进料异常处理联络单英文版

进料异常处理联络单英文版

Abno rmal quality report for incoming

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

(合同范本)供应商品质异常处理协议书

供应商品质异常处理协议书 为了明确供应商产品质量责任,确保产品原材料及供应商的产品质量满足本公司需求,保障本公司生产顺利进行,经供、需双方商定达成以下协议。 1.质量责任: 1.1 供方应承担的责任: 1.1.1供方应对自己原材料进行严格的进货检验,对供应商的材料质量进行跟踪考核,建立质量档案。 1.1.2 供方应建立完善生产工序的控制管理,必须制定生产过程控制文件和作业指导书等,对产品质量有影响 的关键工序建立质控点,所有质控点供方要有专人负责,每一个质控点有专门的措施和标准,措施和标准能得到有效的实施。 1.1.3 供方应使生产完全受控,若有失控,应及时查明原因,并采取相应的纠正预防措施。 1.1.4 供方提供的原材料应完全符合需方采购订单及品质规格中明确规定的质量要求,及相应的国际、国家、部委颁发的有关质量标准(包括隐含的质量需求),超出国际、国家质量要求的,以需方要求为准。 1.1.5 供方需保障原材料从出厂至需方收料之前的的包装、运输质量。 1.1.6 供方原材料在需方生产过程中发生品质异常造成需方生产线停线或已生产好的产品返工、返修。 1.1.7 因供方原材料质量问题造成需方产品出厂后发生批次性质量事故(客户索赔、退货等)。 1.1.8 供方原材料问题造成需方产品在用户中出现危及人身、财产安全的。 2.供方交货需遵守以下规定: 2.1所有供方每批交货时均须有出货检验报告及检验合格标示,其检验内容必须是能保障其材料在需方使用中 的性能、功能、装配、使用性、外观等符合要求,交货后有任何因材料发生的品质问题均由供方负责。 2.2新产品或供方改模、修模必须要送样合格才能批量生产。 2.3供方产品必须要有标识,标识上要有产品名称、型号规格、生产日期、数量、需方的料号等。 2.4供方经需方认定批量供货的产品,不得随意更改设计、工艺、技术参数、外形尺寸等;如确实需要更改, 必须先通知需方,同时须提供样品给需方确认,经需方确认合格后,才能供货,否则造成的一切损失全部由供方承担。 3.赔偿的具体要求协商确认如下: 3.1供方原材料入厂后发生品质异常,供方不能处理而委托需方全检、加工,所需的返工等全部费用由供方承 担(包括工时费、场地费、管理费、误船费、水电费等),全检的不合格品全部退回供方,并由供方及时补足相应数量。 工时费=处理工时×20元/(人.小时) 如供方需要在需方内部全检水电费、场地费每次100元,管理费每次100元。 3.2供方原材料同种产品入厂后连续三次以上(含三次)在需方发生问题,需方品管部有权对供方进行暂扣并 暂停检验,直到问题改善为止。 3.3供方原材料入厂后,在生产线发生品质异常造成需方停线返工、返修时,供方需对需方的返工、返修、停 线所造成的损失(含所有材料损失费用)进行赔偿。 赔偿费用=停线时间(小时)×300/小时+返工工时×20元/(人.小时)+材料损失费 3.4供方的原材料因质量问题造成需方产品在客户使用过程中发生品质异常或在客户中出现危及人身、财产安 全、丧失使用价值造成被客户索赔,所有索赔费用由供方负责。 3.5对退回供方的产品,若供方在下次送货时混入,经需方发现,每次处罚人民币1000元。 3.6需方向供方发出的品质异常单,供方需在1个工作天内回复短期处理方案,7个工作日回复有效的改进预

品质异常处理流程98703

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

原材料不合格处理规定

1.目的 确保原材料不合格品得到及时有效的处理。 2.范围 原材料到厂,以及在生产中出现的原材料问题 3.职责 3.1生产流程各个工序反馈原材料问题及分析 3.2品管部负责对原材料问题的确认 3.3仓库负责对生产退料的保存以及对现有该物料的清点。 3.4采购负责对供应商联系与质量处理 3.5销售负责客户自来料的质量处理 4.规定 4.1 原材料不合格的处理。 4.1.1来料在发现不合格时,按《产品监视和测量控制》处理,并由品管 部开出质量反馈卡通知采购\销售进行处理。 4.1.2 经确认可以让步合格收货的,IQC负责追踪。 4.1.3经确认可以取用时,由生产部进行挑选使用,IQC负责监督,经全检 确认后,对不合格物料加以标识隔离摆放,标示《不合格标识卡》。 退货到仓库不合格区,由仓库作退货处理。 4.1.4经确认为不合格品时,采购\销售应及时通知供货商退货,限期对不 合格品作出处理。 4.2 生产过程中出现的原材料不合格 4.2.1生产各个工序出现原材料质量问题时,应及时填写质量反馈,并

