【免费下载】某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施

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某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施。生产设施主要包括:厂房建筑、压缩空气站、物料储运系统、供配电系统、新建道路、一座12 000km余热发电机组等。水泥生产过程主要分为三个阶段:生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨。生料制备是将生产水泥的各种原料按一定的比例配合,经粉磨制成料粉(干法)的过程;熟料煅烧是将生料粉在水泥窑内熔融得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料的过程;水泥粉磨是将熟料深加工适量混合材料(矿渣),共同磨细得到最终产品——水泥的过程。

其生产工艺流程主要包括如下几个方面:

(1)石灰石储存、输送及预均化:卸车后的石灰石由胶带输送机送到碎石库储存,按一定比例出库送至预均化堆场的输送设备上。预均化堆场采用悬臂式胶带堆料机堆料,采用桥式刮板取料机取料。

(2)原料调配站及原料粉磨:原料调配站将原料按一定比例配和后由胶带传送机送入原料磨。原料粉磨采用辊式磨,利用窑尾预热器排出的废气作为烘干热源。

(3)生料均化,储存与人窑。

(4)原料输送与煤粉制配。

(5)熟料烧成与冷却:熟料烧成采用回转窑,窑尾带五级旋风预热器和分解炉,熟料冷却采用篦式冷却机,熟料出冷却机的温度为环境温度的+65%。为破碎大块熟料,冷却机出口处设有一台锤破碎机。

(6)废气处理:从窑尾预热排出的废气,经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源,另一部分送入增湿塔增湿降温后,直接进入电收尘器净化后排人大气。

(7)熟料储存及运输。

(8)水泥调配:熟料、石膏、矿渣按比例配合经胶带输送机送至水泥磨。

(9)水泥粉磨:采用球磨机,磨好的水泥料送入高效洗粉机,送出的成品随气流进入布袋收尘器,收不来的成品送人水泥库。

(10)水泥储存及散装。

(11)辅助工程:余热发电系统和压缩空气站。

本项目所涉及的主要设备包括:原料立磨、胶带输送机、斗式提升机、螺旋输送机、刮板取料机、堆料机、烘干兼粉碎煤磨、五级旋风预热器、窑外分解回转窑、分解炉、冷却机、燃煤锅炉、余热发电机组、压缩空气罐(压缩空气站)、袋式收尘器、电除尘器等。请根据给定的条件,解答以下问题:

(1)对该建设项目存在的主要危险、有害因素进行辨识,并分析其产生原因。

(2)试针对该建设项目存在的主要危险、有害因素提出安全对策措施。

(3)试分析安全检查表法、道化学公司火灾、爆炸指数评价法和作业条件危险性评价法中不适用于该建设项目安全验收评价的方法,并说明理由;指出适用于该项目安全验收评价的方法说明理由。

试题分析:

该题同样要求回答3个问题,但与上述分析题不同,3个问题均与题目所给出的条件

有关,必须根据题目所给出的条件来作答,相比分析题,难度明显增大。

答题程序:同分析题

答题要点:

(1)危险、有害因素辨识

①火灾、爆炸; ②机械伤害; ③起重伤害; ④车辆伤害; ⑤触电;⑥高空坠落; ⑦粉尘;⑧噪声; ⑨高温; ⑩震动。

(2)安全对策措施从下列方面考虑

①总平面布置; ②机械设备; ③电气设备; ④压力容器; ⑤交通运输; ⑥消防;⑦防尘; ⑧防噪声; ⑨防高温; ⑩防震动。

(3)不适用于该建设项目安全验收评价的方法

①道化学火灾、爆炸指数评价法。

理由:道化学火灾、爆炸指数评价法,它以物质系数为基础,再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设计状况、物料处理、安全装置情况等的影响,来计算每个单元的危险度数值,然后按数值大小划分危险度级别,对化工生产过程中固有危险的度量。

②危险指数评价方法

a.客观地量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失;

b.找出可能导致事故发生或使事故扩大的设备;

c.向管理部门通报潜在火灾、爆炸危险性;

d.使工程技术人员了解各部分可能的损失及减少损失的途径。

道化学火灾、爆炸指数评价法适用于评价项目存在有易燃、易爆或化学活性物质,并要求物质的量不少于454k9或0.454m3。主要适用于化工生产装置及生产过程。而该建设项目不存在有易燃、易爆或活性化学物质,故道化学火灾、爆炸指数评价法不适用于该建设项目的安全验收评价。

(4)适用于该建设项目安全验收评价的方法有:

①安全检查表法

理由:安全检查表法利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。可适用于工程、系统的各个阶段。常用于安全验收评价、安全现状评价、专项安全评价。

事先编制,有充分的时间组织有经验的人员来编写,做到系统化、完整化、不至于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规,检查遵守的情况,提出准确的评价。检查表的应用方式是有问有答,给人的印象深刻,能起到安全教育的作用,表内还可注明改进措施的要求,隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂,容易掌握。

②作业条件危险性评价法

理由:作业条件危险性评价法适用于评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度。

原理:影响危险性的因素有3个:发生事故或危险事件的可能性L;暴露于这种危险环境的情况E;事故一旦发生可能产生的后果C。

作业条件的危险性D=hF.C。

该建设项目在进行安全验收评价时,其主要设备设施及配套设施应已建成,生产过程中存在较多的危险作业场所,如生料制备、熟料煅烧及水泥粉磨等,采用作业条件危险性评价法可评价这些危险作业场所的危险性大小,为项目安全生产提供科学的依据。

