带式运输机传动装置的设计方案7

带式运输机传动装置的设计

一、传动方案拟定

第二组第三个数据：设计带式输送机传动装置中的一级圆柱齿轮减速器

<1）工作条件：使用年限10年，每年按300天计算，两班制工作，载荷平稳。

<2）原始数据：滚筒圆周力F=1.7KN；带速V=1.4m/s；

滚筒直径D=220mm。

运动简图

二、电动机的选择

1、电动机类型和结构型式的选择：按已知的工作要求和条件，选用 Y系列三相异步电动机。

2、确定电动机的功率：

<1）传动装置的总效率：

η总=η带×η2轴承×η齿轮×η联轴器×η滚筒

=0.96×0.992×0.97×0.99×0.95

=0.86

(2>电机所需的工作功率：

Pd=FV/1000η总

=1700×1.4/1000×0.86

=2.76KW

3、确定电动机转速：

滚筒轴的工作转速：

Nw=60×1000V/πD

=60×1000×1.4/π×220

=121.5r/min

根据【2】表2.2中推荐的合理传动比范围，取V带传动比Iv=2~4，单级圆柱齿轮传动比范围Ic=3~5，则合理总传动比i的范围为i=6~20，故电动机转速的可选范围为

nd=i×nw=<6~20）×121.5=729~2430r/min

符合这一范围的同步转速有960 r/min和1420r/min。由【2】表8.1查出有三种适用的电动机型号、如下表

方案电动机型号额定功率电动机转速

KW 同转满转总传动比带齿轮

1 Y132s-6 3 1000 960 7.9 3 2.63

2 Y100l2-4

3 1500 1420 11.68 3 3.89

综合考虑电动机和传动装置尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，比较两种方案可知：方案1因电动机转速低，传动装置尺寸较大，价格较高。方案2适中。故选择电动机型号Y100l2-4。

4、确定电动机型号

根据以上选用的电动机类型，所需的额定功率及同步转速，选定电动机型号为

Y100l2-4。

其主要性能：额定功率：3KW，满载转速1420r/min，额定转矩2.2。

三、计算总传动比及分配各级的传动比

1、总传动比：i总=n电动/n筒=1420/121.5=11.68

2、分配各级传动比

<1）取i带=3

<2）∵i总=i齿×i 带π

∴i齿=i总/i带=11.68/3=3.89

四、运动参数及动力参数计算

1、计算各轴转速

nI=nm/i带=1420/3=473.33(r/min>

nII=nI/i齿=473.33/3.89=121.67(r/min>

滚筒nw=nII=473.33/3.89=121.67(r/min>

2、计算各轴的功率

PI=Pd×η带=2.76×0.96=2.64KW

PII=PI×η轴承×η齿轮=2.64×0.99×0.97=2.53KW

3、计算各轴转矩

Td=9.55Pd/nm=9550×2.76/1420=18.56N?m

TI=9.55p2入/n1 =9550x2.64/473.33=53.26N?m

TII =9.55p2入/n2=9550x2.53/121.67=198.58N?m

五、传动零件的设计计算

1、皮带轮传动的设计计算

<1）选择普通V带截型

由课本[1]P189表10-8得：kA=1.2 P=2.76KW

PC=KAP=1.2×2.76=3.3KW

据PC=3.3KW和n1=473.33r/min

由课本[1]P189图10-12得：选用A型V带

<2）确定带轮基准直径，并验算带速

由[1]课本P190表10-9，取dd1=95mm>dmin=75

dd2=i带dd1(1-ε>=3×95×(1-0.02>=279.30 mm

由课本[1]P190表10-9，取dd2=280

带速V：V=πdd1n1/60×1000

=π×95×1420/60×1000

=7.06m/s

在5~25m/s范围内，带速合适。

<3）确定带长和中心距

初定中心距a0=500mm

Ld=2a0+π(dd1+dd2>/2+(dd2-dd1>2/4a0

=2×500+3.14(95+280>+(280-95>2/4×450

=1605.8mm

根据课本[1]表<10-6）选取相近的Ld=1600mm

确定中心距a≈a0+(Ld-Ld0>/2=500+(1600-1605.8>/2

=497mm

(4> 验算小带轮包角

α1=1800-57.30 ×(dd2-dd1>/a

=1800-57.30×(280-95>/497

=158.670>1200<适用）

<5）确定带的根数

单根V带传递的额定功率.据dd1和n1，查课本图10-9得 P1=1.4KW

i≠1时单根V带的额定功率增量.据带型及i查[1]表10-2得△P1=0.17KW

查[1]表10-3，得Kα=0.94；查[1]表10-4得 KL=0.99

Z= PC/[(P1+△P1>KαKL]

