注塑机技术参数参考资料

注塑机相关技术参数

注塑机技术参数 7

注塑机维修及保养常识

注塑机安装及使用时注意事项：

①仔细阅读说明书，熟悉机器结构，了解操纵面板、仪表面板上各电器开关、仪表及电器元件的作用。

②按电器部分说明的要求接上总电源，用户使用的电压必须与本机电源设备的额定电压相符合，并按电气安全规程要求，将机器的外壳妥然接地。

③开动机器前，检查一下各控制按钮、主令开关、电器元件、触点等接线是否松动，并将各开关置于'断开'位置。

④将工作方式选择开关QC置于手动或调整位{TodayHot}置时，才能启动电机。启动电机时，应观察它的旋转方向是否正确，如不正确，应调整电源的程序，电脑在手动时起动电机。

⑤机器不运行时，就将总电源断开，操纵板各按纽和主令一必须处于'断'的位置。

⑥在正常使用过程中应定期对电器元件予以保养、检查各电器元件接点有无松动、行程开关是否可靠、配电箱内应保持清洁干燥，从而使电器元件能正常工作，延长使用寿命。

2、机器的维护和保养：

①机械部分

a、保持机器各部位的清洁和环境整齐是生产优质产品的前提。

b、每天对润滑部件加油1－2次，注意润滑管道畅通。

c、经常检查各部件的螺钉、螺母有否松动，予以拧紧。

d、料斗必须加盖，防止杂物落入，加入的回用塑料原料要特别注意铁屑、螺钉等不得混入，以免损坏机器的螺杆料筒。

②液压部分

a、经常注意冷却水的畅通，观察油温不得超过55℃。{HotTag}

b、每三个月清洗油液过滤网一次，每年更换液压油一次，并清洗油箱，冷却水不得渗入油箱。

c、经常检查各管道的卡套螺母有无松动，予以拧紧，检查高压软管有无'肿瘤'等弊病并及时更换。

d、根据机器工作情况，每半年到一年更换一次油缸及活塞杆的密封元件。

③电器部分

a、经常保持电气、控制箱的清洁和干燥，油、水不得流入电器箱、控制箱内。

b、经常检查电器箱内接头各接点有无松动，并予以拧紧。

c、电器元件损坏，必须根据原有型号更换，不得任意替代。

d、保险丝熔断后不得使用铜丝代替。

3、机器常见故障及排除方法：

a、油泵电动机不起动：

原因1、电源供应断开。

原因2、电动烧坏发出焦味或冒烟。

原因3、油泵卡死。

解决：1、检查电源三相供应是否正常：N线是否接妥；自动断路器是否跳闸；配电箱内的交流接触器是否通电吸合？

2、更换电动机。

3、清洗或更换油泵

b、不会合模

原因1、安全门行程开关接线松、断开或损坏。

原因2、合模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。

原因3、换向阀芯复位不妥。

原因4、顶杆没有退回

解决：1、接好线头或更换行程开关。

2、清洗启、合模电磁阀或更换。

3、清洗换向阀

4、检查顶杆动作是否正常。

C、不会预塑或预塑太慢

原因1、行程开关位置不当或电位尺位置不当。

原因2、节流阀调整不当。

原因3、预塑电磁阀的线圈坏或有杂物进入阀体内卡住阀芯移动。

原因4、加热温度不足，引起液压马达过载。

解决：1、调整行程开关或电位尺位置。

2、调整到适当的流量。

3、清洗或更换预塑电磁阀按照规格修理或更换。

4、检查料筒上的回热系统是否正常（这时就停止预塑动作）

D、不会调模

原因1、拉杆螺母不清洁或无润滑油而卡死。

原因2、调模电磁阀的线圈烧坏或有杂物进入阀体内，卡住阀芯移动。

解决：1、清洁拉杆或调螺母，修复卡死之处，添加润滑油。

2、清洗或更换电磁阀。

注塑成型缺陷分析与对策

产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。

⑴注塑问题：

<1>料筒温度低，提高料筒温度；

<2>喷嘴温度低，提高它；

<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射压力；