水泥生产工艺(新型干法)

新型干法水泥生产工艺 摘要:新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心,通过矿山计算机控 制网络化开采,原料预均化,生料均化,熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。 关键词:水泥生产新型干法悬浮预热预均化 1.引言 硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性,是以石灰石和粘土为主要原料,经破碎、配料、磨细制成生料,然后喂入水泥窑中煅烧成熟料,再将熟料加适量石膏(有时还掺加混合材料或外加剂)磨细而成。 水泥生产随生料制备方法不同,可分为干法与湿法两种。干法生产是将原料同时烘干并粉磨,或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低(如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140~3768焦/千克),缺点是生料成分不易均匀,车间扬尘大,电耗较高。湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后,喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。湿法生产具有操作简单,生料成分容易控制,产品质量好,料浆输送方便,车间扬尘少等优点,缺点是热耗高(熟料热耗通常为5234~6490焦/千克)。 现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。本文介绍新型敢发水泥生产工艺。 2. 新型干法水泥生产方法 新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心,并把现代科学技术如,矿山计算机控制网络化开采,原料预均化,生料均化,高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程,使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。目前,其是实现水泥工业现代化的必由之路。 3. 新型干法水泥生产工艺流程 3.1水泥生产原料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水泥品种,掺加校正原料以补充某些成分的不足,还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%以上是石灰石。

新型干法水泥生产基本知识

1.水泥生产基本知识 1.1GB175-1999 硅酸盐水泥(P·Ⅰ、P·Ⅱ)、普通硅酸盐水泥(P·O) GB1344-1999 矿渣硅酸盐水泥(Ρ·S)、火山灰质硅酸盐水泥(P·P)及粉煤灰硅酸盐水泥(P·F) GB12958-1999复合硅酸盐水泥(P·C) 废品和不合格品: 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时,均为废品。 凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。 1.2水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类:一类是窑筒体卧置,并能作回转运动的称为回转窑;另一类窑筒体立置不转动称为立窑。 什么是新型干法水泥生产技术: 以悬浮预热和预分解技术为核心,把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程,形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。 1.3新型干法水泥生产工艺流程: 矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称:《两磨一烧》 1.4水泥熟料的矿物组成 C3S ——硅酸三钙(含量:50~60%) C2S ——硅酸二钙(含量:15~32%) C3A ——铝酸三钙(含量:3~11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8~18%) 主要化学成分: CaO 62~67%、 SiO2 20~24%、 Al2O3 4~7%、 Fe2O3 2.5~6%。 1.5水泥的原料、燃料与配料 水泥生产原料分为:石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。 硅酸盐熟料率值控制范围:饱和比KH:0.86~0.92 、硅酸率n:1.8~2.4、铝氧率p:0.9~1.4 2.新型干法水泥生产理论知识 2.1中心控制室在水泥生产中的作用: 为了提高产品质量,保证水泥生产的正常进行,用高科技手段,在水泥生产过程中实施在线控制。科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正,用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。(简称:生产督察和质量控制) 2.2水泥生产质量控制的主要环节: ①原燃料和辅助材料的质量控制;(含石灰石、粘土矿山质量)②生料的质量控制; ③熟料的质量控制;④水泥的质量控制(包括出磨水泥和出厂水泥)。 2.3原燃料的预均化技术及其质量控制: ①预均化堆场通常有三种型式:石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。 ②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值(或算术平均值)存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。其数值越小表示物料化学成分越均匀。 2.4粉磨系统生产技术及其控制: ①细度表示方法常见四种:平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。 ②钢球磨机的粉碎比可达300以上。③磨机通风十分重要,磨内风速一般控制在0.7~1.2m/s为宜。④球磨机轴瓦温度超过60℃时,应立即停机。⑤选粉机的选粉效率工作时应达到70~80% 。⑥为了提高球磨机产质量可采取以下措施: (1)降低入磨物料粒度;(2)改善入磨物料的易磨性;(3)降低入磨物料的温度;(4)控制入磨物料水分;(5)在质量控制指标允许的情况下,放宽细度要求;(6)选用合适的助磨剂;(7)加强磨内通风;(8)闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;(9)确定合适的研磨体及其装载量和级配;(10)采用可靠的球磨机结构改造技术。 2.5烧成系统生产技术及其控制 ①熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。 ②回转窑停窑前2~4小时,将喂料量减为正常喂料量的50~70%,窑速不变,风煤相应减少。 ③熟料立升重,就是每立升5~7mm粒径的熟料重量,正常生产时每升重的波动范围为±75克之内。 ④在固相反应阶段,生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。 ⑤一次风量占总空气量的比例不宜过多,否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。 ⑥为了防止“回火”,火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。 ⑦铝氧率高时,液相粘度大,难于煅烧;铝氧率低,则窑内易结块,结圈,恶化操作。 ⑧分解炉内温度的控制与调节:分解炉中、上游的温度变化,主要受燃烧速度的影响,炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响,因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。在完全燃烧的条件下,加入的燃料越多,炉温越高,分解率也高;生料加料量越多,分解吸热越多,使炉温下降,因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。 2.6煤粉制备系统安全生产及其控制 ①煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施,一是防止煤粉在系统各部分积聚,二是利用各种防爆装置。 ②煤粉越细,燃烧速度越快,火焰温度越高。 ③煤粉制备系统有直接烧窑式、间接烧窑式和中间仓泵送式三种形式。

