关键工序质量策划方案

目录

第一章工程概况 (2)

第一节、工程概况 (2)

第二节、工程参建各相关单位名称 (2)

第三节、编制依据 (2)

第二章关键工序的质量标准及控制措施 (4)

第一节、关键工序质量控制标准及控制计划 (4)

第二节、关键工序质量控制措施 (4)

第三章关键工序质量控制及管理 (6)

第四章工程质量关键工序的预控措施 (7)

第一节、工序间的协调 (7)

第二节、混凝土浇筑的控制措施 (7)

第三节、钢筋工程的控制措施 (8)

第四节、排水管道工程的控制措施 (10)

第五节、水稳层施工控制措施 (12)

第六节、沥青路面施工的控制措施 (17)

第七节、道路注浆的控制措施 (21)

第八节、园林铺装的控制措施 (22)

第九节、绿化工程施工质量控制措施 (24)

第十节、砖砌体工程的控制措施 (36)

第五章市政道路工程试验检测项目及频率汇总表 (3)

第一章工程概况

第一节、工程概况

本工程为市政道路提升改造及相关配套设计施工管养一体化工程涉及市政道路及绿化工程具体工程范围包括：

1、天妃路（东西大道-滨海大道），建设内容：包括工程范围内道路工程、排水工程、桥梁工程、结构工程、照明工程、绿化工程、交通工程、附属工程；

2、中山东路（乍王路-高级中学），建设内容：包括工程范围内道路工程、排水工程、桥梁工程、结构工程、照明工程、绿化工程、交通工程、附属工程；

3、环城河景观绿化项目，整体主要是以沿河绿化景观为主，兼顾城市公共绿地的功能；并以2.5米宽的绿道蜿蜒贯穿全线，局部因为不具备条件，拟采用栈道确保绿道的环通；

4、嘉兴港区入城口绿化景观提升工程，建设内容主要包括绿化种植及养护、园路、铺装、挡墙、雕塑、LED电子显示屏、夜景灯光、景观给水、景石、景观树池等内容；

5、嘉兴港区古银杏小游园景观工程，建设地点位于凤凰三村，项目实施范围：项目分两期进行，一期实施凤凰三村河道以北区域，二期实施凤凰三村河道以东河道两侧区域，主要建设内容为绿化种植、园路铺装、停车场、景观亭、景墙、建筑、沥青道路、景观亮化等。

第二节、工程参建各相关单位名称

建设单位：嘉兴市乍浦建设投资有限公司

设计单位：杭州绿风生态旅游规划设计研究院有限公司（东方大道）

杭州蓝天风景建筑设计研究院有限公司（乍王路）

浙江普天园林建筑发展有限公司（天妃路）

上海市政工程设计研究总院（集团）有限公司（两条路）

监理单位：浙江一舟监理工程有限公司（三个入城口）

浙江嘉宇工程管理有限公司（两条路）

施工单位：浙江省建工集团有限责任公司

第三节、编制依据

1、GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语

2、GB/T19001-2008质量管理体系要求

3、施工图设计文件和施工合同

4、相关的国家法律法规

5、国家及行业技术规范和标准相关的强制性建筑标准条文

6、浙江省建工集团有限责任公司《管理手册》、《作业指导书》

第二章关键工序的质量标准及控制措施

第一节、关键工序质量控制标准及控制计划

本工程关键工序的质量标准及控制措施详见《工程质量关键工序识别清单》，在施工中严格按此工序清单规定的标准和措施执行。《工程质量关键工序识别清单》见附表一。

第二节、关键工序质量控制措施

关键工序是对产品的质量形成起着至关重要的作用。如果这些工序出现质量问题必然会增加产品的鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本和外部质量保证成本，因此我们必须利用统计方法对过程中的各个阶段进行控制，从而达到保证和改进质量。关键工序的质量管理我们主要采用以提前计划，监控预防为主的方式来保证质量。在关键工序的施工过程中我们要重点监视、测量确认设计、规范、技术文件和工艺等涉及的参数符合性。

关键工序的施工以施工方案为依据，方案先行，按照方案进行施工。

（1）、技术交底的控制

1）项目部首先针对项目的关键工序编制专项施工方案并发至项目管理人员及作业班组。

2）项目部要针对关键工序编制技术交底记录，然后根据项目技术质量交底的规定组织各级技术交底。项目技术负责人向承担施工的作业班组、工人或专业分包单位进行书面技术交底，技术交底资料要办理签字手续并归档。

关键工序施工前，项目部应根据施工时间、施工部位、关键工序类别等，按规定组织旁站监督人员并对其进行交底，明确旁站过程中需关注的重点、相应的质量标准以及发生偏差时的处置方案等，并留存交底记录及照片。施工现场应在不同单体入口附近设置公示牌，公示每日单体区域内关键工序的每日实施情况。

（2）、作业环境的控制

在施工作业前必须核实现场的作业是否适合工序的施工，可通过观察和必要测量确认，并形成记录。

（3）、施工材料的控制

材料、设备及构配件进场时必须按规定进行进场验收，需复试的材料，由试验员进行现场取样复试，待检验合格并经监理签字审核后方可使用。未经检验合格及监理签字审核的材料不得使用。进场验收、现场取样需留存相关责任人履责过程的影像资料，作为进场验收记录及复试报告的补充资料。

