的以上。
计算力量
工作部件的行程关系图
填充型面的斜锲先于压料板运动检查斜锲各个压料板是否正常合理，测导向及压料板间隙在0.02~0.05mm之活回位，如果有3个以上滑动导向板，注意检查各导向板上下是否能够正常接触塞尺和红丹进行检察）
如果部件不平衡，设置反侧为了保持平衡，增设反侧装置，检查反侧装置的间隙（正常工作情况反侧之间无隙）
在压机下的安装
模具闭合高度按设计要求模具闭合高度为1240误差0~1mm，平面度要求每米0.1mm误闭合模具进入压机的高度模具高度不能超过侧门高度，根据压机参数设定
闭合模具进入压机尺寸
下模尺寸
上模尺寸
上/下模板的倒角
模具的中心定位-键及销
查看设计图纸，核对工艺标准，工艺商提供设计标准 位置
尺寸
周边环境：倒角5 x 5
翻转上模时铸件的空开（工作台上的键）
考虑维修方便，上下模的+定位销都要开通 自动夹紧-数目
需附图 位置
尺寸
环境
上模手动夹紧-数目
见图 位置
尺寸
环境
下模手动夹紧-数目
见图 位置
尺寸
环境
设备：上模垫板
上模垫板为专用垫板 送料
送料方向和高度
满足图纸要求，上模开至下死点时不小于G1,G2线〉=800mm,G3线〉=500 mm 方向标示 制件的中心正确
零件定位准确 制件在凸模上的定位良好
零件定位准确，前后，左右不能有大的窜动，有形状的零件需和凸模贴合好 部件活动或固定时制件的通过（斜锲）
动态检查零件取出不能与活动部位干涉 铸件空开机械手的空间
与自动化不干涉 制件的投放
定位的稳定性 制件的取出
抬起制件-水平或倾斜
保证托料稳定性 有效行程
高于凹模定位，取件不干涉 功能
托板料，运动过程不干涉模具 在行程中托架不脱开铸件
检查顶斜托架在行程高位时托板底部不能出铸件，或定位杆不能出铸件。下降时障碍复位，托板与气缸连接要牢固，不易松动，便于安装和拆卸 制件在托架上的稳定性
至少有三个支撑点，分布均匀，每次提升零件应该在同一时间达到高位，托架与件形状基本一致 外部提升机构的保护
要注意调节的方便性，保护罩要有足够的强度，表面红色油漆 制件的出入
自动化与模具互不干涉 托架的固定
举升杆上螺钉紧固，止动销安装 取件机构的位置，铸件的空开
与自动化不干涉 上模压住提升装置
取件无困难
模拟试验或现场验证，是否卡料和阻挡物 托料架的润滑
滑动摩擦部位确保合理润滑 托料架的行程上控制
托料架的行程高于行腔面，便于取料 托料架的行程下控制
托料架的底部低于行腔面，防止压环 上模和下模
底板材料
在铸件上有明显标记，材料型号，无明显铸造缺陷 铸件壁厚
铸出孔：流水
模腔内修理所用流水过孔 加工/运输用的起重孔
重心对称均匀分布，便于起重 气管过孔 铸造预留管线通过孔，左右、前后必须贯通，最小孔径〉28mm
修边冲模孔的导柱保持模具稳定性，修边冲模孔必须要有导柱，保持精度，检查导柱是否符合E2准。
导套内的导向长度根据模具大小不能小于50~100mm
四个氮气缸或聚酰氨弹簧存放限制器位置布置合理，考虑现场工作不发生干涉，有存放压机安全拴位置。
侧销的保护挡板和螺钉布置是否合理，便于安装和拆卸
初始上下底板导向（最小30）上模在接触板料时，上下模导板咬合量要〉=30mm，将压机停在合适的位置进行测存放时上下底板导向（最小50）模具在存放时上下导板咬合量不低于>=50mm
上下底板导向间隙0.08~0.12用塞尺测量或涂抹色油观看接触面，间隙在0.08~0.12之间检查对应导板之间平衡，导板无划伤，无局部接触。
导板无划伤用蓝油检查间隙是否均匀无划伤
起重孔无镶套机械加工起重孔
起重孔无导角上模/下模起重孔无导角
快速夹紧的确认位置及中心尺寸是否合理，按E24标准进行测量
凸模
材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷壁厚相关高/宽见副页
起重-起重孔，螺纹孔根据部件的大小，设定4个起重孔，大于240mm的镶块要有2个M10以上重孔
平衡重心对称均匀分布，便于起重
环境起吊方便，保证平稳
固定固定装置布局合理，紧固牢靠
柱销一个凸模保证两个柱销，用拔销器检查拔销的松紧度
凸模两侧面定位--3个键固定安装键在垂直方向保证至少3个键
全部或部分制件型面加工根据情况而定
1修边刃口面-高度刃口上下咬合面应有8~10mm
2垂直度用直尺检查刃口是否垂直，刃口的宽度8~12mm 镶块的固定及尺寸根据镶块的大小合理布置固定装置，镶块底部与底板的接触均匀接触面〉80%修边轮廓面无损坏修边轮廓面无拉毛，无裂痕等缺陷
补焊部位的外观用探伤剂检查是否有裂纹和气孔，在任意100mm长的刃口范围允许3条不明显的直裂纹，不允许有与刃口平行的横向裂纹。
孔的冲裁间隙根据板料厚度而定，一般冲孔光亮带占板厚的50%以上，无明显毛刺，检查压与相应冲孔凸模的孔径，压料板与凸模的间隙为0.3~0.5mm。
1翻边的退料器-数目根据形状退料力的作用而定
2行程高度是否合理
3功能良好上下灵活/无拉毛
下顶出器
材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷铸件壁厚见副页
行程：先于镶块接触制件形状与制件贴合高度是否达到要求
各类型弹簧的布置位置是否合理均匀，弹簧和氮气缸要有计算选用依据
考虑支撑弹簧的面做成窝座（强于凸模）便于装卸上下同心，弹簧安装之后必须垂直于安装面，高度一致，窝座或凸台的面必须大于弹簧的直径
1导向-铜、钢或铸件、聚酰胺有侧向力的用铜、钢和铸铁件导板，预导向的用聚酰胺导板
2位置和长度（导板接触长度）自由状态下，上下模导板咬合量要〉=30mm，测量咬合量〉=30mm
3间隙用塞尺测量或涂抹色油观看接触面，间隙在0.1~0.2之间检查对应导板之间是否
衡
4无损坏
1限位-侧销直径（氮气缸的力量）根据模具大小而定，最小直径32mm
2侧销的环境与孔配合合理外露部分刷红漆
3橡皮保护侧销缓冲块预侧销松紧度是否合适
4侧销锁紧螺钉锁板与槽位是否安装合理
5侧面的锁板锁板厚度与侧销尺寸配合合理，锁板厚度6mm
模具打开时，轮廓不允许脱开镶块
底面接触
1起重-起重孔，螺纹孔根据重量合理选择起重孔，螺纹孔
2平衡布局合理，重心对称均匀分布
3环境起吊方便，保证平稳
薄弱环节，预见将来镶块的支持（支持）增加侧向装置
固定用螺纹孔螺钉必须用国标12.9级的螺钉，螺钉都要有防滑垫圈，注意检查螺钉的松紧度通气孔，减轻孔，加工固定用孔不能在成型面上和凸台R部位
研合率良好研合率保证70~80%
上型面接触面小于下型面接触面保证工艺要求
铸件和镶块的间隙顶出器和镶块的间隙保证0.5~0.6mm
轮廓无破损无缺陷和拉毛
翻孔的退出顶出顺利，间隙合理
上压料板