干法水泥旋窑生产流程说明

4000t/d新型干法水泥熟料生产线 工艺流程说明 目录 1.石灰石破碎及输送(车间代号:211) (1) 2.辅助原料破碎及输送(车间代号:222) (1)

3.石灰石预均化堆场(车间代号:234) (2) 4.原料配料库(车间代号:242) (2) 5.原料粉磨(车间代号:241) (3) 6.废气处理(车间代号:253) (5) 7.生料均化库(车间代号:243) (5) 8.烧成窑尾(车间代号:251) (6) 9.烧成窑中(车间代号:255),烧成窑头(车间代号:256) (7) 10.熟料储存(车间代号:262) (8) 11.熟料散装(车间代号:264) (8) 12.煤粉制备(车间代号:601) (9) 13.原煤预均化堆场及输送(车间代号:605) (9) 14.空气压缩机站(车间代号:710) (10)

磐石4000t/d新型干法水泥熟料生产线的设计范围从石灰石破碎至熟料散装共15个子项,系统最大生产能力6000t/d熟料。设计中以创立优秀设计为本工程的努力目标,以技术先进、设备可靠、经济合理,安全适用、方便施工为设计原则。以下按车间进行流程叙述。 1.石灰石破碎及输送(车间代号:211) 选用B2300重型板喂机和PCF2022锤式破碎机对石灰石进行破碎。 石灰石由自卸车或铲车从堆场运至60t的受料斗,通过重型板式给料机(211.01)送入单段锤式破碎机(211.02)进行破碎,板式给料机由变频电机驱动,通过电机转速的控制,实行对破碎物料流量的有效控制和调节。板式给料机泄漏的细碎物料与破碎后的物料一起落到胶带输送机(211.03)上,通过胶带输送机(211.03,211.10)输送至石灰石预均化堆场进行预均化。 设有一台桥式通用起重机(211.09),方便重型板式给料机和单段锤式破碎机检修。破碎机进料边长为1000×1000×1500mm,产量为600-800t/h,大于该进料口的石灰石,应作预处理后再行喂入。 本车间设有一台气震袋式除尘器(211.04),对重型板式给料机(211.01)和单段锤式破碎机(211.02)的扬尘进行收尘作业,收集的灰尘直接落至胶带输送机(211.03)。一台收尘器有两个以上收尘点的,分支的收尘风管上设有手动阀门,可通过调节阀门开度平衡各收尘点的阻力和风量。 本车间设有一个压缩空气储气罐(211.11),为袋收尘器清灰提供压缩空气。 2.辅助原料破碎及输送(车间代号:222) 铝矾土由自卸车或铲车从堆场运至45t的受料斗,通过板式喂料机(222.03)送入颚式破碎机(222.04)进行破碎,而后通过胶带输送机(222.07)运至原料配料车间,板式给料机由变频电机驱动,通过电机转速的控制,实行对破碎物料流量的有效控制和调节,颚式破碎机规格为PE-600×900,产量为30-75m3/h,最大进料粒度为350mm。砂岩和铁粉由自卸车或铲车从堆场运至45t的受料斗,通过棒阀(222.01)控制落入胶带输送机(222.02),然后通过胶带输送机(222.07)运至原料配料车间进行配料。胶带输送机(222.07)做为共用皮带,同一时间只能输送一种物料,铝矾土与砂岩、铁粉轮流输送作业。 本车间设有一台收尘器(222.05)并风机(222.06)对颚式破碎机(222.04)及接

新型干法水泥熟料生产线

日产2500吨新型干法水泥熟料生产线主机设备招标 招标 2009-10-16 15:03 阅读51 评论0 字号:大中小 日产2500吨新型干法水泥熟料生产线主机设备招标 所属地区: 2009-10-15 详细容: 1.石灰石板式喂料机 布置位置位于石灰石破碎车间 用途用于石灰石喂料 设备型式重型板式喂料机 物料情况进料粒度:≤1000mm;容重:1.50t/m3;水分:1~2% 能力 450 t/h(正常),600 t/h(最大) 链板宽度0mm 头尾轮中心距 98000mm 倾角23° 传动方式单边左传动、悬臂无支撑 调速方式变频调速 数量 1台 配置要求 板喂机出料罩必须考虑与破碎机进料口合理搭接,并配置收尘接口 头尾轮应采用优质铸钢件及良好热处理措施,尾轮应带有紧装置 供货围设备本体、传动装置、地脚螺栓防护罩等、不带电控柜 提资要求制造商的技术图纸与资料必须满足工程施工图设计的要求,其提资至少包括但不限于以下容: (1)板喂机规格型号、性能参数。 (2)板喂机配套电机型号、功率。 (3)板喂机总图:包括外形尺寸、进出料口法兰尺寸、基 础布置图与预留孔或预埋件等要求、基础分项荷载与 总荷载等。 (4)电气、自控要求。 (5)板喂机上方防护罩要求及接口尺寸根据要求制作。 注:本项目海拔在1850米左右。 2.石灰石破碎机 用途用于破碎石灰石 布置位置位于厂区石灰石破碎车间 破碎型式单段锤式(PCF20.18) 最大喂料尺寸 1200x1000x800mm(大于1000mm ≤10%) 出料粒度≤75mm占90% 生产能力 450~500t/h 数量 1台