（4）、施工机具的控制

对施工过程用的机具要提前进行检查或试运行，确保机具运行状态良好，另外对重要机具还要准备替换件，以防突发事故的发生。

（5）、检验测量器具的控制

根据选定检验评价方法和质量标准要求，选择符合要求的检验测量器具，并熟练相关操作方法，在检验测量过程及时记录保存相关数据结论。

（6）、特殊岗位人员能力资格的控制关键过程的操作人员必须持有效的上岗合格证上岗。

（7）、过程能力（人、机、料、法、环）的预先鉴定

在工序施工前对本工序应达到的技术标准及工艺操作方法，应使用的工具、机具、设备及测量检测仪器，操作人员应达到的技艺等级要求，所需要材料的材质、规格型号及施工环境的要求等进行预先检查确认并形成记录。

（8）、过程中对过程能力的连续监控

在施工过程中对工序涉及的人机料法环测等因素要安排专职人员全过程监督检查，确认各过程因素的符合性，并及时形成记录。

第三章关键工序质量控制及管理

关键工序按照质量控制方式不同分为A类和B1、B2类。A类：必须由分公司总工程师和项目经理进行旁站监督以加强质量控制的工序；B1类：必须由分公司技术质量部部长和项目技术负责人进行旁站监督以加强质量控制的工序；B2类：由分公司技术质量部和项目技术负责人进行旁站监督以加强质量控制的工序。

项目部应对工程施工工序进行全面梳理，识别工程质量关键工序，明确设计构造和方案措施，严格工序过程管理与交接签认。分公司在督促下级做好相关工作的同时，应切实加强合格供方管理，与优质合格供方进行战略合作，通过战略采购解决影响工程质量的源头因素。

分公司层面工程质量关键工序管理，由分公司总经理牵头，总工程师具体负责，部门人员按职责分工负责；项目部层面工程质量关键工序管理，由项目经理负责。

关键工序施工作业过程，旁站责任人需全过程旁站监督，留下旁站过程影像资料，检查作业人员是否按技术交底或作业指导书规定的施工方法、施工工艺作业，每道工序的质量是否符合规定的标准，施工过程出现行为偏差时，旁站人员应及时予以纠正，作业结束后由旁站人员填写旁站记录（详见附表三），并签字确认。

A类关键工序施工作业完成后，需由分公司总工程师、项目经理、项目部技术负责人、质量员等相关人员参加自检验收，必要时报告集团技术质量部参与自检验收。B1类关键工序施工作业完成后，分公司技术质量部部长、项目技术负责人、质量员等相关人员参加自检验收，必要时报告分公司总工程师参与自检验收。B2类由分公司技术质量部、项目技术负责人、质量员等相关人员参加自检验收。自检合格后由项目部按规定报监理单位验收，形成工程验收记录并保留影像资料，参与验收各方签字确认后方可行下道工序。

每道关键工序施工之前，技术负责和质量员要认真理解和阅读关键部位施工方案。在关键工序的施工过程中，技术负责和质量员要采取旁站巡查的方式，发现质量问题立即要求施工班组进行整改，保证关键工序的施工质量。

同时，技术负责每月25日前，按公司相关文件要求并结合现场实际施工情况，编制《关键工序旁站（验收）记录》、《关键工序旁站(验收)照片》，填报完成后上报至分公司技术质量部，做为关键工序控制的依据。

在施工过程中，技术负责和质量员按质量监控计划分阶段对关键部位施工质量进行检查和验收，自检合格后，并报请监理验收合格方可进入下道工序施工。若关键工序的施工达不到质量要求，应制定相应整改措施。同一关键工序经监理两次验收仍未通过，并对相关责任人及施工队伍按项目质量管理奖罚制度进行处罚。

关键工序验收合格后，应做好隐蔽验收和相关工序质量评定记录。

项目部必须按照关键工序的施工方案，以及集团《施工现场推行“工艺试件与样板引路”的管理规定》的要求，认真实施工艺试件与样板，以实物样板确认的材料、工艺、质量标准，编制技术交底或作业指导书，结合实物样板对作业人员实施有针对性的岗位技能培训，并留存培训记录及照片。当作业人员发生变化时，需及时对新进场人员补充培训，确保每一位作业人员先培训后上岗。

第四章工程质量关键工序的预控措施

关键工序在施工前技术负责人必须向施工人员详细讲解有关施工技术和施工规范要求，明确质量标准，对容易出现的质量“通病”部位和施工图纸不明确的地方要做出实用性的作业指导和技术交底并对关键工序制定本项目的预控措施。本工程中特殊及关键工序的质量保证措施如下：

第一节、工序间的协调

（1）施工前要排出各工序的施工顺序和要求，并严格执行。

（2）各工序间必须严格验收手续，第一道工序检查不合格，禁止进行下道工序。

第二节、混凝土浇筑的控制措施

由于温差的作用, 裂缝的产生是不可避免的。可以采用掺加粉煤灰等有效方法, 以降低混凝土硬化过程中混凝土内表的温差。因而, 在施工中采取适宜的措施, 能够避免有害裂缝的出现。