由车间主管进行确认;对因质量问题比较严重的导致不合格数量较多,需补数生产或补印生产的,必须填写补纸(印)申请单。如是客自来纸,车间主任或管理人员现场通知(电话)销售助理和生产调度员,销售助理必须15分钟内到场处理,不能到场的必须委托车间自行处理 4.2.2生产工序将质量反馈卡与补(纸)印申请单交由工序IPQC进行确 认(数量,质量),并取不合格样张2份送到品质工程师,品质工程师必须到生产现场进行确认,审核补(纸)印申请单,如不能及时让采购或销售进行签字确认的,可由品管先进行确认,事后可以由采购或销售补签认可。 4.2.3工序人员凭据补(纸)印申请单,前去仓库领纸,同时将原材料 问题的不合格品进行摆放整齐,挂好待处理标识卡,退回仓库,由仓库进行保管,同时仓库应立即清点该问题物料库存数量并通知品质工程师。 4.2.4品质工程师则根据质量反馈卡与补(纸)印申请单,填写原材料 品质异常处理单,进行品质异常的处理。如是客自来料的,则应要求销售必须尽快回复,并处理;如是公司自购物料,则原材料品质异常处理单交由采购进行回复。 4.2.5当销售或采购接到原材料异常处理单后,则应立即反馈客户或供 应商,并确定来人处理质量问题时间。 4.2.6 当供应商到公司处理原材料问题时,则由相应的人员带到品管部 门,由品管部处理原材料不合格品人员,与供应商进行质量处理,

来料检验及异常处理流程

来料检验及异常处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

编制:张德江审核: 批准: 1目的 对供应商提供的物料进行检验和试验,保证物料符合规定的要求,防止不合格物料投入生产 2适用范围 适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。 3职责 仓管:负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。 采购部:负责将来料的不合格情况通报给供应商,。 MRB评审小组:负责对来料不合格之评审、判定。 品管部:负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。 4.作业程序 来料接收 供应商交货时,仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料 号、规格、数量。仓管将所收物料放入待检区,然后填写《送检单》交品 管部IQC进行验收,特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样来料检验

4.2.1 IQC接到“送检单”后,查核来料实物是否与“送检单”相符,若来料实物 与“送检单”不符时,IQC应及时知会仓库进行处理。 4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进 行检验。并将检验结果应填入《IQC检验报告》。 4.3 检验与判定: 4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果,单款特急物料应在2个小 时内检验完毕. 4.3.2判定合格:检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签,标签内容包括,物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称,并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字,通知仓库将合格物料入库。 4.3.3判定不合格 检验不合格:IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。 MRB小组根据实际所需做出:挑选、加工、特采、退货等处理意见,最终由品质经理做最后判定。再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。 MRB评审判定为生产加工的物料,需由生产技术部提供追加工方法和技术指导. 对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成,并 将结果反馈IQC进行重新检验。重检合格按照4.3.2执行,不合格则重新导 入MRB流程. 来料不良纠正及预防措施要求

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了, 1.有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在《来料检查日报》中,经判定不合格的有IQC加盖“不合格”印章,并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人; 2.仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放,

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理: 检查员判定LotOut的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定,对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于LotOut的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应的处置,以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 目的:规范不合格品的控制管理,防止不合格品被用于产品生产。 范围:适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。 定义: 不合格品:检验批量不合格品。 特采:临时降低检验产品的品质判定标准后,检验判定合格。 选别:降低被检验批的接收水准后,判定合格,但需挑选使用。 职责: 品管部:制订检验标准、检验方法,实施检验判定和状态标识及记录。 采购部:负责联系供应商,实施退、换、补货及扣款作业。 生产部:负责产品的制造、包装、标识、送检,执行自主检验和判定。 仓库:负责产品的送检和出入库记账作业,提出在库复检和报废申请。