其它要求传动装置防护等级IP44,电机电压10kV。 物料容重 1.6t/m3 水份 1-2% 驱动安装方式右装(此方式待最终确认) 工作制度 1班/日 8小时/班 供货围破碎机主体:包括壳体,转子,破碎板,排料篦子,篦子调节装置,安全门等 电动机:驱动部分,电机底座,连轴器,传动皮带滑轨 其他:地脚螺栓,取篦条小车机轨道,液压检修装置及随机专用工具等 保质期后一年备品备件 提资要求制造商的技术图纸与资料必须满足工程施工图设计的要求,其提资至少包括但不限于以下容: (1)型号规格、性能参数。 (2)配套附件的主要技术参数。 (3)配套电机型号、功率。 (4)相应的用水、用气或电控要求。 (5)总图:包括外形尺寸、进出风口法兰尺寸、基础布置 图与预留孔或预埋件等要求、基础分项荷载与总荷载, 设备检修要求技术参数。 (6)电气自控要求及技术说明。 (7)不可拆最大件重量。 注:本项目海拔在1850米左右。 3.石灰石混匀堆取料机 设备序号名称型号规格单位数 量备注 102SO01 堆料机台 1 改造 DB800/23型侧式悬臂堆料机 型式:侧悬臂 : 能力-最大:800t/h 堆取物料:石灰石 物料容重:1.45t/m3 物料休止角:37º±1º 物料粒度:0-75mm 物料湿度:<1% 堆料方式:连续合成 堆料层数:≥400层 堆料机皮带台 1 带宽:1000mm 带速:2.0m/s 堆料机悬臂长: 23m 台 1 102SO01-M1 驱动装置套 1 随主机订货 装机功率: 51.5kW 仅供参考 102SO01-M2 控制装置套 1 随主机订货 装机功率: 1.5kW 仅供参考

新型干法水泥生产注意事项

1 看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员,首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力,要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少,要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2)操作预分解窑要坚持前后兼顾,要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑,要提高快转率。在操作上,要严防大起大落、顶火逼烧,要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧,减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5%,立升重波动范围在±50g/L以内。 5)在确保熟料产质量的前提下,保持适当的废气温度,缩小波动范围,降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮完整坚固,厚薄均匀,坚固。操作中要努力保护好窑衬,延长安全运转周期。 2预热器系统的调节 2.1 撒料板角度的调节 撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们,通过排灰阀的物料都是成团的,一股一股的。这种团状或股状物料,气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开,使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中,气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别,但下面一组数据基本相同。一般情况下,旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右,出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏,决定了生料受热面积的大小,直接影响换热效率。撒料板角度的太小,物料分散效果不好。反之,极易被烧坏,而且大股物料下塌时,由于管路截面积较小,容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时,注意观察各级旋风筒进出口温差,直至调到最佳位置。 2.2 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整 预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下,排灰阀摆动的频率越高,进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀,气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验,排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下,并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算,最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小,而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大,阀板复位所需时间缩短,排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重,应在冷态时初调,调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来,一松手平衡杆就复位。热态时,只需对个别排灰阀作微量调整即可。

水泥生产工艺流程图

过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化 (1)破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。 (2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中,每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料(包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏),据统计,干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上,其中生料粉磨占30%以上,煤磨占约3%,水泥粉磨约占40%。因此,合理选择粉磨设备和工艺流程,优化工艺参数,正确操作,控制作业制度,对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中,稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提,生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能,达到缩短回窑长度,同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程,移到预热器内在悬浮状态下进行,使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合,增大了气料接触面积,传热速度快,热交换效率高,达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 (1)物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。 (2)气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出。 (3)预分解 预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入,减轻了窑内煅烧带的热负荷,延长了衬料寿命,有利于生产大型化;由于燃料与生料混合均匀,燃料燃烧热及时传递给物料,使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后,下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应,生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高,等矿物会变成液相,溶解于液相中的物质进行反应生成大量(熟料)。熟料烧成后,温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度,同时回收高温熟料的显热,提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨

