瓦楞纸板出现气泡原因分析和改善对策
层压后气泡原因分析
1.0绪论 太阳能组件在制作过程中，会有一些质量问题存在，包括电池片移位、气泡、背板褶皱、异物、汇流带弯曲等，本文将主要针对气泡问题展开总结。在介绍气泡产生的原因之前，先了解一下气泡现象会对组件产生何种影响及造成何种后果： 1、IEC61216中第7章严重外观缺陷中d)在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道中表明存在以上描述的现象，该组件实验将判断不通过。 2、有源器件表面产生的气泡，当存在该问题的组件安装于系统工程上后，受室外环境的影响，组件在发电过程中电池片表面温度约在室温~65℃间，在该种条件下，有源器件表面的气泡会游离、扩展，形成面积较大的脱层，当电池片与玻璃脱离后，受光率将严重受到影响，导致功率的急剧下降； 3、有源器件以外但与有缘器件未存在安全距离，该种气泡在在安装与系统工程之后，不良问题参照上述问题2； 2.0气泡产生的原因及解决方案 对于气泡产生的问题，从气泡出现的位置及表现出来的现象分析原因，气泡出现的位置（表现的现象）可分为一下几种： 1）组件内随即位置出现的气泡，个数较少，多半气泡旁夹带异物； A、异物引起的气泡且形成气泡通道，如图1
图1异物引起的气泡 解决措施:改善车间操作环境，加强层压前的检查。 B、排版时返修电池片，焊锡渣或残留物（EVA）产生的气泡解决措施：尽量减少在排版台上存在残留物，注意清理干净操作台面。 C：EVA失效（受潮或过期），如图2所示； 图2EVA失效引起气泡 2）组件内出现大面积气泡，数量较多： A、设备故障，层压时不抽真空或层压机橡胶板有破损或裂隙，如图3所示；
图3大面积气泡 解决措施：1.调整层压参数，重新层压。 2.每天当班做好点检； 3.定期做好设备的维修保养。 B、层压参数不合适 解决措施：针对EVA供应商提供的层压参数，需经过试验后，调整到合适的工艺参数。3）电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群： A、助焊剂残留在电池片的互联条两侧，层压时挥发后气体难排出，在互联条两侧产生气泡或气泡群。如图4所示。 电池片上互联条旁，出现的气泡或气泡群
对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象
对层压后出现气泡现象的总结做完小气泡有脱皮现象 对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中，层压是一道至关重要的工序。组件的寿命，性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节，经常出现一些致命的问题，比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废，这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要，下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡，可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制，导致EVA裁剪过量，放置时间长，致使EVA受潮：当EVA受潮时，会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量，并且EVA从产家购进时摆放要合理，环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制，尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯，交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%，过高EVA容易变黄，交联度过低会导致气泡。
解决方法：购进EVA时，要求产家提供确切的工艺参数，因为各个产家的EVA不同，工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标，把好来料关很重要。工艺员及时做 EVA交联度实验，确保EVA 交联度合格。 3、抽真空不理想，不能将气体抽干净，加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关，所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常，上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低（即功率低）会导致抽真空抽不干净。但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气，特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法：设备技术部及时更换硅胶板，及时更换真空泵油，适时对真空管道进行清理，防止真空管道堵塞，导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物，注意清洁工作，防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均，导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化，组件加热时，升温到固化,时间很短，所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低，直接影响到大面积交联度的均匀，所以
对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象
对层压后出现气泡现象的总结_做完小气泡有脱皮现象 ?对层压后出现气泡现象的总结组在太阳能组件生产过程中，层压是一道至关重要的工序。组件的寿命，性能及组件的美观都在层压这个环节定型。而在这道环节，经常出现一些致命的问题，比如出现气泡、组件破碎、电池串错位等等。严重时甚至导致组件的报废，这无疑会增加生产成本。所以有效控制这些问题的发生至关重要，下面我们主要对层压后出现气泡现象的原因和解决措施进行总结。 组件层压后存在气泡，可能造成的原因： 1、EVA裁剪的数量没有合理控制，导致EVA裁剪过量，放置时间?????长，致使EVA受潮：当EVA受潮时，会出现间歇性局部花纹状不粘合现象即局部脱胶。 解决方法：有效的控制每天使用的EVA数量，并且EVA从产家购进时摆放要合理，环境湿度要≤60%。而且拿到组件车间进行生产的EVA批号、时间进行有效控制，尽量做到EVA购进后及时生产。做到先购买的先生产。 2、EVA材料本身不纯，交联度达不到技术指标。指标规定EVA的交联度要达到75%-85%，过高EVA容易变黄，交联度过低会导致气泡。 解决方法：购进EVA时，要求产家提供确切的工艺参数，因为各个产家的EVA 不同，工艺参数要相应有所改动。为了使EVA交联度达标，把好来料关很重要。工艺员及时做EVA交联度实验，确保EVA交联度合格。 