质量异常处理单

填写部门:质量部填写人:日期:2014.3.19 物料代码:R15052071名称/型号/规格:木箱/EXP182A1/康开当批总数:1 发生环节:■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数:1/1 A:问题描述(发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率) 木箱上无丝印LOGO标识,我司要求丝印蓝色OTIS 。 B:紧急处理 B1:质量部初步分析/责任判定: 签名/日期:万建明 责任部门:■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2:不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3:处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4:责任部门签收及处理意见 签名/日期: 特准签批特准理由:申请部门:申请人:□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部(副)总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C:直接原因分析及短期措施(包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案,可附页) 直接原因分析:1、3月16日星期天,为了17日能及时发货给客户,我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工,不熟悉该产品的包装要求,也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督,没有对产品在发货之前做检测,失职导致产品漏检。短期措施:针对此次出现的问题,我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D:根源分析及长期措施(必要时填写,可附页) 根源分析:新员工入职培训不够完善,不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验,并未交接给别人代理检验。 长期措施:1、给包装人员培训,每次有发货时下发发货信息单,了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品,包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误,审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E:结果验证及结案批准 E1:结果验证 签名日期

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。

进料品质异常处理流程

1.目的

知会采购,如果检讨处理方式为特采,IQC 在该批物料适当位置贴上不合格标签,注明"特采" 生产IPQC 负责特采物料质量追踪. B. 如果检讨处理方式为挑选或重工,由IQC 在该批物料适当位置贴上不合格标签,注明"挑选 /重工",由采购及时通知供应商将货运回或安排供应商来厂内进行挑选或重工作业 ,如果 是 供应商来厂内进行挑选或重工作业,完成后由供应商统计重工或挑选结果,良品经IQC 重新检验并经QE 确认合格后,由IQC 通知仓库,仓库办理良品入库. C. 若确认为退货,由IQC 贴不合格标签,注明“退货”,仓库应在4小时内将判退物料移至不 良品仓,采购通知仓库与供应商及时将该批不合格品退回供应商,采购根据不良品数量,评估 扣款数额,填写扣款单和结报表,通知财务办理扣款. D. 当进料判定为不合格但因生产急需料或其它情况需处理时,由 PMC/采购组织品质部、项 目部、生产部及相关部门人员对不合格品进行评审(评审的内容包括:来料不良对后续产 品的生产的影响程度及客户要求的符合程度等)。当各部门的处理意见有分歧时,最终由 副总经理裁定,评审结果记录于《MRB 评审记录表》并详细注明不合格品的处理方式 (如:特采、退货、重工、挑选等)。评审所形成的记录,由采购部保存,复件分发到 IQC,以便作相应处理。 E. IQC 依来料异常情况填写"VDCS "或8D 报告传真给供应商,并将复件交采购由采购及驻 厂QE 追踪其对策回馈. F. 供应商接到"VDCS "或"8D 报告"后,应于三日内回馈矫正预防措施,若因特殊异常三日内无 法得到实际改善时须与品质经理沟通确认后,最多再延后三个工作日.如果质量无法保证, 供应商应全检产品以确保产品质量. G. 相同供应商在一个月内所供应同种产品出现相同异常多次,供应商未回馈预防及矫正措施, 且 该物料本公司不止此一家供应商,则必须停止向此厂商采购该物料,采购需及时开发新的 供应商. H. 本公司或客户工程变更、制程变更、产品质量、规格变更等涉及到进料质量问题时 ,须由 采购依据相关变更资料及时通知供应商,并要求供应商采取对应措施. I. IQC 将来料不良情况统一登记于《进料品质履历表》上。 QiPro 'r 进料品质异常处理流程

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的:规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围:适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限:NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义: 4.1 制程品质异常:a、严重缺陷超过3%;b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求;e、机械发生故障或磨损;f、其他情形影响到产品质量时; 4.2 出货品质异常:出货发现严重缺陷超过1%; 5.0.运作流程:无 6.0 作业程序: 6.1 制程品质异常: 6.1.1异常属现场作业人员发现,需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC 进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机: 6.1.6.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

品质异常处理通知单管理规定

.目的: 规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 .适用范围: 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 .职责与权限: .术语与定义: 制程品质异常: a、严重缺陷超过3%; b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求; e、机械发生故障或磨损; f、其他情形影响到产品质量时; 出货品质异常: 出货发现严重缺陷超过1%; .运作流程: 无 作业程序: 制程品质异常: 异常属现场作业人员发现,需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不可接收依执行。 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC 进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。 制程品质异常开立时机: 制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与

