布料知识∕染色色差
布料知识染色色差控制和减少
染色色差控制和减少
控制和减少染色色差浅谈
在印染行业中，连续轧染色差地概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等.这是印染工作者长期遇到地复杂而又难以解决地质量问题.随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质地要求也愈趋严格.目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差地标准要求在?级以上，远远高于我国国家标准.同时色差地评定，也由传统地目光评级转向电脑地测色和鉴定.即由传统地匠人技艺上升为科学技术，颜色地传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑地对色为、值控制在?以内，批内色差是?以内.而且对色光源亦从普通地办公室灯光、、、发展到、、等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变.为了达到客户地品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题.本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称色）.根据多年实践体会，仅供参考.
一、抓好原材料地稳定性，可靠性，是控制色差地基础；
染色产品地原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服色地重要条件.即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把色严格控制在最少量地范围内.具体有如下做法:
、同一色号地坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉地坯布.
、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂地产品，如有两个厂地坯布，投产时需按批号分别投产.必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品地批内色差.
、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其色变化.控制地方法可先在每疋
（卷）取样米，做好每疋（卷）与试样地编号记录，试染较敏感地颜色.然后根据试样色地结果，将每疋（卷）分批投产.染色时分批调整，可减少色地产生.
、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上地合理调整，不能以不变应万变.
、柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度地染料.染料最好采用全验地办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料地色光、力度不同产生色.
、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色地影响.一个批量大地颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品?
在同一机台上生产.同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内色和边色都难以控制.
、染料选择是否正确，是控制色及边色地又一关键.许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料地配伍由打样人员决定.问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验.他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性地稳定、不同色样同色异谱地变化大小难以掌握.经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题地存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化地制约，显得十分被动.为此，我们采用地是由电脑配色，根据平时选定地染料组合，选择值最理想地配伍，一式六个地配伍，再送染色主管根据品质好、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低地原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样地小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定.
、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能.实践证明:不能全部依靠三原色配搭，面对任何一个颜色，最好地办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调.同时染料地配伍要坚持宜少不宜多，越少越好地原则.
二、改革强化企业内部管理，是减少色差地保证.
印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品地生产特点所致.印染产品从坯布到成品往往经过多道工序.生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素地变化.多个生产环节，任何一个环节出现问题，
都会影响到最终产品地质量.因此不断改革，强化印染产品地生产管理是控制减少色差、确保产品质量地需要.
、坚持以技术为主导地生产运转管理，是控制色差地可行办法:
印染厂传统地企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政地弊病.对突出工艺技术和产品质量地位置不利.几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领.同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点地管理模式.在确保色差小地前提下，针对难度大地颜色、品种、专门设计前处理工艺.改变了以前多个品种千遍一律地炼漂工艺.强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角.并把染化料采购划属工务部统管.在生产过程中，不论是计划地调整还是问题地处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里.这样避免了互相扯皮、重产轻质地矛盾，体现出"以工艺为核心"地作用确保了质量.
、强化生产运转中地现场技术管理，是减少色差地关键:
鉴于印染产品生产地特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生地.长期以来，印染厂经常提及“预防为主”.但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂地现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实地“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场地管理.一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面.无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理地技术主管及技术员，每天工作地重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室.这样，技术员对产品地运作、机台地运转、员工地操作、品质地变化都能了如指掌.同时要求他们要做到"三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车地"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差地关键.
、履行各级质量否决权是控制减少色差地保证:
印染生产最致命地弊病是松散地管理，马虎地把关.经常出现大量质量问题才去追根寻源.有效治理色差地办法，除严格地管理外，亟需各级对品质认真细致把关.我们履行地是各级质量否决权，实践证明是减少色差地又一保证.
①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换地职权.
②工艺技术人员对设备状况要有严谨地检查制度.发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产.通知设备部
门维修到完好为止.
③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权.凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标.
④质检人员对染色产品中边色和色地检查，达不到标准地，有权退回染色主管返修到达标为止.
⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力.凡不符合该岗位技术操作要求地员工?
都要坚持处理，妥善安置.
⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延.
三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差地目地:
染色地边色和色，并非只有染色过程才会产生地.边色和色地控制，除涉及企业地管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等.整个过程错综复杂，任何一个环节地失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差.
、前处理是控制色差地基础:
染色出现边色和色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因.而忽视前处理这个产生色差地基础.这个片面地倾向，显然是错误地.可以说:前处理毛效、白度地一致，对色差地产生有着举足轻重地作用.因此，要达到控制减少色差地目地，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作.
①退浆净煮炼透:
许多企业由于设备地局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一.但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高地
产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度地坯布），其煮漂后毛效十分不稳定.经过摸索，我们认为: 纯棉织物地前处理不能忽视退浆地重要性.退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定地先决条件.实践中，我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想地工艺设计，染色产品毛效一般要求以上，左中右及前后地毛效波动要控制以
内.
②轧车轧液率一致:
前处理轧车地轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视地问题.尤其是煮漂和丝光轧液地轧车，如轧
液率不稳定，必然会引起染色色差产生.因此，要把前处理重点轧车地维护保养提升到染色轧车水平去处理.每周休息天，
设备部都要重点去检修，每周地头班，技术人员都要测定轧车左中右地轧液率，符合要求才能投入生产.
③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（）地连续性退煮漂机台影响较大.发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨地返工措施，并把返工地数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差地产生.
④坚持前处理质量检查和明确移交标准.
前处理半制品地外观质量检查是较简单地.内在质量检查如毛效、值、含浆率地检查也非难事.本文前面已提及"下
机质量标准化"必须持之以恒、认真落实.但是上述地检查仍不能满足染色色差地实际要求.我们地做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近地颜色去鉴定.如染出地头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品.前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转度车缝，
以纬向调作经向，再染一次.这样，可求证是染色还是前处理产生地边色.
