模具试模流程
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生效日期
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生效日期
1．目的：
利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。试模的目的是要找出优化的工艺参数和模具设计
2．范围：
适用于本公司所有模具试模的全过程
3．试模流程:
3.1．新模试模
3.1.1模具工确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根据模
具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天安
排）。
3.1.2试模组(机修组)根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要
求开单领料备料烘烤，做好试前准备。
3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装
模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好
后通知项目/工程、模具设计、品质、模具工、机修到现场参与试模。
3.1.4机修先调试出产品打不足的测试产品，确认进浇是否均衡，再调试出整件产品
检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质初步检测产品尺寸与装配效
果。
3.1.5品质确认好样品后通知试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注塑样品。
3.1.6品质确认样品NG，机修会同模具设计、项目、模具工商讨问题的根源与发生原
因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，项目
与品质可以同意限量注塑样品。
3.1.7完成试模后机修卸下模具，并将模具清洗干净，并喷上防锈剂，异型分型面模
具卸模前通知模具工涂上红丹并将模具放回原位。
3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目或模具部取走
3.1.9机修根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条件
表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，机修组长审核后提交
模具部作修改模和2次试模参考.
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生效日期
3.1.10机修组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档;
3.1.11品质现场确认样品OK，把样品交与测量做详细尺寸报告，由品质主管审核，
确认OK，递交项目送样给客户确认，确认NG把把样品报告连同一模测量样品交
模具部做改模参考。模具部收到NG样品报告后需尽快拿出更改方案，修改时间
如有NG尺寸现有模具不能作修改或修改后严重破坏产品外观需向项目提前提
出，与项目协商是否可以暂不修改，递交样品待客户确认。
3.2.修模试模
3.2.1 机修调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工、品质,现场确认尺
寸外观都OK并通知试模组进行注塑样品;
3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由机修组负责人、模具工商讨后卸
模交模具工继续解决
3.2.3 试模机修根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在样
品上外观不良位置作出标记以便提供给模具工作修改模依据.
3.2.4 试模组,记录试模次数，将《试模状况表》交模具工作修改模具参考
模具试模流程
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生效日期
NG
OK
申请 试模 安排 试模 领模 备料 NG
OK
卸模
OK
NG
客户反馈OK 客户反馈NG
4．试模流程图：
模具部生产 和修复模具
检查模具
模具工 模具部计划员
生产部机修组 项目 品质 模具工 现场参与
现场初步检测
注塑样品
修改模具
修改模具
测量报告
送样确认
小批量生产
修改模具
修改模具
五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版
五金冲压模具制造步骤与保养详解-完整版 一、制造 了解五金模具制作步骤大大有益。 1．对所设计产品的模具进行可行性分析，以机箱为例，首先用设计软件对各组件图纸利用进行组装分析，确保在模具设计之前各产品图纸的正确无识，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中具体部位，确定尺寸在模具产品设计中很有帮助的。 2．对产品进行分析，产品需要采用怎样的模具制作结构样式，对产品加工过程进行排工序，确定各工序所要加工的内容，在软件上对产品展开进行实际排模。在产品模具制作展开时，一般是从后工序往前排加工内容，例如产品成型需要五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。 3．备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。 4．在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。 5．在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。