1. 降低水泥水化热。包括: 混凝土的热量主要来自水泥水化热, 因而选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥配制混凝土较好;精心设计混凝土配合比, 采用掺加粉煤灰和减水剂的“双掺”技术, 减少每立方米混凝土中的水泥用量, 以达到降低水化热的目的; 选用适宜的骨料, 施工中根据现场条件尽量选用粒径较大, 级配良好的粗骨料;选用中粗砂, 改善混凝土的和易性, 并充分利用混凝土的后期强度, 减少用水量; 严格控制混凝土的塌落度。在现场设专人进行塌落度的测量, 将混凝土的塌落度始终控制在设计范围内, 一般以7~9cm 为最佳;夏季施工时, 在混凝土内部预埋冷却水管,通过循环冷却水, 强制降低混凝土水化热温度。冬季施工时, 采用保温措施进行养护;如技术条件允许, 可在混凝土结构中掺加10%~15%的大石块, 减少混凝土的用量,以达到节省水泥和降低水化热的目的。

2.降低混凝土入模温度。包括: 浇筑大体积混凝土时应选择较适宜的气温, 尽量避开炎热天气浇筑。夏季可采用温度较低的地下水搅拌混凝土, 或在混凝土拌和水中加入冰块, 同时对骨料进行遮阳、洒水降温, 在运输及浇筑过程中也采用遮阳保护、洒水降温等措施, 以降低混凝土拌和物的入模温度; 掺加相应的缓凝型减水剂; 在混凝土入模时, 还可以采取强制通风措施,加速模内热量的散发。

3. 加强施工中的温度控制。包括: 在混凝土浇筑之后, 做好混凝土的保温保湿养护, 以使混凝土缓缓降温, 充分发挥其徐变特性, 减低温度应力。夏季应坚决避免曝晒, 注意保湿; 冬季应采取措施保温覆盖,以免发生急剧的温度梯度变化; 采取长时间的养护, 确定合理的拆模时间, 以延缓降温速度, 延长降温时间, 充分发挥混凝土的“应力松弛效应”; 加强测温和温度监测。可采用热敏温度计监测或专人多点监测, 以随时掌握与控制混凝土内的温度变化。混凝土内外温差应控制在25℃以内, 基面温差和基底面温差均控制在20℃以内, 并及时调整保温及养护措施, 使混凝土的温度梯度和湿度不致过大, 以有效控制有害裂缝的出现; 合理安排施工程序, 混凝土在浇筑过程中应均匀上升, 避免混凝土堆积高差过大。在结构完成

后及时回填土, 避免其侧面长期暴露。

4.改善约束条件, 削减温度应力。在大体积混凝土基础与垫层之间可设置滑动层, 如技术条件许可, 施工时宜采用刷热沥青作为滑动层, 以消除嵌固作用, 释放约束应力。

5.提高混凝土的抗拉强度。包括: 控制集料含泥量。砂、石含泥量过大, 不仅增加混凝土的收缩, 而且降低混凝土的抗拉强度, 对混凝土的抗裂十分不利。因此在混凝土拌制时必须严格控制砂、石的含泥量,将石子含泥量控制在1%以下, 中砂含泥量控制在2%以下, 减少因砂、石含泥量过大对混凝土抗裂的不利影响; 改善混凝土施工工艺。可采用二次投料法、二次振捣法、浇筑后及时排除表面积水和最上层泥浆等方法; 加强早期养护, 提高混凝土早期及相应龄期的抗拉强度和弹性模量; 在大体积混凝土基础表面及内部设置必要的温度配筋, 以改善应力分布, 防止裂缝的出现。

第三节、钢筋工程的控制措施

钢筋工程是结构工程质量的关键, 在施工过程中我们对钢筋的绑扎、定位、清理等工序采用规矩化、工具化、系统化控制。具体措施如下：

1）钢筋供应

首先我们要求进场材料必须由合格分供方提供,并经过具有相应资质的试验室试验合格后方可使用。所有钢筋应具有出厂质量证明，对各批材料均应进行抽样检查，并附有抽样报告，不得未经试验盲目使用。

2）钢筋存放

(1)钢筋运至现场后，必须严格按批分等级、牌号、直径、长度等挂牌存放，并注明数量，不得混淆。

(2)应堆放整齐，避免锈蚀和污染，堆放钢筋的下面要加垫木，离地一定距离；应现场情况无法放入料棚或仓库，但必须加以覆盖。

3)钢筋加工

绑扎钢筋前由钢筋翻样向班组进行交底，内容包括绑扎顺序、规格、间距、位置、保护层、搭接长度与接头错开的位置，以及弯钩形式等要求。此过程也必须由技术负责人加以监督，保证下料准确。钢筋在加工前应洁净、无损伤,油渍、漆污,铁锈等应在使用前清理干净。为保证钢筋加工形状、尺寸准确,将制作钢筋加工的定型卡具控制钢筋尺寸。对于钢筋加工机具必须定时检查，特别是套丝机，必须保证刀口尺寸，以保证套丝质量。

4)钢筋保护层控制

钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求是工程质量的一项重点内容,也是存在问题较多和不易控制的问题。在钢筋保护层控制及定位措施上,首先保证垫块的尺寸规格及施工中位置的摆放，另外在钢筋成活后由专业质检员全数检查，保证每平方米一块。5)钢筋绑扎实测项目