材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷
铸件厚度见附图
行程，先于镶块接触制件在镶块接触前，压住制件，研合率大于70%以上
各类型弹簧的布置要有安装窝座，上下同心，安装之后必须垂直。
考虑支撑弹簧的面做成窝座（强于凸模）便于装卸上下同心，弹簧安装之后必须垂直于安装面，高度一致，窝座或凸台的面必须大于弹簧的直径
1导向-铜、钢或铸件、聚酰胺有侧向力的用铜、钢和铸铁件导板，预导向的用聚酰胺导板2位置和长度（导板接触长度）上下模导板咬合量要〉=30mm，测量咬合量〉=30mm
3间隙用塞尺测量和涂抹蓝油检查接触面，间隙0.1~0.2MM，检查对应导板之间是衡
4无损坏用蓝油检查间隙是否均匀无
1限位-侧销直径（氮气缸的力量）根据模具大小而定，最小直径32mm
2侧销的环境与孔配合合理外露部分刷红漆
3橡皮保护侧销缓冲块预侧销松紧度是否合适
4侧销锁紧螺钉锁板与槽位是否安装合理
5侧面的锁板锁板厚度与侧销尺寸配合合理，锁板厚度6mm
模具打开时，轮廓不允许脱开镶块
底面（整形及翻边时）
1起重-起重孔，螺纹孔根据重量合理选择起重孔，螺纹孔
2平衡布局合理，重心对称均匀分布
3环境起吊方便，保证平稳
薄弱环节，预见将来镶块的支持（支持）
固定用螺纹孔螺钉必须用国标12.9级的螺钉，螺钉都要有防滑垫圈，注意检查螺钉的松紧度通气孔，减轻孔，加工固定用孔不能在成型面上和凸台R部位
研合率良好研合率保证70~80%
上型面接触面小于下型面接触面保证工艺要求
铸件和镶块的间隙压料板和镶块的间隙保证0.3~0.5mm
轮廓无破损无缺陷和拉毛
翻孔的退出顶出顺利，间隙合理
凸模和形状
材料在部件上需做明显标识（将材料牌号及硬度打印在部件上）
热处理检查任意三个镶块，用硬度计测量，要求硬度达到工艺要求58~62HRC 固定螺钉必须用国标12.9级的螺钉，螺钉都要有防滑垫圈，注意检查螺钉的松紧度柱销检查销钉及螺钉布置的合理性，用拔销器检查拔销的松紧度
起重所有凸模本体都要有M12及以上的起重孔，重量大于300KG以上的凸模本须用4个大于M16的起重孔，起重孔布局尽量与凸模重心对称均匀分布，以起吊
取出保证拆卸方便
垂直度垂直度必须符合工艺要求，用直角尺检验刃口是否垂直
窝座面的平整保证平面度符合要求，无台阶
镶块支撑面的确认禁止加偏垫，垫片双面磨平保证厚度在5mm以上硬度35HRC以上
镶块的接合面垂直于轮廓（大于20度）轮廓曲线与修边接刀垂直度，检查镶块底部与底板的接触面是否均匀，接触面大80%
镶块的接合面间隙小于0.05
底板上午垫片，除了整形和冲孔
修边间隙的确认，分析制件和废料根据零件和废料的光亮带确定间隙是否合理，以50%为佳
咬合量（修边模的波浪）上下咬合量最低应保持有5~8毫米
修边刃口完好根据零件和废料的光亮带确定间隙是否合理，刃口高度〉=8mm
每次冲压冲头的退料和废料的排除冲孔深度8~10mm ，正常情况下孔内不许存废料
整形部件的研合面好零件与整形凸凹模研合率在70%~80%
翻边工作部凸模及凹模的圆角确认根据工艺调试确定R角
废料刀
材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷废料刀的设置废料刀合理布局，横向不大于700mm,纵向不大于400mm
构造-高度，底面，轮廓和垂直度废料刀底面研合率大于70%以上，高度符合设计要求，保证上下刃口垂直度，检查底部的平度，接触均匀接触面大于80%
废料刀的咬合量咬合8~10mm
废料刀长于拉延件10~20mm左右，便于废料切断和调整
废料刀贴于凸模废料刀贴于凸模，间隙小于0.02mm
废料滑板盖住压机台面按工艺要求，滑板的长度超过下模底板的必须折叠
废料的排出废料下滑合理流畅
1废料尺寸-AV 前废料尺寸不大于700mm
2废料尺寸-AR 后
3废料尺寸-侧废料尺寸不大于400mm
通道大于废料的最大尺寸下落方向废料宽度小于通道/废料对角线尺寸小于高度/必要时加废料挡板废料滑板的角度高于压板螺钉滑料板角度大于25度，小角度设计时采用表面凸点式滑板
固定不影响下滑
废料滑板盖住压机台面可以折叠，灵活不影响排料
没有废料留滞
修边轮廓下铸件躲开缩进修边刃口约3~5mm
标准凹模和凸模固定板
配合直径尺寸的确认，冲孔尺寸凹模和凹模窝座配合公差保证H7，冲孔尺寸符合工艺要求
方向的确认符合E24标准，确定防转，供应商提供图纸和明细表
固定的确认
高度凹模高度和直径应符合E24标准，供应商提供图纸和明细表
修边间隙根据切断面光亮带而定，光亮带占料厚50%以上
队称模具使用同样的凹模使用相同的标准件
废料改变方向根据下滑情况，考虑改变方向
标准冲头和冲头固定板尽量选用带有退料顶针的冲头
固定直径的确认符合E24标准，确定防转，供应商提供图纸和明细表
长度的确认符合E24标准，确定防转，供应商提供图纸和明细表
方向的确认符合E24标准，确定防转和固定方式，供应商提供图纸和明细表
咬合冲头与固定座咬合量为25mm
冲头的中心正确符合设计要求
对称模具使用同样的冲头使用相同的标准件
聚氨酯退料块无加工，可进入配合好，必须是一次成型的退料橡胶，无加工痕迹，高于冲头表面3~5mm 凸模座的稳定性具有足够的冲孔刚性
斜锲
材料因该将材料标注与本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷位置，方向和滑动的方向根据产品所需而定
预启斜锲的使用-根据运动能量
斜锲和滑锲的角度根据工艺要求
根据斜锲的作用力方向设计结构-筋板厚度见附图
1侧导向-类型，材料
2全接触长度符合设计要求
3间隙均匀合理无滑伤痕迹
1斜锲-材料根据图纸设计要求检察，材料标明铸造出来
2窝座背后的贴合导向板全部接触，塞尺测量间隙和刷蓝油检查
3研合率
1起重-起重棒，起重螺纹孔重量大于300Kg以上的滑锲本体必须使用4个〉=M16的起重孔，起重孔布量与滑锲重心对称且均匀分布，以便于起吊
2平衡对称且均匀分布，以便于起吊
滑锲的行程满足设计的行程
根据力量选择返回部件根据力量的计算作为依据合理的选择弹簧或氮气缸，要有足够的回弹力量滑锲上弹簧的布置：有效性根据退料力情况布置
返程弹簧的保护暴露在斜锲外部，复位弹簧加护板，刷红漆标示
斜锲滑块的缓冲块-缓冲块类型缓冲块使用聚氨酯
前挡块：安装和坚固行程检查不与滑锲干涉，固定牢固
后当块：安装和坚固行程检查不与滑锲干涉，固定牢固
直径20通过销子锁紧，滑锲的调节设计考虑调整及修理滑锲用固定销
两个滑锲同时工作工作行程、复位行程、移滑状况是否顺畅，运动无干涉
滑锲开始运动及停止时的位置应在同一位置，否则考虑弹簧弹力是否足够
部件的操作性装配、拆卸和加工，考虑调整、维修方便性