<6>增加注射时间；

<7>增加全压时间；

<8>模温太低，提高它；

<9>制件内应力大，减少内应力；

<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；

<11>螺杆转速太高因而降解物料。

⑵模具问题：

①制品设计太薄；

②浇口太小；

③分流道太小；

④制品增加加强筋、圆内角。

⑶物料问题：

①物料污染；

②物料未干燥好；

③物料中有挥发物；

④物料中回料太多或回料次数太多；

⑤物料强度低。

⑷设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中有障碍物促使物料降解

尺寸不准

原因一：成型用胶料

胶料的流动性过强，向上收缩率有差异

原因二：注塑机及注塑条件

1.射胶压力太低

2.保压太低

3.模温不适当

4.冷却时间太短

5.锁模力不足够

原因三：产品及模具设计

1.产品的尺寸公差太严格

2.模具不够刚硬

3.入水形式和位置不当

飞边

1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边4：4.射压过高保压压力太大

解决方法

1.确认锁模力是否足够。

2.确认计量位置是否正确。

3.降低树脂温度和模具温度。

4.检查射出压力是否适当。

5.调整射速。

6.变更保压压力或转换位置。

以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊

钳工最喜欢ABS等塑料的活

PP则反之

会胶线

会胶线是原料在合流处产生细小的线，由于没完全融合而产生，成品正、反面都在同一部位上出现细线，如果模具的一方温度高，则与其接触的会胶线比另一方浅。

1 提高原料温度,增加射出速度则会胶线减小.

2 提高模具温度,使原料在模具内的流动性增加,则原料会合时温度较高,使其会胶线减小.

3 CATE 的位置决定会胶线的位置,基本上会胶线的位置都进胶方向一致.

4 模具中间有油或其它不易挥发成分,则它们集中在结合处融合不充分而成会胶线,

5 受模具结构的影响,完全消除会胶线是不可能的,所以调机时不要约束在去除会胶线方面,而是将会胶线所产生的不良现象控制中最小限度,这一点更为重要. 成型机原料温度低,流动性不足射出压力低射出速度慢灌嘴冷料或太长灌嘴处变形造成阻力大(压力损失)

模具模具温度低模具内排气不良GATE 位置不良GATE 流道过小从GATE 到会胶线产生位置的距离过长(L/T的关系)模具温度不平衡

原料原料流动性不良原料固化速度快原料烘干不足

另：塑性成型中缺陷是不可避免的，而且是相互联系的得，我们所能做的只是：将各种缺陷的程度降到工艺允许的范围，或是降到我们能力所能达到的范围，能否得到完美的产品就看天意了！哈哈。鄙人一点粗见。

我个人认为除了芯子造成的会胶线外，产品的厚度不均是造成会胶线的主要原因，所以要解决这类会胶线最好通过修改模具来解决。

处理交融线主要还在模具上，改进主浇口和流道的大小，试用浇口的进料方式和位置，考虑模具的排气位置，应该可以解决这种现象。一般密而多的芯子产生的胶线比较难处理，产品设计人员应该考虑产品的表明处理，比如产品表明的沙底或花纹、皮纹可以有效的掩盖胶线。

翘曲

射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

成型机原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢，冷却时间短

模具模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良

原料原料的流动性不够

还有塑料件设计问题----主要是壁厚均匀度

除了壁厚均匀度之外.