⑤保持工艺、设备路线地稳定性:
生产计划调度，绝对要服从工艺技术地需要，即一个批次或同色翻单再生产地品种，必须在同一工艺、同一设备上施工.
如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门地同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏地现象出现.
另外: 目前宽幅染色产品("坯布)越来越多，而较多地印染厂由于设备地局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅
和窄幅产品.这种情况如何减少色差? 我们地做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位地轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品.这样边色地控制较为理想.当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了.
⑥磨毛产品地色差控制:
随着服装市场地需要，磨毛后加工地产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织地磨毛.由于磨毛地毛度前后和两边不一?也就易造成染色地边色和色.为了保证磨毛下机品质地一致，磨毛时必须严格控制布地干湿度，磨毛地压力、张力、速度地一致.长时间地生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大.因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度地前后长短一致.检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好地办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛地边色.另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致.
、染色工序是控制色差地中心:
色差，顾名思义是颜色地差异.印染产品也只有通过染色才会暴露出色差地问题，可以讲: 染色工序是产生色差地基地，也是控制色差地中心.因此要集中力量坚持认真细致地作风，采用科学合理地方法去守好基地，控制好这个中心.
①备料:
一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同地染料.否则染色时要重新调整配方，试样后再投产.
②称料:
由于称料地差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯地低级错误，可靠地方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量地大小严格执行衡器使用地规定.以达到堆确无误.
③开料:
开料桶容量每个最好在升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开升），如采用活性汽固法及士林干还原
法、硫化及涂料染色时，遇上批量大地颜色，可开齐桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作地误差而造成地色差.另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅地变化，作为对染料染前地最后把关.
④试样:
轧染试样地样布一般控制每次米左右，这样可达到既准确又不浪费地效果.试样地工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同.这样试样准，色差才会减少.试样时，除调方对色外，还应与左中右色差地调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好地目地.
⑤预烘:
无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面地受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份地泳移造成色差.尤其预烘箱地风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错.另外，有条件地企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机地干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成地前后色差.
⑥蒸箱:
还原汽蒸箱地速度、温度、浓度需前后一致.特别是活性汽固液和士林还原液都离不开地烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感.为了减少烧碱浓度误差带来地影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用.
蒸箱温度、压力地控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽地压力和温度表监控.另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力型管，并对型管地高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定地控制点，由于型管反应比温度表，压力表地反应更快捷灵敏，所以蒸箱内地温度、压力以型管控制就更准确，前后色光就更为一致.
⑦监控:
随着科技地不断发展，对边色和色地监控仪器亦日益发展.例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率地自动调控以及在线色差地测定和手提测色仪，温度自控、值自动控制等.有条件地企业，逐步添置一些先进实用地科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助.目前，大多数企业地染色仍然要依靠员工地严格把关，认真检查去控制.每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差地变化.染色下机都要剪布条（一般应有阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色.发现问题及时采取措施解决.