斜锲滑块的自反作用力（在翻边镶块区域）在翻边区域内安装斜锲反衬导板
斜锲滑块的后退启动弹簧（在翻边情况下）复位弹簧安装安全护板
回位系统：采用氮气弹簧回位氮气缸必须有安装固定座，紧固合理牢固
吊锲的安装附件（大于300Kg）吊锲大于300Kg以上加可靠的安全保护装置
滑锲压料板
材料
压料部件、弹簧的布置-有效性弹簧自由状态不受力，分布均匀合理，扣板不与工作部分干涉
导向、拉板，导柱涂抹色釉检查接触面，检查间隙是否合理，无滑伤无局部接触
固定螺钉必须用国标12.9级，具有防滑垫圈并检查松紧度
拆卸压料板不需要拆卸滑锲压料板拆卸方便
安装冲头退料块聚氨酯安装顶面高于冲头3mm，与冲头装配紧密
工作部件
材料
镶块的固定螺钉必须用国标12.9级，具有防滑垫圈并检查松紧度
支撑区域垂直于工作方向检查有无反衬装置，检查受力方向与压紧面是否垂直
斜锲
材料
斜锲结构：高/款比根据设计需要尽量选择标准斜锲
1斜锲的反作用力-锁紧根据斜锲体积检查斜锲的安全锁紧装置
2模架上的导板或斜锲座右侧向力的选择钢、铜或铸件导板；无侧向力的可以使用聚氨酯导板上滑锲-V型或1/2 V型根据斜锲
滑锲座
材料根据斜锲设计要求检查材料，并标注型号代码
固定螺钉必须用国标12.9级，具有防滑垫圈并检查松紧度
柱销检查销孔和螺钉布置的合理性，用拔销检查销的松紧度
后基准-键三个方向安装，固定牢固、便于拆装
内斜锲
材料
布置、方向和固定根据结构制定运动方向
根据斜锲的作用力方向设计结构-筋板厚度见附图
斜锲的角度和锁紧供应商提供图纸及计算公式，主要检查斜锲的行程满足工作行程
侧导向的种类右侧向力的选择钢、铜或铸件导板；无侧向力的可以使用聚氨酯导板根据投件和取件确定内斜锲的最小行程考虑投、取方便互不干涉，行程符合工艺要求
行程中考虑制件的体积动态检查时观察有无干涉现象
前挡块：安装和坚固限位装置
有缓冲的后挡块同称缓冲装置
回程部件的选择和容易拆卸便于维修调整
内斜锲的动力：斜锲或传力滑块推动传感装置是否灵活
使用气缸推动内斜锲时设置安全部件要注意调节的方便性，保护罩要有足够的强度，表面涂刷红油漆
传力滑块和吊锲
材料基体材料、工作部分材料符合图纸要求
导向右侧向力的选择钢、铜或铸件导板；无侧向力的可以使用聚氨酯导板返回暴露在外面的复位弹簧安装安全保护罩；吊锲必须有复位挂钩
行程结束和开始的挡块注意安装的位置以便维修
翻转模具的安全性吊锲大于300Kg以上加可靠的安全保护装置
上部的凸模
材料
投入和取出制件模拟试验和现场验证：是否卡料和阻挡物
零件定位可靠和表面贴合好（没有切断外观零件的造型线）与零件贴合，零件在凸模表面无窜动；凸模表面加工符合设计要求，必要时与设图纸核对
大的悬空-增加辅助的支撑块检查强度薄弱部位
不需要拆卸工作部分可以安装和拆卸内翻边镶块
润滑
油槽的布置无暴露滑动摩擦部分确保合理润滑
侧导板、V形板的润滑
气动部件
1汽缸-位置装配是否合理
2进入性是否灵活同步
1空气接头-数目气路、接头数量左右各一套，拆卸方便
2位置
3进入性
1空气阀-数目节流阀调节有效，便于调节和拆卸，进出气路各一个调节阀
2进入性
1管线配置-位置不与模具活动部分干涉，模具筋板上有铸造通过孔
2进入性
管路布置无限制，有废料通道孔气管分布不与废料滑道相冲突，阻挡废料下滑
无漏气安装合理，连接良好
电器部件
1检测器-数目电检器应该至少有2个，零件部位较长的布置2个，电检器有保护装置
2位置
3功能
1电器插座-数目电器插座的电线与模具筋板的边缘至少有40mm的距离，否则插头将无法插入2位置
3进入性
1检测器电线-固定线路合理安排，避免通过模具活动部位及废料上方，需要有线套保护。
2保护
3通过线路通过灵活无干涉特殊装置
压接螺母与专用千斤顶螺栓配合1快速更换系统-无混淆的索引
2下模储存区
3功能连接良好，无漏油油压
制件分析
表面无滑痕、开裂和起皱
消除变形
无硬点
模具图未注的制件的圆角
模具标示
四面漆出模具号
上模固定模具标牌
1重量标记-总重(上下模）
2上模
3下模
上下底板喷DP 正前方左侧上下模刷一条白漆表示上料方向，上下喷DP正前方左侧上下模刷白漆
模具涂十字叉在模具右侧上下模标凹形十字叉并涂白漆四个安全区-漆成红色要有放安全拴的位置并刷红漆（至少两个）根据车型涂色
有氮气缸的标牌在上模顶端前后两侧标示红白班马漆
产权标牌
4个存储器：氮气或聚氨酯弹簧不与安全拴冲突
冲压模具验收标准
1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3．定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4．职责 4．1工程部负责相关检验数据的提供。 4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。 4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。 5．检验作业流程 5．1来料检验 5．1．1作业流程图 5．1．2作业流程 5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。 5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。 5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 5．2过程检验 5．2．1作业流程图
塑料注塑模具验收与标准
塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号：01 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观
二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。
注塑模具验收标准模板