冷却系统也不可忽视

熔接痕

产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。

⑴温度问题：

①料筒温度太低；

②喷嘴温度太低；

③模温太低；

④ 拼缝处模温太低；

⑤ 塑料熔体温度不均。

⑵注塑问题：

① 注射压力太低：

② 注射速度太慢。

(3)模具问题：

<1>拼缝处排气不良；

<2>部件排气不良；

<3>分流道太小；

<4>浇口太小；

<5>三流道进口直径太小；

<6>喷嘴孔太小；

<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；

<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；

<9>型芯偏移，造成单边薄；

<10>模子偏移，造成单边薄

<11>制件在拼缝处太薄，加厚；

<12>充模速率不等；

<13>充模料流中断。

(4)设备问题：

①塑化容量太小；

②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。

⑹物料问题：

①物料污染；

②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性

粘模

模具：1 顶出机构不够完善

2 抛光不够（脱模方向太粗糙）

3 检查模具是否有倒勾和毛刺。

4 检查脱模机构动作先后顺序。

成形：1 注射压力太大致使撑模。

2 保压太大致使撑模。

3 料温太高致使塑料变脆。

4 模温太低。

5 射料不足。

粘模有时和设计也有很大关系，理论上要求，产品要落在动模上，但是有时会落在定模，上述的说法很对，但是如果设计时，动模的粘力没有定模大时，肯定会粘模。这也是设计时最要注意的地方。

对抛光不良，我有些体会。曾设计风轮，高约160，10多个风叶，风叶宽2，每个风叶下两个2MM顶杆，拔模斜度0.125度，顶出时，顶杆全都弯了而塑件纹丝不动，可见抱紧力多大。当时大家议论纷纷，有领导认为模具结构不合理须重新设计等等。我请教了我认为很有经验一位注塑工艺师告我道：抛光不好。我坚持了这一看法认为先再次抛光看结果再说。抛了约有三天（窄缝极难抛还要求对接处合牙）一试模顺利顶出。后来，类似的模具又交给我设计，注意了抛光，第一次试模就OK。

也可能是脱模斜度不够

包括模具冷却水道的均衡性都是非常重要的

注塑不满

注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。解决主要是从以下方面着手：

材料

提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料

模具

1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

2.增加排气。

3.冷却水道设计预防有过冷部份

产品

1.预防有过薄的结构

工艺

1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性

2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间

3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料

4.稍增加背压（作用不太）

注塑机

检查是否堵塞。

内应力

注射模塑制品的内应力是由于成型加工不当、温度变化、溶剂作用等原因所产生的应力。其本质就是高弹变形被冻结在制品内而形成的。

内应力会影响模塑制品的性能，还会使制品在垂直于流动方向的力学强度降低，造成塑品开裂。

内应力有取向应力、体积温度应力、与制品脱模时的变形应力。

内应力的分散与消除：

塑料材料：材料中的杂质易造成内应力，多组份塑料各组应分散均匀，排气好，造粒时颗粒就塑化均匀，制品内应力就小。

制件设计：应该力求表面积与体积之比尽量小，比值小的厚制件冷却缓慢，内应力较小，比值大的易产生内应力。

模具设计：浇口小保压时间短，制品内应力小，反之就较大。

工艺条件：工作温度影响很大。

注射模冷却系统的设计及分析

在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80％，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求

不同，模具温度的要求也不尽相同。因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上也决定了塑件的质量和生产成本。

1 模具湿度对塑件的影响

影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速，冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料，熔体温度，塑件要求的顶出温度和模具温度、塑件和模具间的热循环交互作用等。

(1) 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率。

(2) 模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快可以减小塑件的翘曲变形。

(3) 对于结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。

(4) 随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑料的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的。但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐力开裂性与塑件的内应力直接相关，因此提高模具温度和充模速度，减少补料时间有利的。

(5) 提高模具温度可以改善塑件的表面质量。

2 模具温度的确定

注射成型工艺过程中，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑周期和塑件质量。而模具温度的高低取决于塑料结晶性、塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料温度、注射速度、注射压力和模塑周期等。