=3.3/[(1.4+0.17> ×0.94×0.99]

=2.26 (取3根>

(6> 计算轴上压力

由课本[1]表10-5查得q=0.1kg/m，由课本式<10-20）单根V带的初拉力：

F0=500PC/ZV[<2.5/Kα）-1]+qV2=500x3.3/[3x7.06(2.5/0.94-1>]+0.10x7.062 =134.3kN 则作用在轴承的压力FQ

FQ=2ZF0sin(α1/2>=2×3×134.3sin(158.67o/2>

=791.9N

2、齿轮传动的设计计算

<1）选择齿轮材料与热处理：所设计齿轮传动属于闭式传动，通常

齿轮采用软齿面。查阅表[1] 表6-8，选用价格便宜便于制造的材料，小齿轮材料为45钢，调质，齿面硬度260HBS；大齿轮材料也为45钢，正火处理，硬度为215HBS；精度等级：运输机是一般机器，速度不高，故选8级精度。

(2>按齿面接触疲劳强度设计

由d1≥ (6712×kT1(u+1>/φdu[σH]2>1/3

确定有关参数如下：传动比i齿=3.89

取小齿轮齿数Z1=20。则大齿轮齿数：Z2=iZ1= ×20=77.8取z2=78

由课本表6-12取φd=1.1

(3>转矩T1

T1=9.55×106×P1/n1=9.55×106×2.61/473.33=52660N?mm

(4>载荷系数k : 取k=1.2

(5>许用接触应力[σH]

[σH]= σHlim ZN/SHmin 由课本[1]图6-37查得：

σHlim1=610Mpa σHlim2=500Mpa

接触疲劳寿命系数Zn：按一年300个工作日，每天16h计算，由公式N=60njtn 计算

N1=60×473.33×10×300×18=1.36x109

N2=N/i=1.36x109 /3.89=3.4×108

查[1]课本图6-38中曲线1，得 ZN1=1 ZN2=1.05

按一般可靠度要求选取安全系数SHmin=1.0

[σH]1=σHlim1ZN1/SHmin=610x1/1=610 Mpa

[σH]2=σHlim2ZN2/SHmin=500x1.05/1=525Mpa

故得：

d1≥ (6712×kT1(u+1>/φdu[σH]2>1/3

=49.04mm

模数：m=d1/Z1=49.04/20=2.45mm

取课本[1]P79标准模数第一数列上的值，m=2.5

(6>校核齿根弯曲疲劳强度

σ bb=2KT1YFS/bmd1

确定有关参数和系数

分度圆直径：d1=mZ1=2.5×20mm=50mm

d2=mZ2=2.5×78mm=195mm

齿宽：b=φdd1=1.1×50mm=55mm

取b2=55mm b1=60mm

(7>复合齿形因数YFs 由课本[1]图6-40得：YFS1=4.35,YFS2=3.95

(8>许用弯曲应力[σbb]

根据课本[1]P116：

[σbb]= σbblim YN/SFmin

由课本[1]图6-41得弯曲疲劳极限σbblim应为：σbblim1=490Mpa σbblim2 =410Mpa 由课本[1]图6-42得弯曲疲劳寿命系数YN：YN1=1 YN2=1

弯曲疲劳的最小安全系数SFmin ：按一般可靠性要求，取SFmin =1

计算得弯曲疲劳许用应力为

[σbb1]=σbblim1 YN1/SFmin=490×1/1=490Mpa

[σbb2]= σbblim2 YN2/SFmin =410×1/1=410Mpa

校核计算

σbb1=2kT1YFS1/ b1md1=71.86pa< [σbb1]

σbb2=2kT1YFS2/ b2md1=72.61Mpa< [σbb2]