钢筋绑扎前要放线,顶板钢筋绑扎前在顶板模上弹线、拉通线控制。

钢筋绑扎实测项目及允许偏差值见下表。

钢筋安装位置的允许偏差

6）成品保护

(1)浇筑混凝土后应及时清理混凝土浆、保证钢筋表面清洁,同时也要防止脱模剂污染。

(2)板筋绑扎时的成品保护,必须架设跳板操作,禁止在板筋上踩踏。

7)具体控制措施

(1)为保证钢筋与混凝土的有效粘结,防止钢筋污染,在混凝土浇筑后均要求工人立即清理钢筋上的混凝土浆,避免其凝固后难以清除。

(2)为有效控制钢筋的绑扎间距,在绑板、墙钢筋时均要求操作工人先划线后绑扎。

(3)工人在浇筑柱混凝土前先安放固定钢筋箍,确保浇筑混凝土后钢筋不偏位。

(4)钢筋绑扎后,只有土建和安装质检员均确定合格后,经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。

在钢筋施工中我项目部制定了“七不准”和“五不验”制度,内容如下：

“七不准”:

(1)已浇筑混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋;

(2)钢筋污染清除不干净不准绑钢筋;

(3)控制线未弹好不准绑钢筋;

(4)钢筋偏位未检查、未校正合格不准绑钢筋;

(5)钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋;

(6)技术交底未到位不准绑钢筋;

(7)钢筋加工未通过加工班组验收不准绑钢筋。

“五不验”:

(1)钢筋未完成不验收;

(2)钢筋定位措施不到位不验收;

(3)钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收;

(4)钢筋纠偏不合格不验收;

(5)钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。

第四节、排水管道工程的控制措施

1 .管材的质量控制。

要求施工单位所用管材要有出厂合格证和送检力学试验报告等资料。管材进场后,工程材料员应对管材外观进行检查,管材不得有破损、脱皮、蜂窝露骨、裂纹等现象,对外观检查不合格的管材不得使用。安装前再次逐节检查,对已发现有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。

2 .测量放线的质量控制。

放线前利用电脑软件CAD标绘出中线图,提高速度,得到较为精确的数据。打桩撒灰放线时,要考虑中心线、边坡系数加宽厚等,因开挖受限制,开挖沟槽非变窄不可就要考虑沟槽内设置支撑保证安全施工,以免塌方伤人。测量员定出管道中心线及检查井位置后,要进行复测,其误差符合规范要求后才能允许进行下步施工。同时,施工中如意外遇到构筑物须避让时,应要求监理单位和设计单位协商,在适当的位置增设连接井,其间以直线连通,连接井转角应大于135°。

3 .沟槽开挖的质量控制。

市政工程给排水管道的施工项目中,土方的工作量占整个工程的很大比重,在安排上采用轮胎式挖掘机、推土机配合开挖与人工开挖相结合,在需土方运输的地方配备一些自卸汽车。开挖过程质量控制应把握以下几点:

3.1 边坡塌方控制:首先,沟槽开挖前按施工图样上的管道位置在现场进行放线,开挖方法有人工开挖(用手工工具开挖)、机械开挖(挖土机开挖)、遇有岩石地段还应采用爆破法开挖。根据土壤类别、土的力学性质确定适当的槽帮坡度。注意沟槽底宽和上宽尺寸,还要注意开挖沟槽的深度。开挖沟槽深时,若槽底土较松软,一般比安装的管底深度小一些;若槽底土较坚硬甚至有岩石,其开挖沟槽深比安装的管底深度大一些。其次,开挖时尽量使开挖的土堆放在沟槽的一侧,而另一侧可以摆放运来待安装的排水管,切不可让沟上侧摆放的排水管被开挖出的土埋没。

3.2 沟槽断面的控制:开槽断面由槽底宽、挖深、槽底、各层边坡坡度以及层间留台宽度等因素确定。槽底宽度,应为管道结构宽度加两侧工作宽度,应便于管道铺设和安装,应考虑夯实以便于操作和地下水的排出。同时,特别注意沟内不得超挖,对于超挖部分仔细回填夯实,严禁低洼进水积水,严禁夯填中使用腐殖土,垃圾土,淤泥土等。

3.3 槽底泡水控制:施工时应掌握天气变化,严禁基槽泡水。当地下水位较高或雨季施工时,在地下水位以下或有浅层滞水地段挖槽,应要求施工单位设排水沟、集水井,用水泵进行抽水,保证水位低于工作面2m,防止沟槽内长时间积水,造成浮管现象。当遇到沟槽底部为岩石基础时,应增加开挖深度30cm。当遇到软弱基础或有其他埋置物时,应会同有关部门研究后处理。

4 .管道安装质量控制。

施工前准备好施工机具、工具、吊运设备、承插管、橡胶圈、润滑剂等材料。复核沟槽中心线和基础标高,然后清除承口内表面和插口外表面的油污、杂物。按管径选用相应的橡胶圈,并检查橡胶圈外观应无气泡、裂缝及碰伤等缺陷。并根据相关规范和标准做好交接桩复测与保护,结合水文地质条件,根据设计要求严格控制测量误差,精心测设全井段的中线和高程的控制点。然后,根据测放的中心线,用细绳控制好管道的一侧边线。宜采用吊车下管,吊车应沿沟槽开行,且距沟边缘应大于1m,以避免沟壁坍塌,影响沟槽边坡的稳定。下管时从下游排向上游,插口向下游,承口向上游。以吊车系下第一节管,将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处,按照井中测桩找好中心线及两端高程后,才能松吊回臂。继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。管道必须垫稳,管底坡度不得倒流水,缝宽应均匀,管道内不得