3、抽真空不理想，不能将气体抽干净，加压时已不能将气泡赶出：层压后出现气泡很大程度上与抽真空有关，所以每次层压前要观察层压机真空泵是否正常，上下室真空维持力是否正常。①真空泵转速低?（即功率低）会导致抽真空抽不干净。但是转速过快（抽真空力度大）又会导致电池串错位。选择合适的真空泵很重要。②检查密封圈是否漏气，特别注意层压机上盖密封圈。漏气会导致层压出现气泡。 解决方法：设备技术部及时更换硅胶板，及时更换真空泵油，适时对真空管道进行清理，防止真空管道堵塞，导致抽真空不良。操作人员在层压前确保高温布无残留EVA和异物，注意清洁工作，防止抽真空时吸入真空管道。 4、加热板温度不均，导致EVA局部提前固化：由于EVA材料快速融化，组件加热时，升温到固化,时间很短，所以受热必须均匀。而EVA材料受热温度的高低，直接影响到大面积交联度的均匀，所以加热板温度均匀性很重要。采用热油加温，温度均匀性技术指标必须最大温差控制在±2℃。 解决方法：工艺技术部最好做到及时对每台层压机的加热板温度进行测试，确认加热板温度达到技术指标后层压。出现气泡现象后停止层压，并且立刻对该层压机测试温度并做记录。 5、层压时间过长或层压温度过高：①层压温度对应的是EVA的固化温度。温度越高，EVA交联反应越剧烈，完成固化的时间也就越短，这也是为什么加热板温度要均匀的原因。而当层压温度过高，超过EVA极限时，层压出的组件会有密集的小气泡。②层压时间过长会导致在EVA交联反应过程中，有机过氧化物分解产生气体，增加了组件层压后出现气泡的可能性。 6、有异物存在，而湿润角大于90°，使异物旁边，在层压时产生气体； 员工返修虚焊电池片时，助焊剂倾倒过量； 员工未戴口罩，唾沫飞溅到组件内。 解决方法：注意做到5S管理，特别是在层叠环节，避免有异物存在于组件
多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析
多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析下面是实际生产中经常遇到的一些问题。 提出问题： 1、组件中有碎片。 2、组件中有气泡。 3、组件中有毛发及垃圾。 4、汇流条向内弯曲。 5、组件背膜凹凸不平。 问题分析： 1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或 锡渣，在抽真空时将电池片压碎。 2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早， EVA 还具有很良好的流动性。 3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电 池片。 2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。 2、EVA 材料本身不纯。 3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。 4、层压的压力不够。 5、加热板温度不均，使局部提前固化。
6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分 解，产出氧气。 7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物 旁边有气体存在。 3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存 在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃 圾吸到表面。 2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不 能保证身体没有毛发及垃圾的存在。 3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。 4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。 胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部 分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。 EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。 2、EVA 的收缩。 5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。 问题解决： 1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针
层压气泡问题及解决方案
层压气泡问题及解决方案 层压，针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命。 材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑。层压，请计划部与进检加强对供应商的选择与监督。 绝缘条太厚，请计划部配合（一般为0、17~0、22之间）背板凹痕；凹坑，主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净；层压，及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高温布及时更换。 褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成；层压，尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料；焊锡：主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡；焊接层叠：单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）
层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设计中裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对玻璃质量的把关，并设立准备工段玻璃杂质玻璃自身问题玻璃自身原因进检，采购部门对玻璃质量的把关小虫裁剪区，层叠区有小虫飞进EVA或背板中加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁，进车间要设风淋，门禁系统破片,缺角 1、主要是由于电池片碰撞所致 2、电池片自身质量问题 3、层压时操作方法不对导致破片搬放组件统一手势背板破层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将组件背板划破层压铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片问题用力过猛，不慎将背板划破整体偏移主要出现在诸暨枫华，其次为其他国产EVA其他产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA 停用规范抬组件的手势背板偏移主要发生在没有黏贴胶带的组