故轮齿齿根弯曲疲劳强度足够

(9>计算齿轮传动的中心矩a

a=(d1+d2>/2= (50+195>/2=122.5mm

(10>计算齿轮的圆周速度V

计算圆周速度V=πn1d1/60×1000=3.14×473.33×50/60×1000=1.23m/s

因为V＜6m/s，故取8级精度合适．

六、轴的设计计算

从动轴设计

1、选择轴的材料确定许用应力

选轴的材料为45号钢，调质处理。查[2]表13-1可知：

σb=650Mpa,σs=360Mpa,查[2]表13-6可知：[σb+1]bb=215Mpa

[σ0]bb=102Mpa,[σ-1]bb=60Mpa

2、按扭转强度估算轴的最小直径

单级齿轮减速器的低速轴为转轴，输出端与联轴器相接，

从结构要求考虑，输出端轴径应最小，最小直径为：

d≥C

查[2]表13-5可得，45钢取C=118

则d≥118×(2.53/121.67>1/3mm=32.44mm

考虑键槽的影响以及联轴器孔径系列标准，取d=35mm

3、齿轮上作用力的计算

齿轮所受的转矩：T=9.55×106P/n=9.55×106×2.53/121.67=198582 N

齿轮作用力：

圆周力：Ft=2T/d=2×198582/195N=2036N

径向力：Fr=Fttan200=2036×tan200=741N

4、轴的结构设计

轴结构设计时，需要考虑轴系中相配零件的尺寸以及轴上零件的固定方式，按比例绘制轴系结构草图。

<1）、联轴器的选择

可采用弹性柱销联轴器，查[2]表9.4可得联轴器的型号为HL3联轴器：35×82 GB5014-85

<2）、确定轴上零件的位置与固定方式

单级减速器中，可以将齿轮安排在箱体中央，轴承对称布置

在齿轮两边。轴外伸端安装联轴器，齿轮靠油环和套筒实现

轴向定位和固定，靠平键和过盈配合实现周向固定，两端轴

承靠套筒实现轴向定位，靠过盈配合实现周向固定，轴通

过两端轴承盖实现轴向定位，联轴器靠轴肩平键和过盈配合

分别实现轴向定位和周向定位

<3）、确定各段轴的直径

将估算轴d=35mm作为外伸端直径d1与联轴器相配<如图），

考虑联轴器用轴肩实现轴向定位，取第二段直径为d2=40mm

齿轮和左端轴承从左侧装入，考虑装拆方便以及零件固定的要求，装轴处d3应大于d2，取d3=4 5mm，为便于齿轮装拆与齿轮配合处轴径d4应大于d3，取d4=50mm。齿轮左端用用套筒固定,右端用轴环定位,轴环直径d5

满足齿轮定位的同时,还应满足右侧轴承的安装要求,根据选定轴承型号确定.右端轴承型号与左端轴承相同,取d6=45mm.

(4>选择轴承型号.由[1]P270初选深沟球轴承,代号为6209,查手册可得:轴承宽度B=19,安装尺寸D=52,故轴环直径d5=52mm.

(5）确定轴各段直径和长度

Ⅰ段：d1=35mm 长度取L1=50mm

II段:d2=40mm

初选用6209深沟球轴承，其内径为45mm,

宽度为19mm.考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面和箱体内壁应有一定距离。取套筒长为20mm，通过密封盖轴段长应根据密封盖的宽度，并考虑联轴器和箱体外壁应有一定矩离而定，为此，取该段长为55mm，安装齿轮段长度应比轮毂宽度小2mm,故II段长：