某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施

某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施。生产设施主要包括:厂房建筑、压缩空气站、物料储运系统、供配电系统、新建道路、一座12 000km余热发电机组等。水泥生产过程主要分为三个阶段:生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨。生料制备是将生产水泥的各种原料按一定的比例配合,经粉磨制成料粉(干法)的过程;熟料煅烧是将生料粉在水泥窑内熔融得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料的过程;水泥粉磨是将熟料深加工适量混合材料(矿渣),共同磨细得到最终产品——水泥的过程。 其生产工艺流程主要包括如下几个方面: (1)石灰石储存、输送及预均化:卸车后的石灰石由胶带输送机送到碎石库储存,按一定比例出库送至预均化堆场的输送设备上。预均化堆场采用悬臂式胶带堆料机堆料,采用桥式刮板取料机取料。 (2)原料调配站及原料粉磨:原料调配站将原料按一定比例配和后由胶带传送机送入原料磨。原料粉磨采用辊式磨,利用窑尾预热器排出的废气作为烘干热源。 (3)生料均化,储存与人窑。 (4)原料输送与煤粉制配。 (5)熟料烧成与冷却:熟料烧成采用回转窑,窑尾带五级旋风预热器和分解炉,熟料冷却采用篦式冷却机,熟料出冷却机的温度为环境温度的+65%。为破碎大块熟料,冷却机出口处设有一台锤破碎机。 (6)废气处理:从窑尾预热排出的废气,经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源,另一部分送入增湿塔增湿降温后,直接进入电收尘器净化后排人大气。 (7)熟料储存及运输。 (8)水泥调配:熟料、石膏、矿渣按比例配合经胶带输送机送至水泥磨。 (9)水泥粉磨:采用球磨机,磨好的水泥料送入高效洗粉机,送出的成品随气流进入布袋收尘器,收不来的成品送人水泥库。 (10)水泥储存及散装。 (11)辅助工程:余热发电系统和压缩空气站。 本项目所涉及的主要设备包括:原料立磨、胶带输送机、斗式提升机、螺旋输送机、刮板取料机、堆料机、烘干兼粉碎煤磨、五级旋风预热器、窑外分解回转窑、分解炉、冷却机、燃煤锅炉、余热发电机组、压缩空气罐(压缩空气站)、袋式收尘器、电除尘器等。请根据给定的条件,解答以下问题:

日产吨水泥熟料干法水泥厂设计

《新型干法水泥熟料 生产线工艺流程设计》课程设计任务书 安徽建筑大学材料与化学工程学院 二O一三年十二月

一、课程设计的目的和要求 课程设计的目的在于培养学生运用所学理论知识的能力,使学生更加系统而又熟练地掌握水泥厂工艺流程,同时锻炼和提高学生制图、查阅文献资料、编写说明书等技能,使学生具有一定的发现问题、分析问题、解决一般问题以及具有完成水泥厂工艺流程设计的能力,为下学期毕业设计及今后的工作打下基础。 要求学生掌握水泥厂配料计算、物料平衡计算及水泥厂工艺流程设计的原理、步骤和 方法;通过设计图纸和说明书能对所设计的内容进行阐述与论证。 通过设计,树立尊重科学和勇于实践的科学态度,鼓励采用新技术、新工艺、发扬创新精神,同时又应遵循工艺设计规范,实事求是,严谨塌实,使设计体现技术先进可靠、经济合理的原则。 设计说明书和图纸应做到设计准确、制图正确、字体端正、图面整洁,并能独立完成设计任务。 二、设计任务 日产2500吨新型干法水泥熟料生产线工艺流程设计 1.设计范围 从原燃料进厂、石灰石破碎起至熟料散装出厂为止的熟料生产线工艺流程设计。 2. 基本条件和数据 基本条件1: 1)采用窑外分解窑生产熟料; 2)物料参数见表1-1~1-3; 3)要求熟料三个率值:KH=0.89±0.01、SM=2.60±0.10、IM=1.60±0.10; 4)单位熟料热耗:3178kJ/kg; 5)生产损失:生料按1%计算,其它按3%计算。 表1-1 原燃料化学成分(%) 表1-2 进厂原燃料水分及粒度

表1-3 煤的工业分析 1、设计计算说明书应包括以下内容:设计的目的和意义;干法水泥生产技术综述、场址选择(可结合有关信息做一定假设)、配料计算、物料平衡计算(编制物料平衡表)、设计方案的选择、主机设备的选型计算(有关性能指标一览表)、。总平面布置图和全厂工艺流程图的说明、设计评述、参考资料。 2、画出有全厂的总平面布置图和工艺流程图(A0图纸1张,A1图纸1~2张)。 五、课程设计评分标准 六、参考资料 1.《水泥工艺学》,沈威编,武汉工业大学出版社,1991年 2.《新型干法水泥技术》,刘志江主编,中国建材工业出版社,2005年 3.《水泥厂工艺设计概论》,金容容主编,武汉理工大学出版社,2000年 4.《水泥厂工艺设计手册》,严生主编,中国建材工业出版社,2007年 5.《水泥生产工艺计算手册》,王君伟主编,中国建材工业出版社,2001年 6.《粉磨工艺与设备,王仲春主编,化学工业出版社,2005年