有泥土、砖石、砂浆、木块等杂物;管座混凝土应捣实,与管壁紧密结合。最后,砌检查井。挖沟槽时,可使检查井中心桩,依井基圆圈尺寸挖好井基,待管材放稳后,调节直管线管口,预留井筒位置即可介入砌检查井的工序中。砌井时,既要使砂浆饱满、流槽通顺,也要使井壁尺寸符合要求。

5 .管道接口质量控制。

严格控制抹带的施工质量。水泥砂浆要按配合比下料,计量要准确,搅拌要均匀,要保证砂浆的强度及和易性。抹带前先将要抹带的部分管壁外凿毛,洗刷干净,刷水泥浆一道。同时,控制内管缝和管内壁间的平整度。对600mm以上的管材,可采用人工钻入管内的办法将接口挤出的砂浆抹平,将不严实的接缝部位填满砂浆,使其饱满不漏水,清除管内杂物,特别注意管道内决不允许有漏水、积水和倒流水的现象发生。

6. 闭水试验质量控制。

由于闭水段封口在井内,所以施工时很容易被忽视,一般采用砌砖墙封堵。为了保证施工质量,建议在检查井砌筑之前就进行封砌。砌砖墙封堵前,把管口一定范围内的管内壁清洗干净后,涂刷一层水泥原浆;封堵前所有的砖块必须润湿处理过,保证其密封性。为了避免出现不合格现象,完成封口后,可进行闭水试验,对管道施工和材料质量进行全面的检验。仔细检查每根管材是否沙眼裂缝,管口接口处是否严密,若不符合质量要求可用细砂浆修补,有渗水部位可调水泥浆刷补填死。对闭水不合格的管段,则应采取补救措施或尽快返工。

7 .回填土质量控制。

管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压(夯)实机具。回填土中不得含有碎砖、石块、混凝土碎块及大于10cm的硬土块;填土含水量以接近最佳含水量为宜。由槽底至管顶以上0.5m范围内要求采用细粒土回填,目的在于保护管道。无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填。压力管道水压试验合格后,管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m,水压试验合格后及时回填其余部分。同时,管沟回填应分层夯实,每层厚度不大于30cm,并对每层填土的密实度按规范进行检测,合格后才能继续回填;要求管道两侧同时进行填土,两侧高差不大于30cm。

8.玻璃钢夹砂管排水管道安装允许偏差

第五节、水稳层施工控制措施

水稳层是水泥稳定碎石层的简称，即采用水泥固结级配碎石，通过压实完成。水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。

水泥稳定碎石层作为沥青混凝土的下承层,因其具有良好的板体性、水稳性和抗冻性,力学强度可视需要而调整以及整体承载能力强等优点而被广泛运用于高等级道路路路面的基层或底基层。但因其材料级配、水泥剂量、摊铺碾压、离析处理、成型时间及工后养护在实际施工

中较难控制，容易出现质量问题，施工过程必须引起重视。

一、水泥稳定碎石的设计：

水稳材料主要由粒料和灰浆体积组成。粒料为级配碎石，灰浆体积包括水和胶凝材料，胶凝材料由水泥和混合材料组成。

1、材料的选择：

（1）碎石：应用人工级配碎石，碎石的最大粒径不大于31.5mm（方孔筛），碎石颗粒组成应符合规范要求，对于碎石的压碎值不大于30%，有机物含量不大于2%，硫酸盐含量不大于0.25%；用于底基层和基层的碎石的配合比应满足要求。级配的好坏直接与施工质量有关，即大小石子的比例合适，能够保证水稳层的压实性，整体板结性。

（2）水泥：水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，为使稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，施工时要选用终凝时间较长，标号较低的水泥，不宜使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。

(3) 水：通常适合于饮用的水，均可拌制和养护水稳。特殊情况下，要确定水中是否有对水泥强度发展有重大影响的物质时，需要进行试验。从水源中取水制成的水泥砂浆的抗压强度与蒸馏水制成的水泥砂浆抗压强度比，低于90%者，此种水不得用于水稳施工。

2、混合料配比试验：分别根据不同水泥比例、水分等因素制作混合料试件，按照水泥稳定粒料保湿养生6天，浸水1天无侧限抗压强度大于3.5MPA的标准，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量。该项工作应作为正式施工前的一个重要环节，必须认真试验，严格把关。

二、铺设试验段:

在大规模的基层施工之前，施工单位应经监理工程师批准、在已验收合格的底基层路段上铺筑一块一定长度（通常约200米）的水泥稳定碎石基层，作为试验路段。其目的是为了检验拌和、运输、摊铺、碾压、养生等计划投入使用设备的可靠性；优化其施工设备组合和工序衔接；检验选用的原材料及混合料的组成设计是否符合质量要求；确定用于大面积施工的材料生产配合比以及松铺系数；确定每一作业段的合适长度和一次摊铺的合理厚度；确定标准的施工方法或工艺。