层压气泡问题及解决方案 (1)
不良描述不良原因分析主要发生工段预防改善措施 气泡操作人员上板时操作时间过长没有及时抽空，而层压机本身热板温度不均匀，这样会造成EVA局部先融化导致抽空抽不出，造成气 泡层压操作人员在上板时滞留时间要缩短，在层压机的热板上多加几层高温布，这样可以将EVA的融化时间延长有利于将气泡全部抽 出 真空泵问题，或硅胶毯破层压针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》 并规定了硅胶毯的使用寿命 材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑层压请计划部与进检加强对供应商的选择与监 督 绝缘条太厚请计划部配合（一般为0.17~0.22之间） 背板凹痕，凹坑主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净层压及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高 温布及时更换 褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成层压尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料 焊锡主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡焊接层叠单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串 焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。 互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整 纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从 新制作工装，图纸在设计中 裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪 玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对
层压过程常见的不良现象原因及分析
多（单）晶硅太阳能电池组件， 层压过程常见不良现象原因及分析 下面是实际生产中经常遇到的一些问题。 提出问题： 1、组件中有碎片。 2、组件中有气泡。 3、组件中有毛发及垃圾。 4、汇流条向内弯曲。 5、组件背膜凹凸不平。 问题分析： 1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或 锡渣，在抽真空时将电池片压碎。 2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早， EVA 还具有很良好的流动性。 3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电 池片。 2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。 2、EVA 材料本身不纯。 3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。 4、层压的压力不够。 5、加热板温度不均，使局部提前固化。 6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分 解，产出氧气。 7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物 旁边有气体存在。 3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃 圾吸到表面。 2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不 能保证身体没有毛发及垃圾的存在。 3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。 4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部 分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。 EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。 2、EVA 的收缩。 5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。 问题解决： 1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针 对性的培训，使焊接一次成型。
太阳能组件层压组件出现的质量问题原因与分析
太阳能组件层压组件出现的质量问题原因与分析[摘要]本文简单阐述组件的封装工艺中存在的一些问题，揭示了这些问题所 引出的一些后果，并提出解决改进这些质量问题和避免的方法，降低组件的返工率，提高组件的成品合格率。 【关键词】光伏组件；层压工艺；气泡；方法 引言 随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。 1、光伏组件质量问题 目前主流的光伏组件的加工工艺采用EV A、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。 在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。 2、气泡的影响 在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。 [1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EV A会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。 3、气泡的产生的原因分析和解决方案 3.1汇流带边缘气泡 3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。 3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EV A预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置
层压过程的问题及分析