L2=<2+20+19+55）=96mm

III段直径d3=45mm

L3=L1-L=50-2=48mm

Ⅳ段直径d4=50mm

长度与右面的套筒相同，即L4=20mm

Ⅴ段直径d5=52mm. 长度L5=19mm

由上述轴各段长度可算得轴支承跨距L=96mm

(6>按弯矩复合强度计算

①求分度圆直径：已知d1=195mm

②求转矩：已知T2=198.58N?m

③求圆周力：Ft

根据课本P127<6-34）式得

Ft=2T2/d2=2×198.58/195=2.03N

④求径向力Fr

根据课本P127<6-35）式得

Fr=Ft?tanα=2.03×tan200=0.741N

⑤因为该轴两轴承对称，所以：LA=LB=48mm

(1>绘制轴受力简图<如图a）

<2）绘制垂直面弯矩图<如图b）

轴承支反力：

FAY=FBY=Fr/2=0.74/2=0.37N

FAZ=FBZ=Ft/2=2.03/2=1.01N

由两边对称，知截面C的弯矩也对称。截面C在垂直面弯矩为

MC1=FAyL/2=0.37×96÷2=17.76N?m

截面C在水平面上弯矩为：

MC2=FAZL/2=1.01×96÷2=48.48N?m

(4>绘制合弯矩图<如图d）

MC=(MC12+MC22>1/2=<17.762+48.482>1/2=51.63N?m

(5>绘制扭矩图<如图e）

转矩：T=9.55×

(6>绘制当量弯矩图<如图f）

转矩产生的扭剪文治武功力按脉动循环变化，取α=0.2，截面C处的当量弯矩：Mec=[MC2+(αT>2]1/2

=[51.632+(0.2×198.58>2]1/2=65.13N?m

(7>校核危险截面C的强度

由式<6-3）

σe=65.13/0.1d33=65.13x1000/0.1×453

=7.14MPa< [σ-1]b=60MPa

∴该轴强度足够。

主动轴的设计

1、选择轴的材料确定许用应力

选轴的材料为45号钢，调质处理。查[2]表13-1可知：

σb=650Mpa,σs=360Mpa,查[2]表13-6可知：[σb+1]bb=215Mpa

[σ0]bb=102Mpa,[σ-1]bb=60Mpa

2、按扭转强度估算轴的最小直径

单级齿轮减速器的低速轴为转轴，输出端与联轴器相接，

从结构要求考虑，输出端轴径应最小，最小直径为：

d≥C

查[2]表13-5可得，45钢取C=118

则d≥118×(2.64/473.33>1/3mm=20.92mm

考虑键槽的影响以系列标准，取d=22mm

3、齿轮上作用力的计算

齿轮所受的转矩：T=9.55×106P/n=9.55×106×2.64/473.33=53265 N

齿轮作用力：

圆周力：Ft=2T/d=2×53265/50N=2130N

径向力：Fr=Fttan200=2130×tan200=775N

确定轴上零件的位置与固定方式

单级减速器中，可以将齿轮安排在箱体中央，轴承对称布置

在齿轮两边。齿轮靠油环和套筒实现轴向定位和固定

，靠平键和过盈配合实现周向固定，两端轴

承靠套筒实现轴向定位，靠过盈配合实现周向固定，轴通

过两端轴承盖实现轴向定位，

4 确定轴的各段直径和长度

初选用6206深沟球轴承，其内径为30mm,

宽度为16mm.。考虑齿轮端面和箱体内壁，轴承端面与箱体内壁应有一定矩离，则取套筒长为20mm，则该段长36mm，安装齿轮段长度为轮毂宽度为2mm。

(2>按弯扭复合强度计算

①求分度圆直径：已知d2=50mm

②求转矩：已知T=53.26N?m

③求圆周力Ft：根据课本P127<6-34）式得

Ft=2T3/d2=2×53.26/50=2.13N

④求径向力Fr根据课本P127<6-35）式得

Fr=Ft?tanα=2.13×0.36379=0.76N

⑤∵两轴承对称

∴LA=LB=50mm

(1>求支反力FAX、FBY、FAZ、FBZ

FAX=FBY=Fr/2=0.76/2=0.38N

FAZ=FBZ=Ft/2=2.13/2=1.065N

(2> 截面C在垂直面弯矩为

MC1=FAxL/2=0.38×100/2=19N?m

(3>截面C在水平面弯矩为

MC2=FAZL/2=1.065×100/2=52.5N?m

(4>计算合成弯矩

MC=

=<192+52.52）1/2

=55.83N?m

(5>计算当量弯矩：根据课本P235得α=0.4

Mec=[MC2+(αT>2]1/2=[55.832+(0.4×53.26>2]1/2

=59.74N?m

(6>校核危险截面C的强度

由式<10-3）

σe=Mec/<0.1d3）=59.74x1000/(0.1×303>