⑧后整:
印染织物地后整理，会受后整理助剂地影响而产生色差.这一点必须引起重视和防止.具体可采取如下措施；轧染试样时，要根据该品种地后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色.这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化地弊病.因此后整助剂地选用、配方、应由轧染主管制定.染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差地变化，以达到防微杜渐地目地.
⑨成检:
目前，我厂成品检验地操作程序为: 验卷→分色→包装.验卷主要是检查布面外观疵点，分清、布.每卷规定剪前两条左右地布样（一条交客户，一条留厂备查）.
分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清色和检查边色.合格品方可放行.
包装要根据分色后地色分别包装堆放，要有中英文地彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪.
以上是笔者对控制和减少染色色差地肤浅体会，故作"浅谈"而已.
色差与色差仪两者之间的关系
色差与色差仪两者之间的关系 色差仪是一种颜色偏差测试仪器，能自动比较样板与被检品之间的颜色差异。即制作一块模拟与人眼感色灵敏度相当的分光特性的滤光片，用它对样板进行测光，关键是设计这种感光器的分光灵敏度特性，并能在某种光源下通过电脑软件测定并显示出色差值。能根据CIE色空间的Lab，Lch原理，测量显示出样品与被测样品的色差△E以及△Lab值，对颜色间的细微差异做出分辨，达到颜色间的吻合程度。 造成色差的原因： （一）各种波长的光将以不同的程度而色散。 白光被色散为紫外波段、可见波段的和红外波段范围的各种波长的光，通过透镜时所成的像便带有彩色边缘，即为色差。光学系统的实际成像与理想成像的差别，统称为像差。色差是像差中的一种，是因透射材料的透射率随波长不同而不同造成的，故只有对多色光才显现出来。 （二）定量表示的色知觉差异。 从明度、色调和彩度这三种颜色属性的差异来表示。 明度差表示深浅的差异，色调差表示色相的差异（即偏红或偏蓝等），彩度差表示鲜艳度的差异。色差的评定在工业和商业中非常重要，主要应用于生产中的配色和产品的颜色质量控制。现代色差评定根据国际照明协会（CIE）推荐的标准色差公式并采用色差仪和电脑测量计算，用的数字来表示。常用如CIE1976L*a*b*和CIE1976L*u*v*色差公式等。 （三）染同一颜色的产品，其批与批之间出现颜色不一致，同一次染色的产品出现几种颜色差别的现象称为色差。 可指同一产品不同部位的色泽差别，也可指同一批加工产品之间存在的颜色差异，还可指原定染同一颜色之不同批次产品间的颜色差别。 行业中，都要求产品颜色具有一致性。由于上述原因，会产生产品颜色上的偏差，从而降低产品的品质，严重的会导致不能验收交货。这时我们需要使用色差仪这类的测色仪器对产品颜色的色差进行控制。 控制方法一：控制本厂产品质量
纺织面料的印染和后整理
纺织面料的印染和后整理 纺织面料的印染和后整理 一、纺织品的后整理工序： 练（Boiling）、漂（Bleach / White）→染色（Dye）→印花（Print）→整理（After treatment / Finished treatment） 这四道工序为基本工序，具体视产品的不同，工序又各异。 1、练、漂工序 （1）棉布的练、漂工序： 烧毛——→退浆——→漂白——→丝光 烧毛：因棉为短纤维，产品表面有短小绒毛，为织物美观及方便以后处理，应先烧毛。 退浆：棉纱做经线时，与机器磨擦较多，而棉纱之间的磨擦又易产生静电，故在织前应上浆，织好后浆就发硬，时间久了还会泛黄、发霉，所以应先去浆，保证以后印染程序的顺利进行及手感柔软。 前二步主要是练的过程，目的是去杂质，油污及去棉壳。去油污时还可加去油灵等助剂。 漂白：把织物漂洗干净，使色泽发白。是漂的过程。 丝光：使织物光泽好一点，手感更软一些。 A、普通棉布、涤棉布的工序基本相同（梭织布）：烧毛→退浆→漂白。 要求高一点的加丝光。而漂白后的布我们常称本白布。 B、普通棉布、涤棉布的工艺（针织布）：碱缩→煮练→漂白 碱缩：因针织物织时线不上浆，故比较松跨，碱缩后就比较紧。利用平衡张力，使织物表面平整。 煮练：与退浆工艺差不多，主要是去油污、去棉壳。 漂白：把织漂洗干净。 C、灯芯绒（Corduroy）的工序：成因是一根纱线绕在另一根纱线上形成圈，然后割断线圈而形成绒。 工艺：轧碱→割绒→退浆→烘干→刷绒→烧毛→煮练→漂白 轧碱目的是使织物收缩更紧致；割绒目的是使绒面平整；刷绒目的也是为绒面平整，去除割绒后的高低不平；烧毛的目的也是，去除凹凸不平。
注塑产品的色差控制
注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷, 因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等，正因为牵涉面广泛，因此色差控制技术同时也是注塑中公认较难掌握技术之一。在实际的生产过程中我们一般从以下六个方面来进行色差的控制。 1.消除注塑机及模具因素的影响 要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料*角等问题，最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，以削减问题的复杂性。 2.消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换。 3.消除色母同母料混合不均的影响 塑料母料同色母混和不好也会使产品颜色变化无常。将母料及色母机械混合均匀后，通过下吸料送入料斗时，因静电作用，色母同母料分离，易吸附于料斗壁，这势必造成注塑周期中色母量的改变，从而产生色差。