三、施工过程质量控制:

水泥稳定碎石基层是路面结构的关键部位,也是整个路面施工的关键。其使用性能(整体性、水稳性、抗冻性、承载能力)及控制指标(压实度、强度、平整度、厚度、标高)须符合设计要求,否则将直接影响沥青混凝土面层的施工质量和路面通行后的使用功能。施工工艺流程

一般有以下几个步骤：下承层准备→中心厂拌和→机械摊铺→平地机配合轻型压路机整型→振动碾压→重型碾压→轻型稳压→接缝处理→养护及交通管制。以上每道工序完成后，应报请监理工程师批准后才能进行下道工序施工。为此,水泥稳定碎石基层在试验段取得最佳机械配套和最佳混合料生产配合比前提下,还应着重加强以下几个方面监控。

1、设高程控制桩:

为达到规范允许偏差，首先是在已铺好的底基层上恢复中线，边线，直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩，并在两侧外缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量。在各桩点上根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径2～3mm的不锈钢丝，用张紧器张紧并固定好，张紧力不小800N，每次架设长度不大于200m，钢丝绳与钢筋支杆间要固定好，一般在钢筋支杆端刻出3mm槽，让钢丝绳正好卡在槽内并用扎丝固定，以防钢丝绳上下滑动，应在摊铺前和摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。

2、混合料的拌制与施工：

采用集中厂拌和机械摊铺的施工方法，其平整度、高程、路拱、纵坡和厚度都能达到规范或合同的要求，从而避免了人工或平地机械工中配料不准、拌和不均、反复找平、厚度难以控制等问题，不仅提高了工程质量，而且加快了工程进度，因此可以说，提高高等级道路路基层施工质量的关键在于机械化施工。

拌和站与摊铺机的生产能力应互相匹配，不同粒级的碎石以及细集料应隔离，分别堆放。在正式拌制混合料之前,必须先调试所用的设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。拌和时，要按照试验段确定的生产配合比进行配料，使混合料符合级配要求。拌和过程中,要经常抽检其含水量、灰剂量并及时反馈、调整,确保出料质量。拌成的混合料要尽快运送到摊铺现场。车上的混合料应覆盖以减少水分损失。

3、水泥剂量控制：

水泥剂量是影响基层质量和施工的主要因素。过少则形成不了强度，过大则不经济且易产生纵横向裂缝，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝；水泥的实际使用量应控制在5-7%（底基层3－4）范围内为最佳，可做到经济合理，精益求精，以确保工程质量。

4、严格控制作业段长度：

从摊铺到碾压结束，应特别注意时间的控制，即不宜超过水泥的终凝时间。施工单位往往对此控制不严，以致于水泥已过终凝期而重型碾压尚未完成，严重降低了基层的强度。因此必须确定适当的作业段长度，采用流水作业法，各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到碾压的时间。

一般情况下，每一流水作业段长度以200m为宜。

5、含水量控制：

根据施工地区气候、季节特点，合理调节含水量，必要时可采用“二次洒水工艺”，即拌和时略小于最佳含水量，在初压后二次洒水补足的方法，这样不仅有利于混合料拌和均匀，也避免了由于初期水分过多在成型后易出现干缩裂缝的缺陷。

6、碾压控制：

碾压密实是施工中一道很严格的工序。在碾压过程中按照“稳定—振动—收面”，和“先轻后重，先慢后快，先边后中”以及“初压→振压→重压→稳压”的原则进行阶梯型碾压，碾压长度不小于50m。初压使混合料相对稳定，便于整型；振压使水泥分布均匀，粒料组合密实；重压使基层达到最佳密实度，获得足够的强度；稳压则进一步使表面粒料稳定，并消除重压时产生的轮辙。

压实后表面应平整无轮迹或隆起，路拱符合要求。如未经压实或部分压实的混合料未扰动地放置2小时以上或被雨淋湿的部分，均应清除更换，并不得重新利用。压路机压不到的地方，采用振动夯板、手夯或机夯作业。

7、养生：

每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。在条件许可的情况下可采取覆盖土工布或麻袋片的方法，增强保水性能，提高养护效果，也可以用草袋等，覆盖后用洒水车洒水，根据覆盖物表面含水情况确定洒水周期；在养生中特别应注意对两个侧边的养护，通常养护不宜少于7天，在养生期间应封闭交通，严禁车辆通行；养生期结束后应立即覆盖物及浮土杂物，喷洒透层油（乳化沥青），待2小时后，均匀洒铺0～5mm 石子，用6～8T轻型压路机碾压后方可开放交通。

四、质量检测项目中压实度检测是基层质量控制的主要内容。但压实度检测往往存在以下几方面的问题：

1、由于稳定粒料的骨料比较大，其变化将直接影响混合料干容重大小。虽然施工中对混合料的级配加以控制，但不能使稳定粒料绝对均匀，因此在检测压实度时易造成压实度过大或过小的情况。

2、试坑的厚度不足：在采用灌砂法测定压实度时，由于基层密实使试坑开挖困难，其深度达不到试验要求，造成数据失真。对于上述问题，可采取以下方法加以解决：（1）在确定水泥稳定粒料的最大干容重时，除按常规方法进行击实试验外，应选用不同