品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求责任单位重新回复。 改善措施合格,则报告予以归档,由IPQC跟踪后续品质状况,依执行。 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验,连续追踪 2 天(或 3 批)无异常予以结案,转正常检验。如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产,则强制结案,后续生产依正常检验执行。 入库品质异常: FQC 依相关检验标准进行判定,确定不良成立时,针对不合格物料标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域。 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品(功能不良请技术协助分析处理),通知生产安排返工。 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后,当天安排返工作业,FQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送FQC 检验,重新检验合格予以合格入库,检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后产品,FQC 时行加严检验,连续追踪3 批无异常后予以结案,转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无生产,则强制结案,后续生产依正常检验执行。 出货品质异常: OQC 依相关检验标准进行判定,确定不良成立时,针对不合格品标示“不合格”,并要求仓库立即移至不良品区域。 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品(功能不良请技术协助分析处理),通知生产部安排返工。 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业,OQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送OQC 检验,重新检验合格予以合格出货,检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后再出货产品,OQC 应加严检验,连续追踪3 批无异常后予以结案,转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无出货,则强制结案,后续出货依正常检验执行。 作业品质异常 符合中d、e、f 任一项,作业品质异常成立。 相关单位发现作业品质异常后,立即通知责任单位改善。 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时,可开立《品质异常处理通知单》,由品质统一编号后,交责任单位提出整改措施。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施,回复反馈到单位。 异常单回复后,由品质统一归档整理/追踪。

原材料不合格品处理流程讲解学习

原材料不合格品处理 流程

原材料不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满

足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了, 1.有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在《来料检查日报》中,经判定不合格的有IQC加盖“不合格”印章,并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人; 2.仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放,

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1.目的: 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2.范围: 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3.定义: 3.1 不合格:不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品:任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品:指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。(按正常工艺经后道加工后,仍能符合标准要求) 3.4 严重不合格品:指构成对产品功能和使用造成影响的产品。(必须改制或已无加工价值) 3.5 重大质量事故:指某产品在生产过程出现:经济损失达30000元以上批量不合格。 4.指导文件: 4.1 《不合格品控制程序》 5.职责: 5.1 品检部负责提报异常与不合格;制造部负责组织相关部门进行评审;品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品(包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识,记录、信息传递)。 5.3 品工部负责提供返工(修)作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认; 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施,品检部进行措施验证。 6.工作程序:

6.3.检验员应在《不合格品(异常)处理单》注明(如属成品则记录其责任工序): 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等; 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等; 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理: 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后,提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后,应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析,分析产品的原始记录,分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定,提出纠正预防措施和处罚意见;反之,对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析;对一些会影响客户交货的质量问题,品检部门应即刻反应,召集相关人员进行原因分析,提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后,根据品检部门提供的原始记录与分析意见,仔细核对控制计划, 找出问题产生的原因,提出纠正预防措施,持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见,在4小时内提出处理意见,对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题,在发生后的1小时向总经理进行汇报。

原材料异常处理流程

. 江苏久诺建材科技有限公司发布日期15年8月5日 原材料异常处理流程编号JN-JY-16 实施日期15年8月10日页数 1 / 1 1:目的 为了更好的控制原材料质量,对异常原材料快速处理,降低材料不良带来的影响, 以及明确相关部门的职责和流程 2 :范围 适用于公司来料所发生的异常。 3 职责 3.1 品保部:负责对原材料异常情况的确认; 3.2 仓储部:负责对材料的存放,以及区域的划分; 3.3 技术部:负责协助品保部确认异常情况对材料的影响、以及对材料的处理方法; 3.4 生产部:负责确认异常材料对生产的影响; 3.5 采购部:负责跟供应商沟通,监督供应商落实异常处理的决议; 3.6 生管部:负责生产异常而导致的交期延后同销售部的沟通和确认。 4 :作业流程 4.1 原材料检验员在发现材料异常时,要及时下达《异常处理报告》(必要时可以 先电话通知,再开《异常处理报告》),并通知仓储部,对不良材料进行隔离; 4.2 仓管员在接到检验员通知后要及时隔离原材料,防止在没有明确处理办法前使 用材料; 4.3 相关人员在接到《异常处理报告》时要在10分钟内赶到现场,若不能到达,必 须安排人员到达现场协助处理。 A)技术部与品保部共同确认异常情况对产品的生产以及对质量的影响(必要时, 生产部协助确认); B)检验员负责对异常产品的标识、以及后期处理情况的跟踪; 4.4 处理结束后相关负责人对《异常处理报告》进行完善,确定异常产品的处理办法; 4.5 采购部向供应商放映异常情况以及确认处理结果,并要求供应商进行整改。 4.6 品保部对后期整改工作进行跟踪确认。 4.7 对于过期原材料的复检,按照相关产品的检验标准执行。 版本拟制人拟制日期审核人审核日期批准人批准日期01 修改标识