对此种情况可采取原料吸入料斗后再加以人工搅拌的方法解决。现在有很多公司采用喂料机来加入色母，这样节省了大量人力，并且为色差控制提供了很大的帮助，但不少公司因使用不当，结果往往难以令人满意。固定转速下喂料机加入色母的多少取决于塑化时间，而塑化时间本身是波动的，有时波动甚至还比较大，因此要保证恒定的加料量，需将喂料机加料时间加以固定，且设定时间小于最小塑化时间。在使用喂料机时需注意，因喂料机出口较小，使用一段时间后，可能会因为喂料机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成喂料机停转，因此需定期清理。 4.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。 5．减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。 6．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响 在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差，尤其是在采用新色母生产的调色时。
考题- 染色基本知识
第一章染色基本知识 1. 什么叫染色？它的目的和要求是什么？ 2. 物体为什么会有颜色？物体具有颜色的基本条件是什么？ 3. 什么叫染色牢度？常见的染色牢度有哪些？ 4. 什么叫浸染？什么叫轧染？各适用于何种织物的染色？ 第二章染色基本理论 TOP 1. 亲和力和直接性有何不同？ 2. 酸性染料染羊毛或聚酰胺纤维有无饱和值？用什么法其求出它？ 3. 何谓平衡吸附等温线？它分为哪几种类型？有何特点，方程式如何？ 4. 什么叫上染？上染过程分哪几个阶段？它和染色过程是否相同？ 5. 什么叫上染百分率？平衡上染百分率？它们在上染速率曲线上各有何特征？ 6. 染料在纤维中的扩散与染色效果有什么关系？影响扩散速率的因素有哪些？染料的扩散活 化能大小对扩散有什么影响？ 7. 试从染料的扩散速率、扩散活化能以及平衡吸附等方面说明温度对上染的影响。 8. 什么扩散边界层？染色时染液的流动对其有何影响？ 9. 染料在水溶液中有几种存在形式？染色时染料是以何种形式上染色？ 10. 浓度、温度及中性电解质对染料在溶液中的聚集有何影响？ 11. 在一般上染过程中，△H0和△S0为何是负值？根据△H0、△S0和T的关系式，讨论染色温 度T对平衡上染百分率的影响？ 12. 试说明某些酸性染料上染蛋白质纤维时，△S0为正值，即整个染色体系混乱度增加的原 因。 13. 什么叫稳态扩散、非稳态扩散？写出对应的Fick扩散方程式及其物理意义。 14. 什么叫无限染浴、有限染浴？它们在染色过程中各有何特点？ 15. 什么叫半染时间？在不同的染色条件下，其变化和哪些因素有关？ 16. 何谓孔道扩散模型和自由体积扩散模型？根据其基本理论简述纤维微结构的差异对染料扩 散速率的影响。 17. 什么叫初染率、移染性？染料的标准亲和力及染料的扩散性能对其有何影响？ 18. 为获得满意的染色效果，一般可通过哪些工艺条件来控制染料的上染速率。 19. 什么叫泳移、半匀染时间？ 第三章直接染料的染色 TOP 1. 直接染料染色时加入中性电解质的作用是什么？说明其作用原理。 2. 直接染料分为哪几个类型？各类有何特点？分别用什么方法来控制上染过程以纠正染色不 匀的现象。 3. 直接染料为何须进行后处理，常用的固色剂及其固色原理如何？
染色面料染整工艺流程
染色布- 染整工艺流程 练漂去除天然纤维里含有杂质，以及在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等。这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。 1)原布准备：原布准备包括原布检验、翻布(分批、分箱、打印)和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2)烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3)退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用4）煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。 棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响
染发基础知识_也就是染发基础理论_美发新手必看
染发基础知识也就是染发基础理论 染发基础知识 1、染色：改变头发颜色的过程。 2、脱色：将头发中天然色素漂白褪色的过程（又称漂色）。 3、洗色：：将头发中人工色素漂白褪色的过程。只有在深染浅，而又无法一次完成时，才会用到洗色。 洗色则是指利用漂白剂对头发进行褪色。头发的色素中蓝色是深色，红色是中等色，黄色是最浅色。头发中最深的颜色最先被洗掉。因为颜色越浅其色素粒子体积越小，其色素粒子在皮质层中的数量越多，能进入到皮质层的越深部位。所以洗色的过程中头发的颜色是渐进慢慢变化的。 1 2 3 4 5 6 7 8 9 蓝蓝紫紫紫红红红橙橙橙黄浅黄 4、补色：针对发根新生发的染发技巧。 5、改色：将头发的颜色改深或改浅的过程。。 6、原色：染发前头发的颜色。。 7、目标色：：你想要染的最终颜色。。 8、基色：构成头发或染发品中颜色深浅的基本颜色。在染膏中0/00、1/00、2/00……都称为基色。 9、色度：头发颜色的深浅程度。 10、色调：头发颜色在视觉上的感觉。 11、初染：第一次染发。 第一次染发《原生发〉当面对第一次染发的原生发时，应从底部开始向上涂抹至顶部，因为人的体温最好是顶部，所以需预留出顶部至前额的U型区离发根2厘米距离的头发，避免同时涂上染膏〈发尾可以先涂上染膏〉，因为体温相差太大会造成头顶的发根部分有明显的色差。当涂完后，〈除了头顶发根2厘米外〉，过大约十分钟，才把头顶U型位置的发根2厘米部分涂上染膏，这样的操作程序才可以避免发根和发尾的色差相差太大。大约10分钟到20分钟后〈视头发的抗拒性而定〉，就可以进行洗发程序了。 12、沐染：染发结束前头发与头皮上残留色素的快速稀释与调和过程。 