的含砂率，人为加几组击实试验，确定其最大干容量。

（2）在工地上实测压实度时，若某些测值偏大，可将挖出的试料过筛并测定其实际含砂率，然后选择相应含砂率的干容量计算压实度。

（3）检测人员必须业务熟练，严格按有关技术规定操作。

五、主要质量控制措施

1、水泥稳定层的混合料的配比和沙石含泥量、级配、压碎值。级配碎石选择质坚、干净的粒料，颗粒级配应符合要求。

2、水泥用量按设计要求控制准确，拌和必须均匀至混合料色泽一致为止。

3、摊铺时注意消除粗细料离析现象。

4、在混合料处于最佳含水量的状况下用重型压路机压至要求的压实度。振动式压路机的吨位和碾压的遍数（一般是8遍）

5、分层碾压控制标高（含未碾压标高和成型标高）。经碾压合格后立即覆盖或洒水养生，养生期符合规范要求。

6、控制好碾压机械和方法，保证压实度、平整度；最上层需要注意平整度。稳定层表面应平整密实、无坑洼、无明显离析。施工接茬平整、稳定。

7、水稳层摊铺允许偏差

第六节、沥青路面施工的控制措施

1 原材料的质量控制

在沥青混凝土路面工程施工的准备阶段，原材料的质量检查应当是质量控制工作的主要内容，因为原材料的质量是影响沥青混凝土路面质量的根本因素。在这阶段应当对选定的石料、矿粉、沥青按照规范进行质量检查，对于不合格的原材料坚决不允许使用。同时，对石料、矿粉的选定还须考虑到采石场的产量，沥青混凝土路面施工具有大规模、机械化施工的特点，日生产量大，如果因为原材料的供应不足而影响施工日进度，这实际也对沥青混凝土路面的质量造成影响。在此基础上方可进行沥青混合料的配合比设计工作。而对沥青混合料的配合比设计必须进行同步验证，需要强调的是沥青混合料的配合比设计一经确认便不得随意更改，应严格按照沥青混合料的配合比设计确定的石料、油石比、级配生产施工。

2 基层表面的清理与检查

2.1 清洁

施工前用扫帚等工具清扫路面基层表面，要达到干燥、清洁、无松散石料。对局部被

水泥等杂物污染并冲刷不掉的路面污染物应用人工将其凿除。

2.2 检查路面基层的高程和平整度

按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ 071-98），路面基层的纵断高程和平整度若不符合要求应制订处理方案，报审批。

（1）若二灰碎石局部松散，凹凸不平可凿除后用素混凝土填平；

（2）若路面基层纵断面高程超过设计标准，应进行纵断高程调整；

（3）若横坡超过设计要求，应按0.1%渐变设过渡段调整。

2.3 沥青下承层的质量检验

按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ 071-98）对下承层的外观与内在质量进行全面检查，对局部缺陷（如严重离析、开裂等），应按规定修复补救，并将缺陷及修复情况整理存档备案。

3 施工人员

成立项目经理部，严密组织，加强管理，保证质量，每道工序、每个施工环节都应当配备专门人员负责，在这里尤其应当强调在高等级公路沥青混凝土路面施工中，施工经验对于工程质量的影响是很关键的，因此我们一贯强调施工和管理人员技能及经验的积累，而且在施工过程中决不随意调换施工骨干人员，以保证沥青混凝土路面施工的连续性与质量的可靠性。

4 试铺段施工

在进行大规模施工之前，应当用正常施工所需采用的全部设备，按照技术规范要求，在严密的监督和质量控制下进行试铺，试铺段长度200～500m，并通过试铺解决以下问题：（1）进行生产配合比验证，确定标准生产配合比；

（2）确定摊铺机的操作方式，包括摊铺温度、速度、振动振捣强度、自动找平方式；

（3）选择压实机具，确定碾压组合、压实顺序、碾压温度、速度及遍数；

（4）确定松铺系数；

（5）确定施工产量及每天作业段长度；

（6）横向工作缝的处理方法；

（7）做出试铺段试铺总结，报监理审批后作为正式开工的依据。

5 施工阶段的质量控制

5.1 沥青混合料拌制

5.1.1 生产流程

5.1.2 各环节控制

（1）拌和温度。

拌和时沥青的温度在160～170℃左右，由于常温的矿粉是与矿料同时加入的，为保证矿料的拌和温度，矿料的进料温度控制在175～190℃，混合料出厂温度以155～170℃为宜。

（2）拌和料不得使用回收粉尘，粉尘必须排放出去。用于生产沥青混凝土的矿粉必须存放于拌和机石粉灌中，保持干燥，呈自由流动状态。

（3）工地试验室每天对拌和物性能、集料级配和沥青用量进行抽样检验2次，拌和料各项性能指标必须与试铺合格产品相符。

（4）拌和料应均匀一致，无花白、结团成块或严重的粗细料分离现象，严禁不合格的产品出场。

（5）多雨潮湿气候时，生产沥青混合料所需集料（尤其是石屑）应堆放在干燥储存，当细集料需要量少又受雨潮湿使冷料仓供料困难时，尽量不按排施工。

5.2 沥青混合料动输

混合料尽可能采用大吨位自卸汽车运输，运输车的数量，根据生产能力、车速、运距等情况综合考虑，合理配置，并留有适量富余的备用。在运输过程中，应注意做好以下几点：（1）为了确保摊铺温度，并防止漏料造成污染和防雨，所有沥青混合料的运输车辆都有用油覆盖。