对于无定型聚合物，其熔体在注入模腔后随着温度的降低而固化，但并不发生相的转变，模温主要影响熔体的粘度，即充模速率。因此，对于熔融粘度较低和中等的无定型塑料如聚苯乙烯、醋酸纤维素等，采用较低的模具温度可以缩短冷却时间。对于熔融粘度高的塑料如聚碳酸酯、聚苯醚、聚砜等，则必须采取较高的模具温度以避免产生冷流痕、注不满等缺陷，同时由于其软化温度较高，提高模具温度可以调整塑件的冷却速率，使之均匀一致，以防止塑件因温度差过大而产生凹痕、内应力和裂纹等问题。

结晶性聚合物在注入模腔后，当温度降低到熔点以下即开始结晶，结晶的速率受冷却速率并最终由模具温度控制。高的模具温度将导致大的结晶速率，有利于分子的松驰过程，因此尺寸稳定但是塑件发脆，适用于结晶速率很小的塑料如聚对苯二甲酸乙二酯。低的模具温度将导致塑件中的分子结晶度的降低，对于玻璃化温度低于室温的塑料如聚烯烃类将出现后结晶现象，从而引起尺寸和力学性能的变化。适宜的模具温度区域，冷却速率适中，分子的结晶和定向也都是适中的。

3 注射模冷却系统的设计及分析

3.1注射模冷却系统设计的原则

设计冷却系统需要考虑模具的结构、塑件的尺寸和壁厚、镶块的位置、熔接痕的产生位置等。

(1) 塑件厚度均匀，冷却通道至型腔表面的距离相等，亦即冷却通道的排列与型腔的形状相吻合，塑件壁厚处冷却通道应靠近型腔，间距要小以加强冷却。一般冷却通道与型腔表面的距离大于10mm，为冷却通道直径的1～2倍。

(2) 在模具结构允许的前提下，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，以保证冷却均匀。

(3) 为防止漏水，镶块与镶块的拼接处不应设置冷却通道，并注意水道穿过型芯、型腔与模板接缝处时的密封以及水管与水嘴连接处的密封，同时水管接头部位设置在不影响操作的方向，通常在注射机的北面。

(4) 浇口处应加强冷却。由于浇口附近温度最高，通常可使冷却水先流经浇口附

近，再流向浇口远端。

(5)降低入水与出水的温度差，避免模具表面冷却不均匀。

(6)冷却通道要避免接近塑件熔接痕的生产位置，以免降低塑件的强度。

(7)冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应避免过大的压力降。冷却通道直径的选择要易于加工清理，一般为φ6～φ12mm。

3.2 注射模的冷却分析

由于实际塑件的形状往往十分复杂，因此借助于一些简化公式或经验公式来分析冷却系统的可行性存在着很大的局限性。MPI/Cool应用边界元的方法分析模具冷却系统对模具和塑件温度场的影响，优化冷却系统的布局，以达到使塑件快速、均衡冷却的目的，从而缩短注射成型的冷却时间，提高生产效率。其流程图如图1所示。

3.2.1 建模及准备阶段

输入CAD模型

网格划分

选择材料

设计浇注系统

确定浇口位置

选择注射机

确定注射工艺参数

设定分析参数

分析计算

冷却问题解决

用三维CAD软件Pro/E对塑件建模，通过IGES文件交换格式读入MPI,并转变成中性面模型，冷却系统和浇注系统在MPI中用手工或浇注系统导向模板创建

塑料齿轮的成型缺陷分析与对策

1 前言

塑料齿轮由于它的质轻、价廉，传动噪声小，不需后加工，生产工序少，又因其强度和刚度接近于金属材料，可以代替有色金属和合金，因此，它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表，电讯、家用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成型塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮形成了一种特殊类型的注射模。

2 齿轮材料

齿轮材料纤综合考虑使用性能、工艺性能和经济性，选用聚甲醛(又称POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击，疲劳、蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐摩性好，吸水小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。

3 注射工艺

3.1 温度

注射过程中的温度主要足指熔胶温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影响。要同时有最高的充填速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔胶温度。模温越高，填模速度越快。模温控制塑料的充填速度、成品冷却时间和成品的结晶度。实际生产中聚甲醛塑料合理的喷嘴温度和料筒见表1。