13、漂染：在一次染发过程中漂白与染色同时进行。 14、漂彩：先漂白再染色的过程。 15、立体漂染：利用色差形成立体效果的染发技巧。 16、打底：在从浅染深，而又无法一次完成时，就会使用到打底，从使用角度来说，与洗色相反。 17、处女发：从未经过任何化学处理的头发 18、对冲：使用一种颜色抵消另一种颜色，而达到灰色，称为对冲，但在实际操作中，一般只是为了方便染色的手段，而不是真的想要灰色！。 19：对冲色是指相对的颜色[互补色]混合在一起相互抵消而变成灰色。举个例例子，黄色可以抵消紫色，绿色可以抵消红色，蓝色可以抵消橙色，染发后如果产生不理想的色调或颜色，则可以用带黄色色调的加强色抵消，不被接受的紫色，使色彩调和。 20：调彩：又叫加强色。可以用来根据顾客的头发和需要来调出需要的颜色来外，还可以用来冲色。。调彩一般有：蓝，红，黄，绿，紫，橙，灰，几种。颜色是靠调整染料中红、黄、蓝三原色而形成的。 调彩的作用 调彩:可增加色彩的鲜艳度,可中和色彩中多余的色调. 0/19:加强灰色和中和暖色的黄色和红色 0/22:加强绿色中和红色0/45 0/33:加强黄色 0/88:加强蓝色,可以抵消橙色 0/66:可以抵消黄色,加强紫色 0/43:加强橙的效果 0/45:加强红色效果 110/0的作用就更多了:可以直接和双氧做目标色;加在目标色里可以提浅色度;做发色修正;色中色技巧;冲色
《染色色差的控制和减少》
《染色色差的控制和减少》 控制和减少染色色差浅谈 广州南丰印染厂有限公司 在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内，批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。根据多年实践体会，仅供参考。 一、抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础； 染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。
HE染色原理
苏木精-伊红染色方法 苏木精（hematoxylin）和伊红（eosin）染色方法，简称HE染色方法，是细胞与组织学最广泛的染色方法。 一、HE染色的基本原理 （一）细胞核染色的原理 细胞核内的染色质主要是去氧核糖核酸（DNA），DNA的双螺旋结构中，两边链上的磷酸基向外，带负电荷，呈酸性，很容易与带正电荷的苏木精碱性染料以离子键或氢键结合而被染色。苏木精在碱性溶液中呈蓝色，所以细胞核被染成蓝色。 （二）细胞浆染色的原理 细胞浆内主要成分是蛋白质，为两性化合物、细胞浆的染色与pH 值有密切关系，当pH调到蛋白质等电点4.7-5.0时，胞浆对外不显电性，此时酸或碱性染料不易染色。当pH调到6.7-6.8时，大于蛋白质的等电点pH值，表现酸性电离，而带负电荷的阴离子，可被带正电荷的染料染我以，现时胞核也被染色，核和胞浆难以区分。因此必须把pH调至胞浆等电点以下，在染液中加入醋酸使胞浆带正电荷（阳离子），就可被带负电荷（阴离子）的染料染色。伊红Y是一种化学合成的酸性染料，在水中离解成带负电荷的阴离子，与蛋白质的氨基正电荷（阳离子）结合而使细胞浆染色，细胞浆、红细胞、肌肉、结缔组织，嗜伊红颗料等被感染成不同程度的红色或粉红色，与蓝色的细胞核形成鲜明的对比。（三）、二甲苯的作用
烤片后切片进入二甲苯是脱蜡的作用。组织处理和染色后进入二甲苯是透明作用。组织处理的透明是为了石蜡能进入到细胞中去，染色后透明是为了使细胞的折光率与玻璃相同，以便显微镜观察。（四）、酒精的作用 酒精用于苏木精染色前由高浓度至低浓度是为了洗脱用于脱蜡的二甲苯。 伊红染色以后的酒精由低浓度至高浓度酒精逐渐过度是为了彻底脱去组织中的水份。 （五）、水洗的作用 在脱蜡经酒精处理之后，水洗切片，是为了苏木精染液能更好的进入细胞核中去，使细胞核染色均匀。 染色之后的水洗作用是为洗去未与切片结合的染液。 分化以后的水洗则是为了除去分化液和脱下的染料，中止分化作用。 在伊红染色之后也可以水洗，是为了减少伊红染液进入脱水的酒精中。 （六）分化和蓝化作用 1、分化作用 苏木精染色之后，先用水洗去未结合在切片中的染液。然后用分化液1%盐酸酒精脱去细胞核中结合过多的染料和细胞浆中吸附 的染料，这个过程称为染色的分化作用。 2、蓝化作用
印染的工艺流程
印染的工艺流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用
4)煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响了棉布的外观质量。故需要将织物在高温的浓碱液中进行较长时间的煮练，以去除残留杂质。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除 5)漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显着的损伤。棉织物常用的漂白方法有次氮酸钠法、双氧水法和亚氯酸钠法。次氯酸钠漂白的漂液PH值为10左右，在常温下进行，设备简单，操作方便、成本低，但对织物强度损伤大，白度较低。双氧水漂白的漂液PH值为10，在高温下进行漂白，漂白织物白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质。缺点是对设备要求高，成本较高。在适当条件下，与烧碱联合，能使退浆、煮练、漂白一次完成。亚氯酸钠漂白的漂液PH值为4～，在高温下进行，具有白度好，对纤维损伤小的优点，但漂白时易产生有毒气体，污染环境，腐蚀设备，设备需要特殊的金属材料制成，故在应用上受到
染色基础知识