新型干法水泥生产基本知识

新型干法水泥生产基本 知识

1.水泥生产基本知识 1.1GB175-1999 硅酸盐水泥(P·Ⅰ、P·Ⅱ)、普通硅酸盐水泥(P·O) GB1344-1999 矿渣硅酸盐水泥(Ρ·S)、火山灰质硅酸盐水泥(P·P)及粉煤灰硅酸盐水泥(P·F) GB12958-1999复合硅酸盐水泥(P·C) 废品和不合格品: 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时,均为废品。 凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。 1.2水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类:一类是窑筒体卧置,并能作回转运动的称为回转窑;另一类窑筒体立置不转动称为立窑。 什么是新型干法水泥生产技术: 以悬浮预热和预分解技术为核心,把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程,形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。 1.3新型干法水泥生产工艺流程: 矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称:《两磨一烧》 1.4水泥熟料的矿物组成 C3S ——硅酸三钙(含量:50~60%) C2S ——硅酸二钙(含量:15~32%) C3A ——铝酸三钙(含量:3~11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8~18%) 主要化学成分: CaO 62~67%、 SiO2 20~24%、 Al2O3 4~7%、 Fe2O3 2.5~6%。 1.5水泥的原料、燃料与配料 水泥生产原料分为:石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。 硅酸盐熟料率值控制范围:饱和比KH:0.86~0.92 、硅酸率n:1.8~2.4、铝氧率p:0.9~1.4 2.新型干法水泥生产理论知识 2.1中心控制室在水泥生产中的作用: 为了提高产品质量,保证水泥生产的正常进行,用高科技手段,在水泥生产过程中实施在线控制。科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正,用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。(简称:生产督察和质量控制) 2.2水泥生产质量控制的主要环节: ①原燃料和辅助材料的质量控制;(含石灰石、粘土矿山质量)②生料的质量控制; ③熟料的质量控制;④水泥的质量控制(包括出磨水泥和出厂水泥)。 2.3原燃料的预均化技术及其质量控制: ①预均化堆场通常有三种型式:石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。 ②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值(或算术平均值)存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。其数值越小表示物料化学成分越均匀。 2.4粉磨系统生产技术及其控制: ①细度表示方法常见四种:平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。 ②钢球磨机的粉碎比可达300以上。③磨机通风十分重要,磨内风速一般控制在0.7~1.2m/s为宜。④球磨机轴瓦温度超过60℃时,应立即停机。⑤选粉机的选粉效率工作时应达到70~80% 。⑥为了提高球磨机产质量可采取以下措施: (1)降低入磨物料粒度;(2)改善入磨物料的易磨性;(3)降低入磨物料的温度;(4)控制入磨物料水分;(5)在质量控制指标允许的情况下,放宽细度要求;(6)选用合适的助磨剂;(7)加强磨内通风;(8)闭路系统控制合适的循环负荷率和选粉效率;(9)确定合适的研磨体及其装载量和级配;(10)采用可靠的球磨机结构改造技术。 2.5烧成系统生产技术及其控制 ①熟料冷却机目前有单筒、多筒和篦式冷却机三种形式。 ②回转窑停窑前2~4小时,将喂料量减为正常喂料量的50~70%,窑速不变,风煤相应减少。 ③熟料立升重,就是每立升5~7mm粒径的熟料重量,正常生产时每升重的波动范围为±75克之内。 ④在固相反应阶段,生成的熟料矿物有C2S、C3A、C4AF。 ⑤一次风量占总空气量的比例不宜过多,否则二次风比例降低会影响到熟料的冷却。 ⑥为了防止“回火”,火焰扩散速度应比煤粉扩散速度小。 ⑦铝氧率高时,液相粘度大,难于煅烧;铝氧率低,则窑内易结块,结圈,恶化操作。 ⑧分解炉内温度的控制与调节:分解炉中、上游的温度变化,主要受燃烧速度的影响,炉下游及出口温度主要受燃料及生料加料量的影响,因此调节炉内温度主要调节燃料喂料量和燃烧速度。在完全燃烧的条件下,加入的燃料越多,炉温越高,分解率也高;生料加料量越多,分解吸热越多,使炉温下降,因此分解炉内的风、料、煤的配合十分重要。 2.6煤粉制备系统安全生产及其控制 ①煤粉制备中的防爆可从两方面采取措施,一是防止煤粉在系统各部分积聚,二是利用各种防爆装置。 ②煤粉越细,燃烧速度越快,火焰温度越高。

新型干法水泥生产工艺流程简述

典型的新型干法水泥生产工艺流程示意图

一、 水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水泥品种,掺加校正原料以补充某些成分的不足,还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、 石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%以上是石灰石。 2、 黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的2SIO 、32O AL 、及少量的32O Fe 。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外,还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩,由不同矿物组成,如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、 校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时(有的2SIO 含量不足,有的32O AL 和32O Fe 含量不足)必须根据所缺少的组分,掺加相应的校正原料 (1) 硅质校正原料 含2SIO 80%以上 (2) 铝质校正原料 含32O AL 30%以上 (3) 铁质校正原料 含32O Fe 50%以上 二、 硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙(S C 3)、硅酸二钙(S C 2)、铝酸三钙(A C 3)和铁铝酸四钙(AF C 4)组成。 三、 工艺流程 1、 破碎及预均化 (1)破碎 水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便,合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前,尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度,以减轻粉磨设备的负荷,提高黂机的产量。物料破碎后,可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象,有得于制得成分均匀的生料,提高配料的准确性。 (2)原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时,由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时,在垂直于料层的方向,尽可能同时切取所有料层,依次切取,直到取完,即“平铺直取”。 意义: (1)均化原料成分,减少质量波动,以利于生产质量更高的熟料,并稳定烧成系统的生产。 (2)扩大矿山资源的利用,提高开采效率,最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层,在矿山开采的过程中不出

文献综述(日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计)

工业大学教科学院 毕业设计文献综述 设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产 线生料车间工艺设计 学生: 学号:200621600111 专业:建筑材料与工程 指导教师:振明 2009年2月25 日