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准 目的: 建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准, 据此对模具质量进行评估、打分, 望不断提高模具质量; 确保模具能正常投入生产, 并生产出合格质量的胶件, 满足产 品设计的要求。 1、模具结构部分 ( 1) 模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。( 相当于日本王牌钢) ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低 于HRC60。 ③啤ABS、 HIPS料前模及前模镶件, 用超级P20钢材( 如718、M238等) 。后模用一般P20钢材( 如MUP、 M202等) , 后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、 POM、 PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420 钢材( 如S136、 M300、 M310等) 。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材( 如S136、 M300、 M310 等) 。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35, 推板表面硬度不少于
HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时, 模厂应满足客户要求。 ( 2) 模具应具备结构 ①模具标识: 模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号, 一模多腔应打上模腔号, 多镶件应按 设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈, 并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉, 以及应安装拉料钩及水口板, 先开 弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔, 孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧, 合模时, 前模板应先接触回针, 否则 模具应先安装复位机构( 有行位结构的另行要求) 。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺, 接触面应开油槽。
(设备管理)冲压生产线相关设备验收标准
冲压生产线相关设备验收规范 1 范围 本规范规定了冲压生产线相关设备(大型设备),如大型机械压力机、油压机、自动化生产线等验收项目，验收要求及检测方法。 本规范适用于模具工装厂商、大型汽车覆盖件生产厂家的设备验收及资料的提供。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 3验收程序:验收方式分预验收和终验收， A在买方到场的情况下，预验收在卖方的制造工厂进行，终验收在买方的生产工厂进行。 B．设备的验收标准： 1．买卖双方确认的技术要求及技术资料。 2．设备的静态精度检查标准 3．设备的运转可靠性（通过空运转、生产试运行来评价） 4、相关中国国家标准国际标准、卖方提出并经买方确认的技术标准。 5、各台设备可分别实施初验收。 6、卖方卖出的设备中，如存在规格相同、功能相近的可取1台实施初验收。 3.1预验收： 3.1.1 压力机 ?在供方工厂内进行。
?预验收对象：所购压力机。 ?验收内容：压力机几何精度、位置精度、动态精度，确认压力机功能以及满负载工作测试，并由供方出具出厂检验报告；核对压力机备品、附件清单。 ?时间：在发货前3~4周，由设备购买方到供方工厂进行为期2周的预验收。 3.1.2 自动化 ?在供方工厂内进行。 ?预验收对象：所有的自动化设备。 ?验收内容：自动化系统的几何精度、位置精度、动态精度，确认自动化系统的功能以及满负载工作测试，并由供方出具出厂检验报告；核对自动化系统备品、附件清单。 ?时间：在发货前，由设备购买方派人员到供方工厂进行详细的预验收。 3.2终验收： ?在购方工厂内进行。 ?验收对象：压机和自动化系统所有的内容。 ?终验收内容与预验收相同。 ?双方技术协议所规定的所有内容。 ?在购方正式批量生产3个月后进行，以生产一个班次合格品为最终验收合格。 4验收项目、验收要求和检验方法 （1）外观检验 a、设备表面不应有图样未定的凸起、凹陷和粗糙不平，板料和铸造的门、盖接合处不应有边缘不平整现象。 b、设备所有零件和附件的未加工面、应根据表面情况打底漆。打底漆前应仔细去除铁锈、型砂、油污及其它污物。涂漆表面应完整、光滑、均匀和色调一致，不应有斑点、皱纹、气泡和粘附物。 c、设备及附件的油漆颜色应符合有关规定或技术协议的要求。 d、电气线路、气体管路、润滑系统和液压的外部管路，应沿外轮廓安装，不应与其它存在相对运动的零部件发生摩擦。 （2）机械压力机主要参数的验收规范
注塑模具合同
（合同编号：）甲方(订作方)：乙方(承揽方)： 地址：地址： 法定代表人：法定代表人： 营业执照证号：营业执照证号： 合同签订地:： 甲乙双方依据《合同法》规定，经充分协商，就乙方为甲方制作_______模具，甲方支付加工费事宜，达成如下协议； 合计金额：（含17%的增值税）人民币大写：元整。（万元） 交付首样工作期：天 说明：以上费用包括全部材料费、备件费、制作费、制件费、运输费、安装调试费、培训费、管理费、税费及一年的保修费用等。 二. 图纸及技术资料的提供： 1) 乙方按照甲方要求负责模具设计，计算模具日产能力，并需得到甲方确认方可制作。 2) 模具设计所需图纸资料由甲方提供给乙方使用的，须经甲方确认后方可使用。 三. 技术要求以及质量要求： 1) 模具必须按甲方提供的图纸及要求制造，保证模具啤出符合要求的制件； 2) 模具必须按照制作项目列明的要求制作，且必须有合理可靠的冷却系统； 3) 更详尽的技术要求见附表，模具也应符合甲方在向乙方提供的其他的技术资料中明示的技术要求以及质量要求； 4) 乙方制作的模具应保证____万啤次以上的使用寿命。