层压机简介 层压机，顾名思义为将多层物质压合到一起的机械设备，应用到实际生产中的过程（针对我公司生产的常规组件），即为将钢化玻璃、EV A、电池片、EV A、背板通过抽真空、加压等过程完成封装的过程。 层压机结构 层压机主要包括： 1、结构系统：如可见的框架结构，进、出料台面等 2、加热系统：加热油箱供给层压机台面所需的温度需求，可调节式。加热所用的泵分为油泵和干泵 3、真空系统：我公司目前的真空泵皆为水冷却式真空泵，其他还有风冷式。 4、控制系统：由可导入程序式的PLC芯片控制层压机的相关操作，可实现在触摸屏上操作。性能指标 层压机的性能指标主要体现在以下两个方面： 1、层压机的温度：这里面包括机器温度的精度和均匀性。所谓精度即为我们设定值与实际值之间的温差大小；所谓均匀性主要指层压机台面各点之间的温差大小。以上两个值都是差异越小越好。 2、层压机的真空度：真空度好的机器对于我们实际生产中的气泡控制有着决定性的影响，反之亦然。 实际生产中我们需要对层压机的工作原理有着较好的理解，这样更有利于我们实际生产中解决问题。 层压机的工作原理 层压机顾名思义就是把多层物质压合在一起的机械设备。 真空层压机就是在真空条件下把多层物质进行压合的机械设备。 真空层压机应用于太阳能电池组装生产线上。我们称之为太阳能电池组件层压机。无论层压机应用于哪种作业，其工作原理都是相同的。那就是在多层物质的表面施加一定的压力，将这些物质紧密地压合在一起。所不同的事根据层压的目的不同，压合的条件各不相同。 层压机在运行过程中包括以下几个步骤： 进料--关盖--上下室抽真空--上室充气加压--保压阶段--上室抽气、下室充气--开盖出料 1、单动：单一的动作，即为每次层压结束后需要人工点击进料操作才能进行下一次的层压 2、联动：连续的动作，即为每次层压完后层压机将会自动进料进行下一次层压。适用于层叠的速度大于机器层压的速度。 3、上升：层压机上盖的打开动作 4、下降：层压机上盖的关闭动作 5、抽真空：该阶段为层压机上下室同时抽真空的时间段，时间一般设置在320s-350s左右，不宜过长或偏短。 6、层压第一、第二、第三阶段：即为层压充气加压的阶段，充气结束后机器进入保压阶段 7、下室充气：即为机器下腔室充气达到大气压强的状态，为机器开盖做好准备 8、热板温度设定：设定适用于不同EV A的层压温度 9、热板温度报警：设定层压报警的温度值，达到该温度后将进行报警并自动停止加热
层压过程常见不良现象原因及分析
层压过程常见不良现象原因及分析 下面是实际生产中经常遇到的一些问题。 提出问题： 1、组件中有碎片。 2、组件中有气泡。 3、组件中有毛发及垃圾。 4、汇流条向内弯曲。 5、组件背膜凹凸不平。 问题分析： 1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣， 在抽真空时将电池片压碎。 2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。 3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。 2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。 2、EVA 材料本身不纯。 3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。 4、层压的压力不够。 5、加热板温度不均，使局部提前固化。 6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。 7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。 3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把 飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。 2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。 3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。 4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。EVA 的 这种流动，就把原本直的汇流条压弯。 2、EVA 的收缩。 5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。 问题解决： 1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的 培训，使焊接一次成型。 ②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。 ③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。 2、组件中有气泡：
组件层压件问题点、原因分析及对策
层压件问题点、原因分析及对策 一、材料问题 1、玻璃 1）气泡 2）划痕 2、电池片 1）缺角/崩边 2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格； 3）划痕 4）氧化 5）穿孔 6）浆料污染 7）断栅 8）栅线粗细 3、焊带氧化发黑 4、材料过期 【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。 二、焊接问题 1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差； 2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜； 3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起； 4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带 到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上； 5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳； 6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出 现偏移； 7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度； 8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片 的可焊性差；助焊剂不匹配； 9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊； 【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型； 三、叠层问题