模具温度对齿轮成型周期及成品质量(如应力、系数率、尺寸公左、机械性能等)有决定性影响的参数，对POM材料而言，成型齿轮的模温控制范围为90

度C~120度C。

3.2 注射压力与模温的关系

注射压力对塑料充填起决定性作用，而注塑压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的。利用注塑绘图法，找出能止产优良成品的最佳参数组合，通过射胶压力与模具温度关系图，就可以找出合理的射胶压力和模具温度组合，如图1

所示。由曲线图可知,ABCD范围内的各点，代表能生产优质产品的压力和棋具温度组合。超过CD曲线便会造成成品飞边或尺寸过大；低于AB曲线会造成成品尺寸过小或充填不满，最佳的组合在X点，因它容许有最大的参数变化范围。

4 模具结构及制造

目前，大多数注射成型齿轮的模数在lun以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮厚度在2~3mm左右。模具结构如图2所示，成型齿轮注塑模采用均匀分布的3点浇门如图3所示，这样一方面町以保证齿轮的精度，另一方面可以去除点浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。

在设计齿轮模具型腔时，要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔的加工精度是保证塑判齿轮精度的主要手段，该模具采用加工精度较高的精密线切割加工齿轮的型腔。对单个零件的加工精度，要注意检测零件的尺寸公左和形位公差。对成型齿轮的组合件，要求其同轴度达到0.003mm。

5 成型齿轮的主要缺陷及对策

生产实践表明，成型齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，刘于较成熟的塑料工厂，如果使用的注射机和模具在各方面比较理想，容易获得合格的制件质量。生产过程的工艺调节是提高制件产量、质量的必要途径。调节工艺的措施、手段是各方面的，找出问题的症结所在，才能真正解决问题。成型齿轮的缺陷容易导致齿乾传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就成型齿轮注射过程中产生主要缺陷的原因及刘策分述如下：

(1)制件不满。

制件不满就是制品没有完全成型，导致这种缺陷的上要原因有：

a．进料调节不当。一是汁算装置调节得不正确；二是装料室内被压实和稍熔化的塑料形成了“料塞”，使部分塑料从装料室中跳出，部分地堵住装料室的出料口(柱塞不能椎到最前位置)。

b．射人模具中的料量太少。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是塑模的温度低，沿成型部分左面而流过的塑料很快冷却到失去流动性，以致不能完全填满模腔的各个角落；三是注射压力不妥；四是生产周期过短，料温来不及跟上，影响充模成型。

c．模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是模腔内排气措施不力，这种原因导致制件不满的现象是屡见不鲜的，消除这种缺陷的设计应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易排腺，必要时将型腔的固气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。

d．模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异物塑料炭化物堵塞所致；三足流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。

(2)飞边。

飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在摸具的分合位置上，导致该缺陷

的主要原因有：

a.模具分型而精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活动模板变形曲翘等。 b，模具设计和人料配置不合理。一是在不影响制件完整性前提下，流道应设置在质量对称中心上，避免出现偏向性流动；二是塑料在熔融状态下具有很高的流动性和贯穿能力，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的设计制造精度较高。

c.注笛机的锁模力不足。注射成型时，由于机械上的缺陷，致使真正的锁模力不足或不恒定，也会产生飞边；另一方面由于模具本身平行度不好，也会导致锁模不紧密而产生飞边。

d.注射工艺条件差。一是塑料充模状态过分剧烈；二是加料量调得不准确。也就是说从料斗进入料筒的料量应维持一致

注塑

2010-08-20 10:57

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法.和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。

1.橡胶注塑：.橡胶注塑是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。

2.塑料注塑：.塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。有专门用于进行注塑的机械注塑机。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯，所得的形状往往就是最后成品，在安装或作为最终成品使用之前不再需要其他的加工。许多细部，诸如凸起部、肋、螺纹，都可以在注射模塑一步操作中成型出来。