原材料异常处理流程

江苏久诺建材科技有限公司 编号JN-JY-16 发布日期15年8月5日 原材料异常处理流程 实施日期15年8月10日页数 1 / 1 1:目的 为了更好的控制原材料质量,对异常原材料快速处理,降低材料不良带来的影响,以及明确相关部门的职责和流程 2 :范围 适用于公司来料所发生的异常。 3 职责 3.1 品保部:负责对原材料异常情况的确认; 3.2 仓储部:负责对材料的存放,以及区域的划分; 3.3 技术部:负责协助品保部确认异常情况对材料的影响、以及对材料的处理方法; 3.4 生产部:负责确认异常材料对生产的影响; 3.5 采购部:负责跟供应商沟通,监督供应商落实异常处理的决议; 3.6 生管部:负责生产异常而导致的交期延后同销售部的沟通和确认。 4 :作业流程 4.1 原材料检验员在发现材料异常时,要及时下达《异常处理报告》(必要时可 以先电话通知,再开《异常处理报告》),并通知仓储部,对不良材料进行隔离; 4.2 仓管员在接到检验员通知后要及时隔离原材料,防止在没有明确处理办法前 使用材料; 4.3 相关人员在接到《异常处理报告》时要在10分钟内赶到现场,若不能到达, 必须安排人员到达现场协助处理。 A)技术部与品保部共同确认异常情况对产品的生产以及对质量的影响(必要时,生产部协助确认); B)检验员负责对异常产品的标识、以及后期处理情况的跟踪; 4.4 处理结束后相关负责人对《异常处理报告》进行完善,确定异常产品的处理 办法; 4.5 采购部向供应商放映异常情况以及确认处理结果,并要求供应商进行整改。 4.6 品保部对后期整改工作进行跟踪确认。 4.7 对于过期原材料的复检,按照相关产品的检验标准执行。 版本拟制人拟制日期审核人审核日期批准人批准日期 01 修改标识

品质异常处理通知单管理规定

文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次 制定部门页码页次 1 / 3 1.0.目的: 规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围: 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限: 4.0.术语与定义: 4.1 制程品质异常: a、严重缺陷超过3%; b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求; e、机械发生故障或磨损; f、其他情形影响到产品质量时; 4.2 出货品质异常: 出货发现严重缺陷超过1%; 5.0.运作流程: 无 6.0 作业程序: 6.1 制程品质异常: 6.1.1异常属现场作业人员发现,需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不 可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性 要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行

文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次 制定部门页码页次 2 / 3 返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。 6.1.6制程品质异常开立时机: 6.1.6.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成 立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》 待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知 生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需 针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求责任单位重新回 复。改善措施合格,则报告予以归档,由IPQC跟踪后续品质状况,依6.1.10~6.1.11执行。 6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验,连续追踪 2 天(或 3 批)无异常予以结案,转正常检验。 6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产,则强制结案,后续生产依正常检验执行。 6.2 入库品质异常: 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定,确定不良成立时,针对不合格物料标示“不合格”,并要求生产单位立 即移至不良品区域。 6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品(功能不良请技术协助分析处理),通知生 产安排返工。 6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后,当天安排返工作业,FQC 负责跟 踪返工及验证工作。 6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验,重新检验合格予以合格入库,检验不合格依《不合格品控制程序》 要求执行。 6.2.5 针对异常改善后产品,FQC 时行加严检验,连续追踪3 批无异常后予以结案,转正常检验。 6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产,则强制结案,后续生产依正常检验执行。 6.3 出货品质异常: 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定,确定不良成立时,针对不合格品标示“不合格”,并要求仓库立即移至 不良品区域。

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