1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢 固，松动偏移； 2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返 工导致；拉扯下层EVA导致； 3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接； 4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成； 5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成； 6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端； 7、条码 1）缺失 2）破损 3）脏污 4）重复 5）信息不实 6）字体不良 8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作； 9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对 称；汇流带弯曲，相互接触； 10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列； 【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。 四、层压问题 1、背膜不良 1）凹坑 【原因】1）背膜上有硬杂质；2）高温布上残留EVA杂质硬块；3）高温布破损； 【对策】1）保证车间干净整洁；2）完全清理清洁高温布上残留的EVA； 3）及时更换破损的高温布； 2）起皱 【原因】1）原材料问题；2）铺设背膜不平整；3）高温布重叠不平整；4）高温布破损； 【对策】1）裁剪背膜时，仔细检查原材料的质量及生产日期；2）叠层铺背膜时注意背膜和EVA是否合格；3）层压铺盖高温布时确保高温布平整不重
层压过程中常见的问题
问题分析： 1、组件中有碎片，可能造成的原因： ①、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或锡渣，在抽真空时将电池片压碎。 ②、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早，EVA 还具有很良好的流动性。 ③、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。 ④、压力过高: 降低下压速度, 增加EV A膜厚度,使用深度压花的EV A膜, ⑤、减小焊带厚度 2、组件中有气泡，可能造成的原因： ①、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。 ②、EVA 材料本身不纯。使用表面压花的EV A膜 ③、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。检查真空度和抽气速率,加快橡胶膜下压速度 ④、层压的压力不够。检查层压机的密封圈 ⑤、加热板温度不均，使局部提前固化。 ⑥、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。 ⑦、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。 ⑧、助焊剂影响减少使用助焊剂更换助焊剂 3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因： ①、由于EVA、DNP、小车子有静电的存在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。
②、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。 ③、一些小飞虫子死命的往组件中钻。 4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因： ①、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。EVA 的这种流动就把原本直的汇流条压弯。 ②、EVA 的收缩。 5、组件背膜凹凸不平或者褶皱，可能造成的原因： ①、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。 ②、EV A膜收缩: 缩短真空时间, 降低层压温度, 改变EV A膜的切割方向 ③、背板收缩: 更换背板 ④、焊带褶皱: 抚平焊带 问题解决： 1、组件中有碎片： ①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针对性的培训，使焊接一次成型。 ②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。 ③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。 2、组件中有气泡： ①、控制好每天所用的EVA 的数量，要让每个员工了解每天的生
组件层压件问题点原因分析及对策
` 层压件问题点、原因分析及对策 一、材料问题 1、玻璃 1）气泡2）划痕 2、电池片 1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化 5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细 3、焊带氧化发黑 4、材料过期 【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规执行。 二、焊接问题 1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差； 2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜； 3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起； 4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上； 5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳； 6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移； 7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度； 8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配； 9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊； 【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型； 三、叠层问题 1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动文档Word `