水泥工业的发展概况 自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来,水泥工业的发展历经多次变革,工艺和设备不断改进,品种和产量不断扩大,管理和质量不断提高。 一、世界水泥工业的发展概况 第一次产业革命的开始,催生了硅酸盐水泥的问世。1825年,人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起,推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展,1877年,用回转窑烧制水泥熟料获得专利权,继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等,有效地提高了产量和质量。1905年,发明了湿法回转窑。1910年,立窑实现了机械化连续生产,发明了机立窑。1928年,德国发明了立波尔窑,使窑的产量明显提高,热耗降低较多。第三次产业革命的发展,达到了水泥高度工业化阶段,水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年,悬浮预热器窑的发明,更使熟料热耗大幅度降低;熟料冷却设备也有了较大发展,其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年,全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初,随着电子计算机技术的发展,在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后,于1971年开发了

水泥窑外分解技术,从而带来了水泥生产技术的重大突破,揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明,形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展,以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用,新型干法水泥生产的熟料质量明显提高,在节能降耗方面取得了突破性的进展,其生产规模不断扩大,新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶,先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备,已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式,在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年,全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年,全世界水泥总产量为16亿吨。当今,世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化 世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t,在80年代为日产3000~5000t,在90年代达到4000~10000t。目前,日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条,正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。 随着水泥生产线能力的大型化,形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂,特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化 从20世纪70年代开始,欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究,随着科学技术的发展和人们环保意识的增强,可持续发展的问题越来

新型干法水泥生产线

新型干法水泥生产工艺流程简述 一、水泥生产原燃料及配料 生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料,有时还要根据燃料品质和水泥品种,掺加校正原料以补充某些成分的不足,还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料 石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料,每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石,生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料 黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外,还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩,由不同矿物组成,如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料 当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时(有的含量不足,有的和含量不足)必须根据所缺少的组分,掺加相应的校正原料 (1)硅质校正原料含80%以上 (2)铝质校正原料含30%以上 (3)铁质校正原料含50%以上 二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成 硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙()、硅酸二钙()、铝酸三钙()和铁铝酸四钙()组成。 三、工艺流程 1、破碎及预均化 (1)破碎水泥生产过程中,大部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石是生产水泥用量最大的原料,开采后的粒度较大,硬度较高,因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便,合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前,尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度,以减轻粉磨设备的负荷,提高黂机的产量。物料破碎后,可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象,有得于制得成分均匀的生料,提高配料的准确性。 (2)原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中,运用科学的堆取料技术,实现原料的初步均化,使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

新型干法水泥生产技术

洛阳理工学院2016/2017 学年第一学期新型干法水泥生产技术期末考试试题卷(A) 适用班级:Z140151~54 考试日期时间: 一、单项选择题(每小题1分,共20分) 1、水泥熟料生产的原料中,硫酸渣属于:( C ) A、硅质校正原料 B、铝质校正原料 C、铁质校正原料 2、颚式破碎机的破碎方式主要为( A ) A、压碎、折断B、劈碎C、击碎、磨剥 3、下列堆料方式中,物料颗粒离析最严重的是:( A ) A、人字形堆料法 B、水平层堆料法 C、车夫康堆料法 4、TRM立式磨机的磨辊-磨盘组合方式是( A ) A、锥辊-平盘式 B、鼓辊-碗式 C、双鼓辊-碗式 5、多料流式气力均化库是目前使用比较广泛的均化库型,其均化原理是:( C ) A、纵向重力混合及混合室气力均化B、混合室气力均化C、纵径向重力混合及混合室气力均化 6、大规格磨机转速一般比小规格磨机转速:( B ) A、高B、低C、一样 7、双仓磨粗磨仓钢球为110、100、90、80(mm),则细磨仓钢球尺寸为:( C ) A、100、90、80、70(mm)B、90、80、70、60(mm)C、80、70、60、50(mm) 8、对于多仓长磨或闭路磨机研磨体的填充率,一般是前仓的填充率比后仓的( A ) A、高B、低C、一样 9、分解炉三次风采用切线进入方式主要是为了产生:( C ) A、悬浮效应B、喷腾效应C、旋风效应 10、球磨机补充研磨体时,一般是补:( A ) A、最大球B、最小球C、平均球径球 11、其它条件不变,减小三次风管阀门开度,入窑二次风量(A ) A、增大B、不变C、减小 12、旋风预热器的热交换方式主要属于( A ) A、同流热交换B、逆流热交换C、混流热交换 13、在旋风筒预热器中,物料与气体的换热主要发生在( A )。 A、连接管道内B、旋风筒筒体内C、下料管内 14、减小旋风筒预热器的内筒(排气管)插入深度,其气固分离效率(C ) A、升高B、不变C、降低 15、窑尾增湿塔的主要作用是( A )。 A、烟气调质处理 B、降低出窑有害气体含量 C、便于烧成系统的操作 16、不属于造成结皮的原因是(C ) A、硫碱循环 B、温度偏高 C、生料饱和比高 17、煤粉细度偏细,可能会造成(B )。 A、火焰拉长 B、火焰缩短 C、窑尾烟室温度升高 18、预分解窑生产过程中,当二次风温过低时,应该调节( C ) A、窑速 B、窑尾高温风机阀门开度 C、篦速 19、预分解窑操作中,当窑头出现正压时,一般调节( A ) A、窑头电收尘排风机阀门开度 B、窑尾高温风机转速 C、窑尾高温风机阀门开度 20、回转窑煤粉燃烧器外风比例增大,则其火焰长度( A )