常用涤纶打样设备有高温高压打样机、甘油打样机和红外线打样机。三种设备各有特点。 1.1 高温高压打样机 此类打样机最高工作温度130℃，可以调整升温速度，由两只电热管作为热源。最多可放12支染杯，由连杆装置带动挂有小样的挂钩上下移动完成打样过程。染杯的最大容量为300ml，织物的重量决定了浴比的大小。打样时染液的加入量由染色配方决定，最后用水加至整个染杯的三分之二高度，即200ml左右。液面高度过高，浴比与生产实际浴比相差过大，会影响颜色的准确性。液面过低，小样随挂钩上升时可能不被液面全部浸没，造成小样色花。 常用的染杯有玻璃染杯和不锈钢染杯两种。新染杯在使用前要检验其直径的大小。直径偏大容易造成染色结束后的卡杯现象。取杯时若用力过猛，玻璃染杯易破损。不仅容易造成打样员手部受伤，细小的碎玻璃还容易割破打样机半球形压盖与整个打样机平台的密封圈，影响下一次打样。玻璃染杯易于观察染液脚水的状态，方便新批号染料的进厂检验。而使用不锈钢染杯检验新批号染料时，就必须将染液脚水倒入烧杯后才能观察。不锈钢染杯虽不易破损，但若表面光洁度不高，会降低清洗染杯的效率果。 除了每周清洗一次小样机以外，出现玻璃染杯破损时，必须将掉入小样机底部的碎玻璃全部清理干净，不然容易造成定期清理小样机时打样员的手部受伤。清理时把水全部放干，检查和清洗电热管表面。电热管表面的水垢长时间不清理，不仅影响加热效率，还容易造成电热管的爆裂。清理时若发现电热管表面出现鼓胀或明显变形，应及时更换，以免影响加热速度。 每次从打样机底部放水后，再加水时要检查底部水阀是否关严。若底阀关闭不严，轻微漏水，易造成小样机底部锈蚀或小样机漏电，引起安全事故。每只小样挂在挂钩上后，要进行必要的固定以免造成脱钩后的色花。若固定过紧，易造成玻璃染杯的破损。小样挂在挂钩上，若不圆滑的褶皱过多，浅色的小样会因打样保温时间不长而形成色花或色偏。 1.2 甘油打样机 被加热后常压下能够产生高温，是甘油的主要特点。甘油打样机的加热原理与高温高压打样机相同。甘油打样机有12支染杯的和24支染杯的两种。甘油打样机的染杯容量比高温高压打样机的染杯容量大。液面高度的调整直接影响打样的浴比。甘油打样机的自动化程度比高温高压打样的自动化程度高。 若染杯内液面高度过高，染液的浴比过大，就会造成小样打样和生产实际大样的浴比相差过大，从而影响颜色的准确性。若打样时浴比与实际生产的浴比相同，
关于印刷色差控制的秘籍
关于印刷色差控制的秘籍 印刷品色差大致分为两种现象，一是指的是：同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差。二是指的是：同批颜色之中存在色差，有的与样搞一致、但有的 与样稿不一致。 现从以下的几个方面与大家进行探讨和分析。 一、第一种现象（同一批产品的颜色一致，但与样搞的颜色有色差） 1、人为因素： 与机长的技能水平无关，但与机长的责任心有关，既然同一批产品的颜色能保持一致，说明机长的技能水平还是不低的，但为什么与样稿不一致还敢印下来？首件签样了吗？这完全是机长的责任心问题。（也不排除签样失误，如果是，这又与签样人的责任心有关）。 2、纸张颜色： 白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因为白度不同等于在油墨中加进不同黑、红、兰或黄，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际油墨具有一定的透明性，色彩的效果随着纸张的白度不同而显现出来，造成不同的色差。在开料时，就必须使用同一批号的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，从而导致印品的颜色色差。所以必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。 3、纸张的光泽度与平滑度： 印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。 4、印张表面处理： 印刷品通过复膜、上光、压光、过油、印光等表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV 光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂， 它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学 变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及Lab值。
面料染色工艺
面料染色 面料染色工艺流程 一胚布缝边松布翻布 1 缝纫机特征：通过电动机带动缝纫机头，能把布边布头缝合起来。可以缝各种布料。 2 操作：先打开电源开关，把针线跟底线穿好，把布边或布头放到压脚下面、再启动踏脚板。 3 缝边工先检查胚布与流程卡上的数量，胚布是否相符，缝边不能过宽，2公分以内，从布头缝至布尾要平直，齐边。保持布面清洁，按数量分清缸数。 4 对缝纫机要定期保养，如加油，清洁等工作。用完后关掉电源以免烧坏电动机。 5 注意安全、调节机速、小心针头扎手指头。 6 松布，翻布，要检查松布机，翻布筒是否正常，特别要留意勾丝。 二拉缸（绳状缸） 拉缸构造：缸体由不锈缸材料制造，主要配件：电动机，棍筒，加热蒸汽管，加料糟，开关可以正转反转。 特征：能染真丝，棉布，人造丝，锦纶网布等，优点就是产量高，速度快，缺点：不能生产拉架布，高档布料等。 常见故障：会在染色过程中出现打结，绞导布轮。 解决方法：先停机，然后手动开机慢慢倒转。 生产工艺 1 先检查机台是否正常，染缸，用具是否清洁，防止搭色，沾污。 2 胚布进缸要平幅进，用缝纫机接头。 3 染色时水位要放大，浴比1：50左右，低水位不能开机运行，防止拉伤，擦伤。 4 拉缸生产的胚布选择每疋布的长度要基本一致，助剂，染料要加均匀（防止有疋差）。 5 拉缸不能生产高档布料，只能染要求低的产品，目前我们只能用来煮练印花胚布，染印花底
色。 三高温缸 构造：由不锈钢材料组合而成，主要配件：主泵马达，导布轮，升降温进放水阀，还有排汽阀，副缸，抽料泵，搅拌机，主机前装有出布机，四管配有先进电脑运行操作。 特征：能染多种面料，既能低温染色又能高温染色，操作简单易懂，成品质量好，机器运行时出现结会自动报警。 常见故障：机器运行时出现布拉不动，掉布，布打结，布绞导布纶，机器运行时突然停电等。解决方法： 1、当布出现拉不动时，操作工应马上考虑到主泵的冲力是不是调的太大或太小，调小冲力不够，调大冲力过猛，会把缸内的布冲乱，在后面的布运行就会把前面的布压住，导至布拉不动，冲力应该调到适当为止。如果布还是拉不动，在高温情况下，应该降温至85度，缸内压力全部排完，才可以开盖，用人手进行操作，操作工在滚筒正转突然停下，连续几次，用手推布正转。或把布打出一点，再开动主泵，水冲力调大，直到布进去为止。 2、掉布：布在缸内自动打结，过不了喷嘴，降温85度，压力排完，用手工把结解开。 3、布绞导布轮：操作工千万不要茫然地乱正反转，要看清楚布是怎样绕在导布轮上，再找出双头，把布清理好即可，如果缸内高温一定要降温，排压。 7、机器运行时突然停电时，只要来电就把电脑箱上 面的自动与手动开关反复开几次，就OK！ 操作工艺 1 胚布进缸前必须检查设备是否正常，染缸，用具是否清洁，防止沾污，沾色。 2 胚布下缸前要看清流程卡上布号，数量是否相同等，拉架布染色必须用缝纫机接头，平幅进缸，防止出现拉痕，染色时水位要放大，严格按工艺流程操作。 3 高温缸染色时，一定要关好，关紧高温缸门，最高温度不能超过130度，降温至85度以下，