注射模塑机（注塑机）有两个基本部件：用于熔融和把塑料送入模具的注射装置与合模装置。和模装置的作用在于：1.使模具在承受住注射压力情况下闭合；

2.将制品取出注射装置在塑料注入模具之前将其熔融，然后控制压力和速度将熔体注入模具。目前采用的注射装置有两种设计：螺杆式预塑化器或双级装置，以及往复式螺杆。螺杆式预塑化器利用预塑化螺杆（第一级）再将熔融塑料注入注料杆（第二级）。

螺杆预塑化器的优点是熔融物质量恒定，高压和高速，以及精确的注射量控制（利用活塞冲程两端的机械止推装置）。这些长处是透明、薄壁制品和高生产速率所需要的。其缺点包括不均匀的停留时间（导致材料降解）、较高的设备费用和维修费用。

最常用的往复式螺杆注射装置不需要柱塞即将塑料熔融并注射

注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两

个：

（1）加热塑料，使其达到熔化状态；

（2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

超低成本注塑

1、超低成本注塑工程

1.1、高效材料工程：

；

1.2、高效节能工程：

，节电30％＋

1.3、超短周期工程：

1）最新脉冲冷却技术及设备，降低模具冷却周期；

2）成型技术改善，降低成型周期。包括：模具缺陷/成型品缺陷的改善、成型工艺优化、新模具试模及缺陷改善、降低工程内不良率；

1）成型工程改善，缩短作业时间。包括：自动/半自动作业、模具快速切换、机械手作业、机械手快速切换作业、一机一人作业、多机一人作业

PSF、PSU、PPSU、PES

2010-08-11 22:32

是一种无定形的热性塑料具有高度、透明性、高水解稳定性。制品可以经受重复的蒸汽消毒。

介绍

一、聚砜(Polysulfone) ,简称PSF。是60年代出现的一种新颖的热塑性工程塑料，指在分子主链中含有砜基及芳核的高分子化合物，非结晶性。了解砜树脂聚合物（PSF/PSU/PES/PASF）

目前主要有：

1、普通双酚A型聚砜：PSF；

2、聚醚砜（聚芳醚）：PES；

3、聚芳砜：PASF；

4、聚醚腈砜：PENS

5、聚亚苯基砜：PPSU

性质

主要品种有双酚A聚砜、聚芳砜、和聚醚砜等。常以双酚A型聚砜为代表。为略带琥珀色的线型聚合物。除强极性溶剂、浓硝酸和硫酸外，对一般酸、碱、盐、醇、脂肪烃等稳定。可溶于二氯甲烷、二氯乙烯和芳烃。相对密度1.24，吸水性（24h）0.22%，成型收缩率0.7%，熔融温度190℃，玻璃化温度150℃，热变形温度（1.82MPa）174℃，连续使用温度－100℃～+150℃，拉伸强度71.54MPa。弯曲强度105.8MPa，压缩强度95.1MPa，拉伸模量2.5GPa，缺口冲击强度

6.9-

7.8kJ/m2，体积电阻率10e15Ω?cm。聚砜材料刚性和韧性好，耐温、耐热氧化，抗蠕变性能优良，耐无机酸、碱、盐溶液的腐蚀，耐离子辐射，无毒，绝缘性和自熄性好，容易成型加工，

制备方法：以双酚A和4，4′－二氯二苯砜为原料，经缩聚反应制备而成。

用途：电器、电子、仪器、仪表及宇航部门作耐热、耐蚀、高强度零件及绝缘制件、工业用膜等

聚砜综合性能如下表

项目聚砜（双酚A

型）

聚亚苯基砜聚醚砜PSU/PSF PPSU PES

热变形温度（℃）174207204

相对密度 1.24 1.29 1.37抗张强度(MPa)709486

伸长率(%)50～6060-12040～80抗压强度(MPa)280150130

抗弯强度(MPa)107127136

抗冲强度,(缺

口)(KJ/m²)