四. 制造工期： 1) 工作期为天（第一次交符合功能装配的样件），即于年月日前提供全部首样； 2) 首样交付后，甲方未提出改模，乙方于天内（即于年月日前）向甲方交付合格模具； 五. 模具验收以及交付： 1) 模具验收的依据： 1. 甲方确认的产品零件图； 2. 双方商定，并经甲方确认的技术工艺方案，双方确认的模具技术要求。 3. 模具设计图纸以及电子文档。 2) 模具验收合格规定： 1. 甲方连续试产天或产量达到件以上，日产能力偏差不超过设计要求的5％，模具无异常，制件合格率98%以上，甲方出具模具验收检验合格报告。 2. 乙方交模后，由于甲方原因60天内不投（试）产，模具视为合格处理并由甲方出具模具检验报告，办理结算付款手续。 3. 乙方交试模样件后，由于甲方原因60天内不能检验确认的模具视为合格处理并由甲方出具模具检验报告，办理结算付款手续。 4. 模具验收后，一年内乙方对模具制造质量负责，并无条件地提供免费快速服务（8小时内要给予响应）。因甲方需要结构更改，乙方需提供快速服务，可根据产生的成本酌情收取改模费。3) 《模具验收报告》上应有甲方技术、检验及使用单位签字并经甲方生产技术部长批准方为有效。 4) 交货地点为，运输费用由乙方承担。 六. 收货及不合格处理： 乙方所交模具经甲方有关部门（技术、质检、使用部门）验收合格并凭《模具验收报告》方可收货，甲方凭《模具工装验收单》办理向乙方付款结算手续。对模具验收不合格的，由乙方修正或重作，由于乙方原因制件外观不合格，成型后挠曲、变形而需改良制件成型状况，以及尺寸难以控制造成的零件间配合不良状况引起的修改、制作的一切费用由乙方承担，交货期不变。若乙方设计提供的图纸有误，乙方承担由此带来的全部损失，但是如果产品图纸或模具图纸由甲方提供的，损失由甲方承担，交货期顺延。 七. 模具制作费用的支付： 1) 签订合同七日内，甲方将模具金额的50%，即万元付至乙方帐户，作为合同定金； 2) 模具验收合格后，由乙方开具增值税票，甲方收乙方增值税票后，一周内将模具金额的45%，即万元付清； 3) 模具金额的5%作为质量保证金，在模具验收后半年内付清。 八. 知识产权保护以及商业保密承诺： 1) 本合同规定之模具所有权及知识产权为甲方专有。 2) 乙方承诺并保证，对为甲方开发与制作的模具（包括图纸等技术资料，零件样品及模具等实物）均不向任何第三方出示、泄露或提供，否则，甲方视为乙方故意侵犯甲方利益，乙方应该对该
冲压模具基础知识培训教材(DOC 41页)
冲压模具讲座 第一章 概论 一.冲压加工的重要性及优点。 1.重要性：冲压工艺应用范围十分广泛，在国民经济的各个部门中，几乎都有冲压加工产 品。如汽车，飞机，拖拉机，电器，电机，仪表，铁道，邮电，化工以及轻工日用产品中均占有相当大的比重。 2.优点：1）生产率高。2）精度高，质量稳定。3）材料利用率高。4）操作简便，特别适 宜于大批量生产和自动化。 二.冲压加工的概念。 1. 概念：即利用压力机及其外部设备，通过模具对板材施加压力，从而获得 一定形状 和尺寸零件的加工方法。 冲压加工的三要素：冲床，模具，材料。 冲压是生产中应用广泛的一类加工方法，主要用于金属薄板料零件的加工。在产品零件的整个生产系统中，冲压只是一个子系统，所涉及的也仅是产品制造过程的一部分。随着市场对产品成本和周期等要求的提高，从系统的整体优化中确定相关的各要素已成为技术和管理发展的重要方向。 影响冲压加工的因素： 三.冲压工序的分类。 冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成形两大类，每一类中又包括许多不同 冲压加工系统 人 冲 压 工 艺 安 全 自 动 化 安 装 润 滑 生 产 管 理 质 量 管 理 价 格 管 理 运 输 废 料 处 理 噪 音 对 策 后 序 工 艺 压 力 机 模具 材料 辅助 装 置 具 软 件 硬 件
的工序。 冲压的基本工序： 1.冲裁:包括落料和冲孔两个工序。 1）落料：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，其余部分为废料，设计时尺寸以模仁为准，间隙取在冲子上； 2）冲孔：模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分是废料，设计时尺寸以冲子为准，间隙取在模仁上。 2.剪切:用模具切断板材,切段线不封闭. 3.切口:在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲. 4.切边:将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉。 5.剖切：将半成品切开成两个或几个工件，常用于成双冲压。 切口切边剖切 6.弯曲：用模具使材料弯曲成一定形状（V型/U型/Z型弯曲）。 7.卷圆：将板料端部卷圆。 8.扭曲：将平板的一部分相对于一部分扭转一个角度。 弯曲卷圆扭曲 9.拉深：将板料压制成空心工件，壁厚基本不变。 10.变薄拉深：用减小直径与壁厚，增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸，得到要求的底 厚，壁薄的工件。 11.孔的翻边：将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘。 拉深变薄拉深孔的翻边 12.外缘翻边：将工件的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘。 13.缩口：将空心件的口部缩小。 14.扩口：将空心件的口部扩大，常用于管子。 外缘翻边缩口扩口 15.起伏：在板料或工件上压出筋条，花纹或文字，在起伏处的整个厚度上都有变薄。 16.卷边：将空心件的边缘卷成一定的形状。 17.胀形：将空心件（或管料）的一部分沿径向扩张，呈凸肚形。
注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
模具验收标准
一．成型产品外观、尺寸、配合。 1、产品表面不允许缺陷:缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉断) 、烘印、皱纹。 2、熔接痕:一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm,异形穿孔熔接痕长度小于15mm,熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩:外观面明显处不允许有收缩,不明显处允许有轻微缩水(手感不到凹痕)。 4、一般小型产品平面不平度小于0、3mm,有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花,产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状,尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸(或3D文件)要求,产品公差需根据公差原则,轴类尺寸公差为负公差,孔类尺寸公差为正公差,顾客有要求的按要求。 7、产品壁厚:产品壁厚一般要求做到平均壁厚,非平均壁厚应符合图纸要求,公差根据模具特性应做到-0、1mm。 8、产品配合:面壳底壳配合:表面错位小于0、1mm,不能有刮手现象,有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔与使用要求。