=22.12Mpa<[σ-1]b=60Mpa

∴此轴强度足够

<7）滚动轴承的选择及校核计算

一从动轴上的轴承

根据根据条件，轴承预计寿命

L'h=10×300×16=48000h

(1>由初选的轴承的型号为: 6209,

查[1]表14-19可知:d=55mm,外径D=85mm,宽度B=19mm,基本额定动载荷C=31.5KN, 基本静载荷CO=20.5KN,

查[2]表10.1可知极限转速9000r/min

<1）已知nII=121.67(r/min>

两轴承径向反力：FR1=FR2=1083N

根据课本P265<11-12）得轴承内部轴向力

FS=0.63FR 则FS1=FS2=0.63FR1=0.63x1083=682N

(2> ∵FS1+Fa=FS2 Fa=0

故任意取一端为压紧端，现取1端为压紧端

FA1=FS1=682N FA2=FS2=682N

(3>求系数x、y

FA1/FR1=682N/1038N =0.63

FA2/FR2=682N/1038N =0.63

根据课本P265表<14-14）得e=0.68

FA1/FR1

y1=0 y2=0

(4>计算当量载荷P1、P2

根据课本P264表<14-12）取f P=1.5

根据课本P264<14-7）式得

P1=fP(x1FR1+y1FA1>=1.5×(1×1083+0>=1624N

P2=fp(x2FR1+y2FA2>= 1.5×(1×1083+0>=1624N

(5>轴承寿命计算

∵P1=P2 故取P=1624N

∵深沟球轴承ε=3

根据手册得6209型的Cr=31500N

由课本P264<14-5）式得

LH=106(ftCr/P>ε/60n

=106(1×31500/1624>3/60X121.67=998953h>48000h

∴预期寿命足够

二.主动轴上的轴承:

(1>由初选的轴承的型号为:6206

查[1]表14-19可知:d=30mm,外径D=62mm,宽度B=16mm, 基本额定动载荷C=19.5KN,基本静载荷CO=111.5KN, 查[2]表10.1可知极限转速13000r/min

根据根据条件，轴承预计寿命

L'h=10×300×16=48000h

<1）已知nI=473.33(r/min>

两轴承径向反力：FR1=FR2=1129N

根据课本P265<11-12）得轴承内部轴向力

FS=0.63FR 则FS1=FS2=0.63FR1=0.63x1129=711.8N (2> ∵FS1+Fa=FS2 Fa=0

故任意取一端为压紧端，现取1端为压紧端

FA1=FS1=711.8N FA2=FS2=711.8N

(3>求系数x、y

FA1/FR1=711.8N/711.8N =0.63

FA2/FR2=711.8N/711.8N =0.63

根据课本P265表<14-14）得e=0.68

FA1/FR1

y1=0 y2=0

(4>计算当量载荷P1、P2

根据课本P264表<14-12）取f P=1.5

根据课本P264<14-7）式得

P1=fP(x1FR1+y1FA1>=1.5×(1×1129+0>=1693.5N

P2=fp(x2FR1+y2FA2>=1.5×(1×1129+0>= 1693.5N

(5>轴承寿命计算

∵P1=P2 故取P=1693.5N

∵深沟球轴承ε=3

根据手册得6206型的Cr=19500N

由课本P264<14-5）式得

LH=106(ftCr/P>ε/60n

=106(1×19500/1693.5>3/60X473.33=53713h>48000h

∴预期寿命足够

七、键联接的选择及校核计算

1．根据轴径的尺寸，由[1]中表12-6

高速轴(主动轴>与V带轮联接的键为：键8×36 GB1096-79

大齿轮与轴连接的键为：键 14×45 GB1096-79

轴与联轴器的键为：键10×40 GB1096-79

2．键的强度校核

大齿轮与轴上的键：键14×45 GB1096-79

b×h=14×9,L=45,则Ls=L-b=31mm

圆周力：Fr=2TII/d=2×198580/50=7943.2N

挤压强度：=56.93<125~150MPa=[σp]

因此挤压强度足够

剪切强度： =36.60<120MPa=[ ]

因此剪切强度足够

键8×36 GB1096-79和键10×40 GB1096-79根据上面的步骤校核，并且符合要求。

八、减速器箱体、箱盖及附件的设计计算~

1、减速器附件的选择

通气器

由于在室内使用，选通气器<一次过滤），采用M18×1.5

油面指示器

选用游标尺M12

起吊装置

采用箱盖吊耳、箱座吊耳.