印染厂做染色布的工艺流程
染色布- 染整工艺流程练漂去除天然纤维里含有杂质，以及在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等。这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检
验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很
快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于
纱线、面料、染色基本知识
面料、纱线和后整理知识 第一章纺织原料及原料鉴别 纤维分类 天然纤维——植物纤维（纤维素纤维）→棉 →麻 ——动物纤维（蛋白质纤维）→毛 →丝 化学纤维——化学纤维素纤维（人造纤维）：主要指人造丝、人造棉和人造毛——合成纤维→涤纶PET / POLYESTER →丙纶PP →腈纶ACRYLIC →锦纶POLYAMIDE / NYLON →氨纶SPANDEX（也叫弹性纤维） 一、棉花 棉纤维纺成棉纱后再织成棉布。 （一）棉纤维的分类： （1）细绒棉：又叫陆地棉。世界上95%以上种植的都是细绒棉，我国大量种植的也是细绒棉。细绒棉的纤维长度在25-31mm之间。 （2）长绒棉：也叫埃及棉，又叫海岛棉，棉花又白又细又长，光泽又好，是最优棉。一般用于高档织物。 和细绒棉相比，有以下几个特点：比细绒棉更细更长，其纤维长度一般都大于3 3mm，可达60-70mm；比细绒棉更柔软，更滑爽；能纺棉的棉的支数更高。
（二）特点 横截面为腰形状，内有很大的空腔。棉纤维是纤维素纤维，纤维上富含油脂。几种常见的特殊棉： 脱脂棉（医用）， 丝光棉（棉花在一定温度下用浓碱、液氨通过后整理处理，使棉纤维内的空腔缩小，纤维表面膨胀，变成圆形，反射能力，增加光泽）， 生态棉（原指天然棉，现在一般指超细化纤棉，用于超细化纤纤维无纺布），原色棉（在土壤中加入某种颜料，棉花吸收后直接变成了该颜色的色彩。目前成功开发和种植的只有绿色、棕色）， 环保棉（控制甲醛含量在一定程度下的棉花）。 （三）鉴别方法 棉、麻、粘胶（人造棉、人造丝、人造毛）燃烧都很迅速，并伴有烧纸的味道。 二、麻 常用的麻分苎麻、亚麻两种。麻一般较硬，用次氧酸（氧漂）浸泡后可使麻稍微变软。 麻纤维密度高，横截面、外观都与棉相似。 鉴别方法：外观上直接鉴别的话，麻布的疵点较多。棉布较平整，少疵点和结子。从布的均匀度而言，人造棉的均匀度最好，光泽最亮，棉次之，麻最差。 三、粘胶 英文叫VISCO，或者RAYON。成分也是纤维素纤维，同棉、麻。 是利用纺棉时的下脚料，棉籽上的轧下来的绒毛（最细最软），以及碎布用化学
粉末涂料的颜色测量与色差控制方法
粉末涂料的颜色测量与色差控制方法 摘要：介绍了粉末涂料的颜色测量与控制方法，包括颜色测量的基本知识、目测、仪器测量、配色及生产控制，详细介绍了仪器测配色流程，指出做好颜色测控工作必须把仪器测量与人的视觉评判、实践经验等充分结合起来。 关键词：粉末涂料；颜色；测量；配色；色差 0.前言 粉末涂料开发早期主要用于金属腐蚀防护，随着粉末涂料生产及应用技术的不断进步、世界各国环保意识与法规的强化，粉末涂料应用范围不断扩大，粉末涂料的装饰美化作用也越来越引起人们的重视，而现代化企业的流水线加工装配(如冰箱、空调、仪器仪表、金属门窗、铝型材、机电设备等厂家)更要求涂装产品内外质量的高度稳定，批次间涂层颜色一致成了客户的重要要求。 1.颜色测量 1.1目测 GB/T9761-98《色漆和清漆色漆的目视比色》等效果均采用ISO3668-1976标准，规范了涂层颜色的目视比色方法，可在自然光、比色箱的人造标准光源下进行检测，常用光源为D65、A两类。目视比色对观察者要求较高，负责比色检验的观察者应通过色盲检查镜的检查，戴有眼镜的其镜片必须在整个可见光谱内有均匀的光谱透过率；由于色视觉随年龄变化很大，40岁以上的观察者也要接受色盲检查镜的检查。观察者连续工作会降低比色质量。目测是最直接、感性强烈的检测方式，配色中仪器测量只能是质量控制的重要辅助手段。 1.2仪器测量 1.2.1测量原理 光与材料的相互作用产生了镜面反射、漫反射、定向透射、散射透射以及光吸收，而物体的颜色主要决定于它的漫反射，使用光谱光度计测定粉末涂料涂层的光谱反射因数(如K/S比)，即可计算其三刺激值，进而对不同颜色的差别进行计算对比，测量装置见图1。将其连接电脑与专用软件，可以将颜色数据、颜色效果、K/S曲线、色差进行显示、储存及输出。
塑料着色原理
塑料着色原理 塑料着色就是利用加入着色剂对日光的减色混合而使制品着色。亦即通过改变光的吸收和反射而获得不同的颜色，如吸收所有的光时呈现黑色，如果只吸收一部分光(某一波长的光)，并且散射光的数量很小，那么塑料变成有色透明，而形成的颜色取决于反射光的波长；若全部反射则塑料呈白色。如未被吸收的光全部反射，那么塑料则变成“有色不透明”的，其颜色也取决于未被吸收光的波长。反射光表现为实色，散射光则为明色。通常将纯度较好，明度较大的红、黄、蓝三色称为原色，三原色中的任意两种相互调合，可以得到的各种不同颜色称为间色(二次色)，一种原色一种间色调合而成的颜色为再问色(三次色)，每个间色把合成它的二原色以外的原色称为干扰色，在配色时应防止干扰色的引入，否则使原有色光变得暗钝，影响颜色的明亮度。 用于塑料的着色物质有染料或颜料，染料一般能均匀溶于水中或特殊溶液中，或借助于适当化学药品而成可溶物，以达到着色的目的，它不单能使塑料表面着色，而且内部亦被浸入，颜料需调和于展色剂(油或树脂)中制成油墨、油漆等，涂于制品表面使其着色，也可将极细微的颗粒或膏状物等混于塑料内进行内外着色。 一、塑料的染色原理 塑料的染色与塑料的原液着色有很大区别，后者产生的颜色十分单调，不宜小批量多品种加工，尤其是对日用品如钮扣、发夹、玩具、装饰挂件以及机械配件等。塑料染色对色泽要求敏感的加工件无疑十分有用，并且大部分塑料都有染色官能团，可以用相应染料过仃染色而且其染色实际上是一种表面着色。 聚酯塑料的染色是靠温度或载体使结构紧密的聚酯链段出现“空隙”，让疏水性分散染料吸附-扩散-固着在被染基质内部，这种被染基质(固体)吸收的染料(固体)完全是处于溶解状态的。 聚酰胺用分散染料染色机理是依靠末端氨基和酰氨基对染料产生氢键和范德华力结合，上染率不受聚酰胺末端氨基的限制，加之染色时染浴的pH值适应范围较广，所以分散染料对聚酰胺有良好的覆盖性。再从大分子末端含有氨基的羧基看，还有类似羊毛的染色性质，可应用阴离子染料(酸性、直接、活性等染