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板与基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴,顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面 5、冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。。 6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符与数字应大于5/6,位置在水嘴正下方10mm处,字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8、模具配件应不影响模具的吊装与存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴,预复位机构等,应有支撑腿保护。 9、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上,过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求,除小型模具外,不能只用一个中心顶出。 11、定位圈应固定可靠,圈直径为100mm、250mm两种,定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 12、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向,箭头旁应有“UP”字样,箭头与文字均为黄色,字高为50 mm。 14、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15、模具应便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件,吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
注塑模具验收标准规范
注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
冲压模具基础知识
冲压模具基础知识 冲裁 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。 切开 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 切边 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。 切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切断 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。 扩口 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。 冲孔 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。 冲缺 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。 冲槽 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。 冲中心孔 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。 精冲 精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。 连续模 连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。 单工序模 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。 组合冲模 组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。 压凸 压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。 压花 压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。 成形 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。 光洁冲裁 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。 卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。 剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 校平 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。 起伏成形 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。 弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 凿切
塑料注塑模具验收流程
注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能够满足客户产品的要求。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 项目部： 1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助内部解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导内部的生产； 2)改模：根据客户或者内部提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改， 完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导生产。 模具部： 1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2)按照规定的要求和时间完成新模的生产或者模具的改模 3)对模具的镶件和相关部分零件图完成尺寸检测并且记录在案 4)配合项目工程师试模跟踪 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据； 2)对于改模牵涉的产品，改模以及牵涉的尺寸进行检测，并且记录相关数据 生产部： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，之后方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助项目部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 验收程序 新模具验收流程： 1)汽车客户群,模具制作完成、试模结束，样品经确认后，合格后，封实物合格样，确 认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。 2)普通客户群，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封存实物合格样，确认 模具本身没什么问题后，生产模数达5000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。改模验收流程： 1)因客户需求改变产品结构尺寸或内部在使用时提出改变产品结构尺寸，由项目部/品 质部评估可行后，发改模指令单，由计划部回复下模时间，再由模具部安排改模2)改模完成后，安排试模验证，并送项目/品质部评估确认，评估确认合格后，封存实 物合格样，并下发相关文件后方可安排生产。
外发冲压模具验收标准
外发冲压模具验收标准 （ISO9001-2015） 1.0 目的 规范模具设计，制造，验收等流程，缩短模具交期,提升公司效益。 2.0 适用范围 适用于本公司外发设计制作的所有模具。 3.0 总则 3.1模具设计前需给出《模具设计、制造、交付进度表》,表中需详细列出模具图纸设计、模具制造(线割/热处理/精磨等)及模具组装/试模三大阶段时间安排，并由供应商组织技术评审会议；表中需详细列出模具装配、初次试模交样时间。 3.2供应商对图纸设计中的<<工序图>>及<<排样图>>完成后，设计方需要将上述资料递交XX相关负责人，XX相关责任人在接到上述相关资料后经过内部评审。然后与供应商进行双方沟通评审，确认模具设计方案，供应商在未收到XX 项目负责人书面确认模具方案时不得进行模具加工制造。且供应商不得随意更改模具设计方案及不按照图面要求加工，否则由此造成的一切损失由供应商全部承担。原则上供应商需对《工序图》、<<排样图>>、设计进度及评审结果承担全部风险责任。模具设计寿命要求保证为100万次。整个设计过程中,XX模具技术公司只作为技术支持。所有部件设计时必须考虑便于模修人员安装、拆卸。应尽量避免为更换冲头，而出现过多拆卸的情况。 3.3图纸作为XX验收的重要依据，所有模具零部件需确保与图纸一致，否则按
照不合格品处理。模具交付后，XX将按照图纸对模具零部件进行实测，如发现设计与制造不符合，将不予以验收。产品验收后，保留最终验收工件及全尺寸报告作为参考样品，后期模具更改完成后需保证产品质量与样品稳定一致。3.4模具尺寸不小于报价时模具预算尺寸，如模具为工程模工序数必须与报价时所报的工序数一致。 4.0 实施细则 4.1 第一阶段——模具设计 4.1.1 设计图纸要求 4.1.1.1 工艺流程图 （1）工艺流程图中必须详细列出每道工位的内容，用不同颜色区分工作内容。OP10 、OP20、OP30 等为工位序号，颜色与工位对应。 （2）所有冲孔，原则上需要在同一个工位，一次冲压成型，易于保证位置度要求。所有孔的尺寸做上公差。 4.1.1.2 结构总图 结构总图中必须附带所有部件装配关系，以及上、下模具视图，能清晰反应出整套模具的设计结构。在装配图中有详细的零部件清单。图纸需要包含全部零部件外形尺寸。总图将作为最终预算（报价）的重要依据。 4.1.1.3 设计计算说明书 （1）XX将冲床相应参数提供给设计方。 （2）供应商需要进行工艺计算，设计说明书中须包含冲裁力等计算数据，确保模具结构布置后，载荷均布并且理论重心位于整套模具中心，保证模具设计寿命。
注塑模具验收流程
注塑模具验收流程 目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1）新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2）改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1）对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2）新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3）对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认 合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录
相关数据； 2)外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确 认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A 级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户, 模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2)B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有 品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000 模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维修，当使用方无能力维修时，由使用方提出申请，委托供应商维修。 2）对于已经验收后的模具，正常操作模具出现异常或损坏，由厂家负责维修。（以
塑料注塑模具验收标准
塑料注塑模具验收标准内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）