偏移； 2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致； 3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规焊接； 4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成； 5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成； 6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端； 7、条码 1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良 8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作； 9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触； 10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列； 【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。 四、层压问题 1、背膜不良 1）凹坑 【原因】1）背膜上有硬杂质；2）高温布上残留EV A杂质硬块；3）高温布破损；【对策】1）保证车间干净整洁；2）完全清理清洁高温布上残留的EV A；3）及时更换破损的高温布； 2）起皱 【原因】1）原材料问题；2）铺设背膜不平整；3）高温布重叠不平整；4）高温布破损； 【对策】1）裁剪背膜时，仔细检查原材料的质量及生产日期；2）叠层铺背膜时注意背膜和EV A是否合格；3）层压铺盖高温布时确保高温布平整不重叠；4）及时更换高温布； 3）脱层 文档Word ` 【原因】1）背膜或EV A原材料问题；2）材料污染；3）玻璃未完全用酒精清洗干洁；4）层压取件时拉拽背膜导致脱层；5）层压件温度未降至80℃以下割边划出造成；6）纸片或其他杂物夹入叠层件中；7）EV A交联度不合格；8）助焊剂用量过多，残留在EV A上，长期高温下，容易产生脱层； 【对策】1）仔细检查原材料质量、生产日期及包装密封性是否良好；2）生产过程中确保物料不被污染，必须保证在规定的工作温湿度环境中操作；3）钢化玻
层压后隐裂问题分析
成品检隐裂问题分析报告 一、隐裂问题组件数据 日期班次工单规格质量问题隐裂率 11.6 白班204B 285P72 共检测370块隐裂75块20% 206B 285P72 共检测80块隐裂32块40% 207B 285P72 共检测10块隐裂3块30% 205A 250P60 共检测125块隐裂11 8.8% 二、查找造成隐裂点的措施 1、追溯EL2隐裂组件测试图片。汇总EL3隐裂组件的图片，通过条形码搜索EL2处隐裂组件的图片，发现EL2处测试良好的组件经过装框擦拭后组件隐裂。 2、统计隐裂点位置。对EL3的204B工单370块组件隐裂电池片的具体隐裂位置进行统计，隐裂出现位置见下表。 3、对擦拭前组件进行EL测试，统计隐裂组件数量。 日期工单号测试数量隐裂数量隐裂率 2013.11.7 209B 40 10 25%
③②②②③②②②②② ②③②②② ②② ② ②②② ②②② ②②② ③③ ②②②② ②②②② ② ②②②② ②③③ ②②② 接 线 盒 ②②②⑤②②②②②②②②② ②③③ ②②②② ②②②② ② ②②②② ②②②② ③③④ ②②② ② ③③②②②②②②②③②② 2
①十字隐裂0处 ②横向贯穿隐裂84处 ③贯穿焊带隐裂11处 ④网纹隐裂1处 ⑤贯穿焊带十字隐裂1处隐裂组件图片如下：
三、原因分析 从擦拭前对组件EL的测试数据看出，组件的隐裂率在擦拭前就多达25%，初步可将原因归到装框工序，经技术员初步分析，造成隐裂的原因有以下两点： 1、通过数据可以发现，285P72组件的隐裂率明显高于250P60。由于285P72单块组件的面积较大，装框人员在补胶时，够不到组件另一侧，有手掌按压组件现象。 2、285P72单块组件的面积较大，在堆栈时，两侧靠近中间位置受力较大。变形明显，造成隐裂。 四、改善措施 1、针对285P72型号组件，重新设计堆栈方式，改善堆栈结构。 2、纠正装框补交人员作业手法，通过班组晨会形式加强人员培训，杜绝错误操作手法。 3、巡检人员加强巡检力度。 4、技术人员跟踪后期改善结果。 银星能源光伏发电设备制造有限公司 技术质量部 二○一三年十一月七日
太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法
太阳能电池层压过程可能出现的问题和解决办法(2010/11/24 14:58) 1.缺胶或树脂含量不足 表现形式：外形呈白色，显露玻璃布织纹。 2.气泡或起泡 表现形式：外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离。
表现形式：表面导电层有凹坑，但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。 表现形式：内层图形偏离原位，产生短（断）路现象。 6.板厚局部超厚
7.板超厚 9.层间错位 表现形式：层与层之间连接盘中心偏移 10.耐热冲击差 11.翘曲 多晶硅太阳能电池组件层压过程常见不良现象原因及分析 下面是实际生产中经常遇到的一些问题。提出问题： 1、组件中有碎片。 2、组件中有气泡。 3、组件中有毛发及垃圾。
4、汇流条向内弯曲。 5、组件背膜凹凸不平。问题分析： 1、组件中有碎片，可能造成的原因：1、由于在焊接过程中没有焊接平整，有堆锡或 锡渣，在抽真空时将电池片压碎。 2、本来电池片都已经有暗伤，再加上层压过早， EVA 还具有很良好的流动性。 3、在抬组件的时候，手势不合理，双手已压到电池片。 2、组件中有气泡，可能造成的原因：1、EVA 已裁剪，放置时间过长，它已吸潮。 2、EVA 材料本身不纯。 3、抽真空过短，加压已不能把气泡赶出。 4、层压的压力不够。 5、加热板温度不均，使局部提前固化。 6、层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气。 7、有异物存在，而湿润角又大于90°，使异物旁边有气体存在。 3、组件中有毛发及垃圾，可能造成的原因：1、由于EVA 、DNP 、小车子有静电的存 在，把飘着空的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面。 2、叠成时，身体在组件上方作业，而又不能保证身体没有毛发及垃圾的存在。 3、一些小飞虫子死命的往组件中钻。 4、汇流条向内弯曲，可能造成的原因：1、在层压中，汇流条位置会聚集比较多的气体。 胶板往下压，把气体从组件中压出，而那一部分空隙就要由流动性比较好EVA 来填补。 EVA 的这种流动，就把原本直的汇流条压弯。 2、EVA 的收缩。 5、组件背膜凹凸不平，可能造成的原因：1、多余的EVA 会粘到高温布和胶板上。问题解决： 1、组件中有碎片：①、首先要在焊接区对焊接质量进行把关，并对员工进行一些针 对性的培训，使焊接一次成型。 ②、调整层压工艺，增加抽真空时间，并减小层压压力（通过层压时间来调整）。 ③、控制好各个环节，优化层压人员的抬板的手势。 2、组件中有气泡：①、控制好每天所用的EVA的数量，要让每个员工了解每天的生 产任务。 ②、材料是由厂家所决定的，所以尽量选择较好的材料。 ③、调整层压工艺参数，使抽真空时间适量。 ④、增大层压压力。（可通过层压时间来调整也可以通过再垫一层 高温布来实现。 ⑤、垫高温布，使组件受热均匀。（最大温差小于4°。 ⑥、根据厂家所提供的参数，确定层压总的时间，避免时间过长。