放油螺塞

选用外六角油塞及垫片M18×1.5

根据《机械设计基础课程设计》表5.3选择适当型号：

起盖螺钉型号：GB/T5780 M18×30,材料Q235

高速轴轴承盖上的螺钉：GB5783～86 M8X12,材料Q235

低速轴轴承盖上的螺钉：GB5783～86 M8×20,材料Q235

螺栓：GB5782～86 M14×100，材料Q235

箱体的主要尺寸：

：

(1>箱座壁厚z=0.025a+1=0.025×122.5+1= 4.0625 取z=8

(2>箱盖壁厚z1=0.02a+1=0.02×122.5+1= 3.45

取z1=8

(3>箱盖凸缘厚度b1=1.5z1=1.5×8=12

(4>箱座凸缘厚度b=1.5z=1.5×8=12

(5>箱座底凸缘厚度b2=2.5z=2.5×8=20

(6>地脚螺钉直径df =0.036a+12=

0.036×122.5+12=16.41(取18>

(7>地脚螺钉数目n=4 (因为a<250>

(8>轴承旁连接螺栓直径d1= 0.75df =0.75×18= 13.5 (取14>

(9>盖与座连接螺栓直径 d2=(0.5-0.6>df =0.55×

18=9.9 (取10>

(10>连接螺栓d2的间距L=150-200

(11>轴承端盖螺钉直d3=(0.4-0.5>df=0.4×18=7.2(取8>

(12>检查孔盖螺钉d4=(0.3-0.4>df=0.3×18=5.4 (取6>

(13>定位销直径d=(0.7-0.8>d2=0.8×10=8

(14>df.d1.d2至外箱壁距离C1

(15> Df.d2

(16>凸台高度：根据低速级轴承座外径确定，以便于扳手操作为准。

(17>外箱壁至轴承座端面的距离C1＋C2＋<5～10）

(18>齿轮顶圆与内箱壁间的距离：＞9.6 mm

(19>齿轮端面与内箱壁间的距离：=12 mm

(20>箱盖，箱座肋厚：m1=8 mm,m2=8 mm

(21>轴承端盖外径∶D＋<5～5．5）d3

D～轴承外径

(22>轴承旁连接螺栓距离：尽可能靠近，以Md1和Md3 互不干涉为准，一般取S＝D2.

九、润滑与密封

1.齿轮的润滑

采用浸油润滑，由于为单级圆柱齿轮减速器，速度ν<12m/s，当m<20 时，浸油深度h约

为1个齿高，但不小于10mm，所以浸油高度约为36mm。

2.滚动轴承的润滑

由于轴承周向速度为，所以宜开设油沟、飞溅润滑。

3.润滑油的选择

齿轮与轴承用同种润滑油较为便利，考虑到该装置用于小型设备，选用GB443-89全损耗系统用油L-AN15润滑油。

4.密封方法的选取

选用凸缘式端盖易于调整，采用闷盖安装骨架式旋转轴唇型密封圈实现密封。密封圈型号按所装配轴的直径确定为GB894.1-86-25轴承盖结构尺寸按用其定位的轴承的外径决定。

十、设计小结

课程设计体会

课程设计都需要刻苦耐劳，努力钻研的精神。对于每一个事物都会有第一次的吧，而没一个第一次似乎都必须经历由感觉困难重重，挫折不断到一步一步克服，可能需要连续几个小时、十几个小时不停的工作进行攻关；最后出成果的瞬间是喜悦、是轻松、是舒了口气！

课程设计过程中出现的问题几乎都是过去所学的知识不牢固，许多计算方法、公式都忘光了，要不断的翻资料、看书，和同学们相互探讨。虽然过程很辛苦，有时还会有放弃的念头，但始终坚持下来，完成了设计，而且学到了，应该是补回了许多以前没学好的知识，同时巩固了这些知识，提高了运用所学知识的能力。

机械设计课程设计任务书题目：设计一用于带式运输机传动装置中的同轴式二级圆柱齿轮减速器一．总体布置简图1—电动机；2—联轴器；3—齿轮减速器；4—带式运输机；5—鼓轮；6—

联轴器二．工作情况：载荷平稳、单向旋转三．原始数据鼓轮的扭矩T

键和连轴器的选择与校核；6. 装配图、零件图的绘制7. 设计计算说明书的编写五．设计任务1．减速器总装配图一张2．齿轮、轴零件图各一张3．设计说明书一份六．设计进度1、第一阶段：总体计算和传动件参数计算2、