69023

硬度(洛氏)M69(R120)M110M88

揉曲模

量,23℃,GPa

2.7 2.6 2.6

抗张模

量,23℃,GPa

2.2 2.4

比热，(J/Kg·K)1004.83

热膨胀系数

10cm/cm (℃)

1.7

热变形温度

(1.86MPa)(℃)

(0.45MPa)(℃)

174207203

181210

连续使用最高温

度(℃)

140180180电阻率

23℃(Ω·cm)

5×10 3.2×1010介电强度

(KV/mm)(短时)

3.0 6.316

介电常数60Hz

1000 Hz 3.07

3.06

3.94

3.24

3.5

3.5

介质损耗60Hz

1000 Hz 0.0008

0.0010

吸水性

24h,3.2mm试样

（%）

0.220.370.43

耐化学腐蚀性弱酸

强酸

弱碱

强碱

有机溶剂

无作用

无作用

无作用

无作用

部分溶于

酯酮`芳烃,可

溶于卤烃`DM

耐

耐

耐

耐

耐

耐

耐

耐

特性与应用

特性

砜树脂聚合物（PSF/PSU/PES/PASF）的特性与应用

1、特性

a、砜树脂是一种无定形的热性塑料：

高度的透明性；

高水解稳定性：制品可以经受重复的蒸汽消毒（寿命在145℃蒸汽下至少为12年）;

b、刚性和韧性：可在很宽的范围内保持物理机械性能和电性能。

c、连续使用温度：

PSF（PSU）：140℃；

PES：180℃；

d、特有的阻燃性、低发烟性和耐化学药品性，加工时还具有较高的熔体粘度，易于制得性能均匀的制品。

应用

2、应用

砜树脂主要用于电子电气、食品用具、奶制品加工设备和一些日用品、汽车、航空、医疗和一般工业部门，制作各种接触器、接插件、变压器绝缘件、可控硅帽、绝缘套管、线圈骨架、接线柱、印刷电路板、轴套、罩、电视系统零部件、电容器薄膜，电刷座，碱性蓄电池盒、电线电缆包覆。砜树脂还可做防护罩元件、电动齿轮、蓄电池盖、飞机内外部零配件、宇航器外部防护罩，照相器档板，灯具部件、传感器。代替玻璃和不锈钢做蒸汽餐盘，咖啡盛器，微波烹调器、牛奶盛器、挤奶器部件、饮料和食品分配器。卫生及医疗器械方面有外科手术盘、喷雾器、加湿器、牙科器械、流量控制器和实验室器械，用于镶牙的粘接强度高的粘结剂，做化工设备中的泵外罩、塔外保护层、耐酸喷嘴、管道、阀门容器等。我国的聚砜树脂主要应用于医疗器械、食品加工机械、电子仪表和纺织。

国外公司

①、美国联碳（聚砜部门卖给2）

②、Amoco聚合物（并入3）

③、Solvay先进聚合物（聚砜类材料全球最大供应商）

④、ICI

⑤、BASF公司

⑥、住友

第一个砜树脂是1965年由美国联碳公司推出的Udel聚砜，1976年该公司推出聚苯砜Radel R，但后来中断了若干年，1983年该公司又推出聚芳砜(现归类于聚醚砜)Radel A。1986年Amoco聚合物公司收购了联

碳公司的砜树脂行业，Amoco聚合物公司支配了美国、西欧和日本的砜树脂市场，1998年Amoco公司又被BP公司收购，2001年该行业又被Solvay公司收购，成为Solvay先进聚合物公司，后者成为世界领先的砜树脂生产公司，生产Radel® A、Radel® R和Udel®。

1972年ICI曾是世界第二大砜树脂生产公司，生产聚醚砜Victrex®，1992年ICI公司终止聚醚砜的生产，BASF公司成为欧洲惟一的砜树脂生产公司，生产聚砜Utrason® S和聚醚砜Ultrason® E。日本惟一的砜树脂生产公司是住友公司。