新型干法水泥工艺流程

第一讲新型干法水泥生产技术现状及发展方向 一、新型干法水泥生产技术的含义 悬浮预热和窑外分解技术,是国际公认的代表当代技术发展水平的水泥生产方法。 新型干法水泥生产技术的特点是生产能力大、自动化程度高、产品质量高、能耗低、有害物排放量低、工业废弃物利用量大。 新型干法水泥生产技术的内容是原料矿山计算机控制开采、原料预均化、生料均化、新型节能粉磨、高效预热器和分解炉、新型篦式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机与网络化信息技术等,使水泥生产具有高效、优质、节能、资源利用符合环保和可持续发展的要求。 二、新型干法水泥生产技术的主要经济指标:熟料烧成热耗降至2884kJ/kg,熟料单位容积产量160~270kg/(m32h);吨水泥单位电耗90kWh,并继续下降;运转率可达92%,年运转周期达到320~330d;人均劳动生产率达5000t/a,可利用窑尾和篦冷机320℃~420℃废气进行余热发电。 表1 新型干法水泥厂主要技术经济指标 三、新型干法水泥生产工艺过程中涵盖的技术成果 1矿山开采与生料制备 (1)在探明原料矿山地质构成及矿物成分之后,采用现代计算机技术、地质学、矿物学理论与技术,编制矿体三维模型软件,指导矿石搭配开采,矿山开采、运储过程中预先均化,既保证了进厂矿石成分尽可能均匀,又能有效地对在传统开采方式下必须丢弃的废石进行合理有效利用。 (2)采用自控及机电一体化堆、取料技术,在原、燃料进厂后进一步均化,完全改变了传统生产工艺中原、燃料储库仅可用于储存物料的原始功能,使原、燃料储库具有预均化和储存物料的双重新功能,既减少了物料储期,又为原料配料、生料制备和熟料烧成创造了稳定的生产条件。 (3)采用现代数学优化理论技术成果以及X荧光分析仪和物料成分连续测试、计量仪表、仪器系统,并与计算机联网,编制原料配料软件程序,实现生料自动配料,解决了熟料成分均匀稳定即“均化链”中长期难以解决的课题。 (4)采用粉体工程学理论的技术成果,将传统工艺中的生料储库,优化为具有生料粉连续式气力均化装置,保证在入窑煅烧前得到充分均化的生料。

新型干法水泥生产基本知识

1.水泥生产基本知识 硅酸盐水泥(P·Ⅰ、P·Ⅱ)、普通硅酸盐水泥(P·O) GB1344-1999 矿渣硅酸盐水泥(Ρ·S)、火山灰质硅酸盐水泥(P·P)及粉煤灰硅酸盐水泥(P·F) GB12958-1999复合硅酸盐水泥(P·C) 废品和不合格品: 凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中任何一项不符合本标准时,均为废品。 凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任何一项不符合本标准规定或混合材料掺加量超过最大限量和强度低于商品强度等级的指标时为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、强度等级、生产者名称和出厂编号不全的也属于不合格品。 水泥生产方法与分类水泥窑主要有两大类:一类是窑筒体卧置,并能作回转运动的称为回转窑;另一类窑筒体立置不转动称为立窑。 什么是新型干法水泥生产技术: 以悬浮预热和预分解技术为核心,把现代科学技术和工业生产的最新成果广泛地应用于水泥生产的全过程,形成一套具有现代高科技特征和符合优质、高产、节能、环保以及大型化、自动化的现代水泥生产方法。 新型干法水泥生产工艺流程: 矿山开采→破碎→预均化→配料→生料粉磨→生料均化→悬浮预热、预分解、回转窑煅烧→配料→水泥粉磨→水泥均化→水泥包装、散装出厂简称:《两磨一烧》 水泥熟料的矿物组成 C3S ——硅酸三钙(含量:50~60%) C2S ——硅酸二钙(含量:15~32%) C3A ——铝酸三钙(含量:3~11%) C4AF——铁铝酸四钙(含量:8~18%) 主要化学成分: CaO 62~67%、 SiO2 20~24%、 Al2O3 4~7%、 Fe2O3 ~6%。 水泥的原料、燃料与配料 水泥生产原料分为:石灰质原料、粘土质原料和校正原料三大类。 硅酸盐熟料率值控制范围:饱和比KH:~、硅酸率n:~、铝氧率p:~ 2.新型干法水泥生产理论知识 中心控制室在水泥生产中的作用: 为了提高产品质量,保证水泥生产的正常进行,用高科技手段,在水泥生产过程中实施在线控制。科学地、经常地、系统地对各生产环节进行严格地检查和纠正,用各生产环节的工作质量来确保出厂水泥的产品质量。(简称:生产督察和质量控制) 水泥生产质量控制的主要环节: ①原燃料和辅助材料的质量控制;(含石灰石、粘土矿山质量)②生料的质量控制; ③熟料的质量控制;④水泥的质量控制(包括出磨水泥和出厂水泥)。原燃料的预均化技术及其质量控制: ①预均化堆场通常有三种型式:石灰石、煤预均化堆场、预配料堆场、配料堆场。 ②使单一品种物料的组成质量混合均匀的过程称之为预均化。物料中的主要化学成分的多次测量值与质量控制值(或算术平均值)存在偏差的数理统计结果,称之为标准偏差。其数值越小表示物料化学成分越均匀。 粉磨系统生产技术及其控制: ①细度表示方法常见四种:平均粒径法、筛析法、比表面积法、颗粒组成法。

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