第二阶段：轴与轴系零件的设计3、

第三阶段：轴、轴承、联轴器、键的校核及草图绘制4、

第四阶段：装配图、零件图的绘制及计算说明书的编写传动方案的拟定及说明由题目所知传动机构类型为：同轴式二级圆柱齿轮减速器。故只要对本传动机构进行分析论证。本传动机构的特点是：减速器横向尺寸较小，两大齿轮浸油深度可以大致相同。结构较复杂，轴向尺寸大，中间轴较长、刚度差，中间轴承润滑较困难。电动机的选择1．电动机类型和结构的选择因为本传动的工作状况是：载荷平稳、单向旋转。所以选用常用的封闭式Y

＝0.904Pd＝3.76kW3．电动机转速的选择nd＝

6,其额定功率为4kW，满载转速960r/min。基本符合题目所需的要求。计算传动装置的运动和动力参数传动装置的总传动比及其分配1．计算总传动比由电动机的满载转速nm和工作机主动轴转速nw可确定传动装置应有的总传动比为：i＝nm/nwnw＝38.4i＝25.14

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设计—

用于带式运输机上的单级直齿圆柱减速器，已知条件：运输带的工作拉力F=1350 N，运输带的速度V=1.6 m/s卷筒直径D=260 mm,两班制工作<12小时），连续单向运转，载荷平移，工作年限10年，每年300工作日，运输带速度允许误差为±5％，卷筒效率0.96一.传动方案分析：如图所示减速传动由带传动和单级圆柱齿轮传动组成，带传动置于高速级具有缓冲吸振能力和过载保护作用，带传动依靠摩擦力工作，有利于减少传动的结构尺寸，而圆柱齿轮传动布置在低速级，有利于发挥其过载能力大的优势二.选择电动机：<1）电动机的类型和结构形式，按工作要求和工作条件，选用一般用途的Y系列三相异步交流电动机。<2）电动机容量：

①卷筒轴的输出功率Pw＝FV/1000=1350×1.6/1000=2.16 kw

②电动机输出功率Pd＝Pw/η 传动系统的总效率：η＝式中……为从电动机至卷筒之间的各传动机构和轴承的效率。

由表查得V带传动＝0.96，滚动轴承＝0.99，圆柱齿轮传动

＝0.97，弹性连轴器＝0.99，卷筒轴滑动轴承＝0.96

于是η=0.96××0.97×0.99×0.96≈0.88故: Pd= Pw/η=2.16/0.88≈2.45 kw ③电动机额定功率由表取得=3

kw<3）电动机的转速：由已知条件计算卷筒的转速即: =60×1000V/πD=60×1000×1.6/3.14×260=118

r/minV带传动常用传动比范围=2-4，单级圆柱齿轮的传动比范围=2-

4于是转速可选范围为==118×<2～4）×<2～4）=472～1888 r/min可见同步转速为500 r/min和2000 r/min的电动机均合适，为使传动装置的传动比较小，结构尺寸紧凑，这里选用同步转速为960 ×r/min的电动机传动系统总传动比i= =≈2.04根据V带传动的常用范围=2-

4取=4于是单级圆柱齿轮减速器传动比 ==≈2.04

带式运输机传动装置的设计

题目：带式运输机传动装置

设计条件：

1. 运输带工作拉力： F= 1500 KN(根据课本参数表和小组分配之后选取得到>

2. 运输带工作速度： V= 1.1 m/s。(数据来源同上>

3. 滚筒直径： D= 220 mm

4. 滚筒效率： ?=0.96<包括滚筒与轴承的效率损失）。

5. 工作情况：两班制，连续单向运转，载荷较平稳.

6. 使用寿命： 8 年

7. 工作环境：室内工作，有灰尘，环境最高温度35度

8. 动力来源：电力，三相交流，电压380V/220V；

9. 检修间隔期：四年一次大修、二年一次中修，半年一次小修。

10. 运输带速度允许误差: ±5％。

11. 制造条件及生产批量:一般机械厂制造,小批量生产.