印染厂做染色布的工艺流程精选文档
印染厂做染色布的工艺 流程精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
染色布 - 染整工艺流程练漂去除天然纤维里含有杂质，以及在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等。这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。 1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。 2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。 3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降
特殊染色的基本知识
特殊染色的基本知识 一、染色方法 1863年由waldeyer率先倡导用苏木素染液染细胞核，后来Mallory、Mayer等也阐述过苏木素的应用。近年来特殊染色和组织化学方法也屡有创新。Shikata(1973)，Tanka 等(1981年)分别介绍了用地依红和维多利亚蓝混合液显示乙型肝炎表面抗原的方法；1987年Crocker J等推出了核仁组成区嗜银蛋白染色的技术方法以及1991年进行的乳腺肿瘤核仁组成区的研究方法等。 特殊染色的分类： 特殊染色方法按照所染目的物进行分类，有结缔组织、肌肉组织、神经组织、脂类物质、糖类、色素、病理的内源性沉着物、病原微生物、内分泌物质、单种细胞和性染色质、骨、血液及造血组织、核酸、酶类等。 特殊染色的命名： 对于特染的命名至今尚无统一的规定，多数均按发明者的姓名命名，如van Geison 染色等；有的则按所用染色液命名，如甲基绿一派若宁染色、苏丹Ⅲ染色等；有的按目的物命名，如网织纤维染色；还有的采用混合命名，如试剂十人名等。 二、染色目的 未加染色的任何组织切片在镜下只能辨认细胞和胞核的轮廓，看不清楚其他任何结构。染色的目的就是将组织切片浸入染色剂内，经过一定的时间，将组织或细胞及其他异常成分染上不同深浅的颜色，便于在光学显微镜下进行观察。 三、染色原理 染色过程是染色剂和组织细胞相结合的过程。其机理尚未完全清楚。 1、有学者认为从物理学角度看，染色剂和组织细胞的结合是“溶解”或“吸收”。例如苏丹类染色剂使脂质着色，就是利用染色剂在脂质中的溶解度大于在洒精等溶剂中的溶解度这一特性。有些染色剂是染色剂分子通过渗透和毛细血管作用而被吸收或沉淀到组织、细肋的小孔中去而着色的‘这种机制的染色是很少的。 2、另有学者认为染色是染色剂相组织、细胞之间的化学性结合。如显示含铁血黄素的普鲁士反应是最典型的例子。 但是，大量染色的化学反应并不象铁反应那样明确。大多数染色的原理至今仍未搞清楚，有些可能是物理性的，有些可能是化学性的，有些则可能2种机制都起作用。正因为人们对染色的原理还没有完全掌握，所以还不能很好地运用原理来控制它，在相当程度上需凭工作经验。 四、染色的分类 (一)普通染色 最广泛应用于常规制片的苏木素和伊红染色，又称为常规染色。 (二)特殊染色
如何系统控制汽车涂装中的色差问题
车身油漆色差控制 摘要：从油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。 关键词：色差；喷涂；施工工艺；影响因素；控制 1．前言 随着我国加入WTO，汽车工业的竞争趋于白热化，世界各大汽车巨头纷纷涌入国内建合资企业，丰田、日产、本田、马自达等日本汽车企业基本上在中国都形成了自己的战略部署，北汽与韩国现代联姻，华晨与宝马合资，通用、大众、福特、戴克、罗孚、菲亚特等国际知名汽车企业纷纷入主中国市场，吉利、奇瑞、哈飞、长城汽车等高举民族品牌大旗者也不甘示弱，国内汽车行业进入战国时代。竞争是全方位的，价格、质量、营销、品牌等，要想在竞争中生存下来，就必须在各方向都尽可能做到让用户满意。车身油漆颜色就像是汽车的外衣，在顾客选购车辆时给予第一感观的认知，很可能左右消费者有没有兴趣对车子进行更详细的了解。随着人们生活水平的提高，人们消费更趋理性，要求也更加苛刻和专业。原来大家可能只对颜色有个大致的要求，比如能找到自己喜欢的色系就行了，可现在这种最初层次的性能已远不能满足消费者的需求，消费者对油漆的光泽度、鲜映性、甚至色差都有自己的要求。如何做出色差令顾客满意的油漆车身，这是每一个汽车油漆工程师都应考虑的问题。然而车身色差控制是一个极为复杂的工作，可能影响最终漆膜色差的因素众多，如何有效地控制各种影响因素，提高车身油漆色差的质量，是每个汽车涂装工作者面临的一个挑战。随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。车身油漆色差的影响因素众多，它与油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统等因素密切相关。本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。 2．色差的概念 颜色可以用色相H（Hue），饱和度C(Chroma), 或表示红绿的a值，表示黄蓝的b值以及明度L(Lightness)来定义。 L﹡a﹡b﹡色空间是目前最实用和普及的用于测量物体颜色的空间模型，它