四川德铭电子科技有限公司塑料注塑模具验收标准 目的： 为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白 （或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于 15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹 痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要 求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件） 要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求， 公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合 要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒 角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清 晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预 复位机构等，应有支撑腿保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工 外螺纹柱子紧固在模架上。
冲压模具制作流程及标准
冲压模具制作程序标准 1. 目的 通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。 2．适用范围 本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、 升级及分发等工作； 3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模 具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理； 3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收； 3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购； 3.5 机加科：模具CNC加工； 3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样； 3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制 件、模具动、静检验及过程检验； 3.8 模修组：模具量产后维护和保养。
4. 规定 4.1项目启动阶段： 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客 户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发 进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与（技术 部、钳工科、机加科、市场组、采购组）; 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人 员会签确认。 4.2模具设计阶段： 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组； 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水 线作业； 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过 后转结构设计并存入资料库； 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会 审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、 商务并存入资料库；
注塑成型制程检验规范
成型制程检验规范 一. 目的 规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。 二. 适用范围 本规范使用于塑件成型所有产品。 三. 定义 无 四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。
五. 作业流程 六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。 品管 成型单位企划
6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料， 以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要 任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心 统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出 《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生 产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤， 烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次 加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、 成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合 适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录 表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内 给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检 讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发 出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导
模具制作的验收标准
模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上