设计要求：

1. 减速器装配图1张

2. 轴零件图1张

3. 齿轮零件图1张

4. 编写设计说明书1份

一传动方案的拟定

根据小组分配，在各个传动方案中选择二级展开式圆柱齿轮减速器，其主要特点是：传动比一般为8～40，用斜齿、直齿或人字齿，其中高速级一般用斜

齿，低速级可做成直齿，结构简单，应用广泛；它是二级齿轮减速器中应用最

广泛的一种，齿轮相对轴承为不对称布置，因而沿齿向载荷分布不均，要求轴有较大的刚度，高速级常用圆柱斜齿轮，低速级可用直齿轮。高速级齿轮布置应远离输入端，这样，轴的扭转变形将能减小轴的弯曲变形引起的载荷沿齿宽发布不均现象。用于比较平稳的场合。如下图为其传动方案简图：

二电动机的选择

1选择电动机类型:

根据面前任务书给定的工作条件,选择Y系列全封闭自扇冷式笼型三相异步电机。

2.确定电动机的输出功率(即工作机所需功率>:

(1>总效率:

由设计手册表选取η轴承＝0.98、η联轴器1＝0.99、η联轴器2＝0.99、η卷筒＝0.96、η齿轮传动＝0.97；又由设计可知，需要3对轴承、2个联轴器、2对齿轮传动，故总效率：

得η＝0.983*0.99*0.99*0.96*0.972 =0.83.

(2>工作机所需功率:

工作机所需功率Pd＝Pw/η

工作机输入功率Pw ＝FV/1000

根据设计条件,F= 1500 N,V= 1.1 m/s

结论:电动机输出功率(即工作机所需功率> Pd＝1.988 kw

3确定电动机的转速：由运输带的工作速度V= Dn/(60X1000>

得:

卷筒的转速n= 60 X 1000v/ D=95.54 r/min

因为二级圆柱齿轮减速器的传动比一般为8~40，故电动机转速的可选范围为：nm＝n*(8~40>＝<764.32～3821.6）r/min.

4.综上所述,得出结论:

符合这范围的电动机同步转速有1000、1500两种，通过对比选择同步转速为1000r/min的较合适，故拟选用电动机类型为：

Y 112M-6——额定功率为2.2KW，满载转速为nm=940r/min，额定转矩为

2.0N.m，极数为6,质量45kg。

三、计算总传动比及分配各级的传动比

1.计算总传动比：

i＝nm/nw＝940/95.54＝9.84 而二级传动中有：i＝i1*i2

2.分配各级传动比

考虑到各级传动机构的传动比ii≤8，原则上要使各级传动承载能力大致相等；使减速器的尺寸与质量较小；使各级齿轮圆周速度较小；采用油浴润滑时，使各级齿轮副的大齿轮浸油深度相差较小,因此大齿轮的直径要相近.

i1≈(1.3～1.5>i2

所以：i1＝3.58， i2＝2.75

i1、i2依次为Ⅰ、Ⅱ轴，Ⅱ、Ⅲ轴间的传动比

四、运动参数及动力参数计算

本传动装置从电动机到工作机有三轴，依次为Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ 轴，则：

<1）各轴转速：

第I 轴:nⅠ=940r/min；

第Ⅱ轴nⅡ=nⅠ/i1= nm/ i1=940/3.58=262.57r/min；

第Ⅲ轴nⅢ=nⅡ/i2=940/9.84=95.54r/min；

其中,Ⅰ轴是高速轴，Ⅲ轴为低速轴；i1、i2依次为Ⅰ、Ⅱ轴，Ⅱ、Ⅲ轴间的传动比

<2）各轴功率：

PI=Pdη01 =1.988×0.99×0.98=1.9288kw；

PII=PIη12=1.9288×0.98×0.97=1.8335kw；

PIII=PIIη23=1.8335×0.98×0.97×0.96=1.6732kw；

式中，Pd为电动机轴输出的功率，kw；PI、PII、PIII为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ轴的输入功率；η01、η12、η23依次为电动机轴与I轴，Ⅰ、Ⅱ轴，Ⅱ、Ⅲ轴间的传动效率。

<3）各轴转矩

Td＝9550Pd/nm＝9550*1.988/940＝20.197N?m；

TI=Tdη01=20.197*0.99*0.98=19.595N?m；

TII=TIi1η12=19.595×3.58×0.98×0.97=66.686N?m；TⅢ=TIIi2η23

=66.686×2.75×0.98×0.97×0.96=167.354N?m；

式中，Td为电动机轴的输出转矩，；TⅠ、TII、TⅢ为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ轴的输入转矩.