2）运输车装料前必须将车箱清理干净，车箱底板及周壁要涂一薄层油水混合液（柴油：水〈1：3），防止混合料粘连。

（3）拌和机向运料车卸料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。

（4）自卸车车箱后挡板卡扣必须保持清洁，易于卡紧、开启，以防车辆在运输途中漏料，造成材料浪费和路面污染。

（5）倒车卸料时，要避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10～30㎝处停车，卸料过程中应挂空档靠摊铺机推动前进。

（6）沥青混合料运到现场的温度不得低于130～150℃。已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺。

（7）运输车在返回途中，料斗要落下，以免发生事故和余料漏污染路面。

（8）料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工产生的废料当天运出工地。

5.3 沥青混合料摊铺

（1）施工段采用摊铺机整幅摊铺。加宽段采用摊铺机梯队作业，其纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20㎝宽暂不碾压，作为后面摊铺的高程基准面，并有5～10㎝左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹。上下层纵缝应错开15㎝以上。

（2）为确保沥青混凝土路面平整度、厚度达到设计要求，上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度，摊铺机安装移动式自动找平基准装置。

（3）为减少施工横缝，应保证每层每天至少摊铺1.5km。

（4）摊铺过程中，摊铺机以试铺确定的摊铺速度、振动、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿。

（5）每天开始摊铺前，熨平板必须预热，预热温度不得低于70℃。

（6）机械摊铺过程中，不得用人工反复修整。但在下列情况下，可用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺。

①横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料；

②构造物接头部位缺料。人工修整必须在现场主管人员专门指导下进行，认真调整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷，应立即停止摊铺。人工修整时，不允许站在热混合料上操作。

（7）摊铺好的沥青混合料在未经压实前，施工人员不得踩踏。

（8）摊铺遇雨时，应立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。

5.4 沥青混合料的压实及成型

（1）沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度，紧接摊铺后进行，分为初压、复压、终压三个阶段进行，一般高速公路沥青混凝土路面采用钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。

（2）碾压分段进行，分段长度控制在30～50m，即一段初压，一段复压，一段终压，段与段之间应设标志，并指定专人负责移动，便于司机辨认。

（3）初压采用2台双轮轻型钢轮压路机（≤8t）在混合料摊铺后进行稳压，每台压路机至少碾压一遍，碾压速度2～3km/h。

（4）复压采用3台重型轮胎压路机碾压，每台压路机至少碾压二遍，碾压速度4.5～5.5km/h。

（5）终压采用1台轻型双钢轮压路机和1台重型双钢轮压路机静压。每台压路机至少碾压一遍，碾压速度5～7km/h。

（6）压路机起动、停止必须减速缓慢进行，不得急刹车。

（7）压路机加水时，应行驶到已复压的沥青混凝土路面边缘停放，加水后应就地来回碾压平整后再离开原位。

（8）相邻碾压应重叠1/3～1/2轮宽，压路机转向角度不得大于35°。

（9）初压后的沥青混凝土面层不得产生推移、开裂现象；复压后的沥青混凝土面层表面要求无明显轮迹；终压后要求表面平整，光洁，颜色均匀一致，无明显轮迹。

（10）对压路机无法压实的边缘及构造物接头处应采用小型压路机或振动夯压实。

（11）施工过程中禁止对路缘石及硬化土路肩造成污染，胶轮压路机碾压时需距路缘石边缘5㎝左右。

（12）当天碾压的沥青混合料面层应封闭交通，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

5.5 接缝处理

（1）由于采用整幅摊铺，因此无纵缝。

（2）横向施工缝采用平接缝，在摊铺段端部的3m直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用切缝机切齐铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺熨平板从接缝处起步摊铺。

（3）接缝处碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，碾压后用3m直尺检查平整度是否达到要求。

（4）上下面层的横向接缝必须错位1m以上，横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20m以外，不得设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面的平顺。

5.6 施工遇雨的处理

沥青混合料面层雨天不施工。如在施工过程中遇雨，采取以下措施：

（1）现场立即停止摊铺，用油布等把摊铺机包括料斗部分全部覆盖；

（2）运输车及时盖上油布，并立即通知拌和车间停止拌和；

（3）已摊铺部分加紧碾压，尽快完成；

（4）雨过后，如摊铺机前地面干燥、无积水，摊铺机料斗内的沥青混合料温度能满足最低温度要求，可以把已运到工地的混合料铺完，是否继续拌和、摊铺，应根据气候情况研究决定。如果地面潮湿，储料内沥青混合料温度低于最低温度标准，则应丢弃。摊铺后未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。

6 检测

对于铺筑完成的路面由专人严格按照部颁标准《公路工程质量检验评定标准》（JTJ 071-98）进行检测，主要包括以下几个方面内容：

（1）原材料的质量检查：包括沥青、精集料、细集料、填料。

（2）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、混合料出厂温度、运到现场温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。

（3）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、偏位、摊铺的均匀性。

（4）施工完的面层及时报验。

（5）不符合标准的部位，能够修补的要及时修补，无法补救的必须返工，决不含糊。