模具开发流程
北京壹人壹本信息科技有限公司模具开发作业流程 文件编号：SZ-SCM-ＸＸＸ 版本：V01 生效日期：2012年02月16
模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 1/ 7 1.0目的 1.1 明确模具开发过程中,公司各部门的职责及操作方法。 2.0适用范围 2.1 本程序适用于本公司所有模具开发 3.0部门职责 3.1 结构设计部:负责新案子的图纸设计、工艺制定、模具制作申请单填写和模具清单的输出、每阶段样品确认及后续模具确认。 3.2 工程部：依结构设计部提供模具清单提供料号。 3.3 采购工程部：协助结构设计部、项目部选供应商和进度跟崔以及相关商务事宜。 3.4 PMC：依申请单下ＭＲ采购，收到模具确认单后入库工作。 3.5采购部：依ＭＲ下ＰＯ，入库后的请款。 3.6结构项目部：新模具开发进度计划、管控、跟踪。 3.7财务部：依开模需求监督固定资产的入库、请款和盘点工作。 4.0作业内容： 4.1 结构评审 4.1.1结构设计部依ＩＤ和项目要求绘制图档，完成后部门负责人审核。审核无误后由结构项目部通知硬件、ＩＤ、供应链、项目部、 工程部对结构、加工工艺、生产可行性等进行内部结构评审。并将评审结果记录《会议记录》中。 4.1.2 内部评审完成后，从ＡＶＬ名录选择供应商进行开模评估，如合格供应商无法满足技术需求需导入新供应商的，请参考《新供 应商导入流程》。并提供《开模评估报告》，应包含价格、开模周期、技术等层面进行评估。原则上一个案子不得少于两家厂商评估。
模具开发作业流程文件编号:SZ-SCM-ＸＸＸ 制定日期:2011/05/16 版本: 1.1页码: 2/ 7 结构设计部收到评估报告后尽快确认并回复。如有需要的双方技术人员安排会议评估。 4.2评估ＯＫ后，ＰＭ提出开模需求，填写《模具申作申请单》审批后交于供应链采购工程部，由供应链采购工程部询价，并填写意见后 上交总经理签核，确认最终开模厂商。如新导入厂商，依《供应商导入流程》，采购工程负责在ＥＲＰ上录入供应商信息，以便工程部申请料号。 4.3确认厂商后，由ＰＭ填写《新品料号申请单》审核后交于工程部申请料号。 4.4工程部收到《新品料号申请单》依据编码原则申请料号并录入ＥＲＰ。采购工程要求厂商把我司对应料号刻在模架上，以便我司固定 资产盘点清算。 4.5开模前由采购工程确认报价单、《模具合同》的签核，结构项目部进度表确认。确认签核无误后由结构设计部提供最终图档才能正式 开模。 4.6确认开模后，由采购工程以邮件方式正式通知厂商开模，厂商按双方协商《开模进度表》进行开模，进度由结构项目部跟踪。如有需 要请采购工程协助。 4.7厂商在收到我司确认报价单、模具合同后正式开模，进度按双方协商进度表执行。具体条款请参照《模具合同》 4.8 开模期间，项目应给出每阶段试产计划。ＰＭＣ依项目需求给出ＭＲ，采购依据ＭＲ下ＰＯ到厂商，以便厂商备料。 4.9按进度表出模后，每阶段试模前厂商确认试模时间后通知我司结构工程师到现场跟模。试模后需做好样品量测、模具检讨记录和每阶 段签样及样品留底。以便追踪 4.10结构工程师确认样品ＯＫ后通知厂商进入试产产品制作，试产后结合试产报告反应问题点及试模模具检讨表给出改模资料。直到量 产阶段 4.11试产验证ＯＫ后，厂商按我司承认要求送承认书及样品。承认ＯＫ后，正式进入量产状态，在量产5Ｋ后没问题结出《模具确认书》 以便安排入库保证公司固定资料安全
模具调试试模控制流程
模具调试试模控制流程 Final approval draft on November 22, 2020
模具调试试模控制流程 1.目的： 确保模具调试过程中产生、发现的问题能得到及时处理，保证模具能按时交样和交模。 2.范围： 在公司内部和协作单位调试（试模）的所有模具。 3.定义： 调试指所有在冲压设备上调试（试模）的模具。 4.职责： 4.1.装配调试责任人在调试模具时要通知设计和项目部。 4.2.装配调试责任人要及时记录调试过程中产生和发现的问题。 4.3.设计责任人要准确了解试模全过程，以便制订整改方案。 4.4.项目部要了解试模全过程，以利控制整改周期。 5.工作流程及内容： 5.1. 装配调试责任人将模具安装到冲压设备上后要通知设计责任人和项目经理到 达试模现场。 5.2. 装配调试责任人要将模具调试过程中发现和产生的问题记录在,<模具调试及 处理报告>表单内。 5.3. 装配调试责任人在调试过程中要用检具对试冲样件进行检测，并将问题点记 录在表单内。 5.4. 装配调试责任人在调试结束后将冲样送品质部进行检测。 5.5. 调试责任人和设计责任人商定整改措施。 5.5.1.调试和设计责任人将商定的整改措施填写在<模具调试及处理报告>内的 处理措施栏内。 5.5.2.设计责任人在<模具调试及处理报告>技术完成栏内填设变完成的预计日 期，并按时将<模具工装设变申请单>下发项目、制造、装配等相关部门。 5.5.3.制造部门根据设变内容预估加工周期并填入<模具调试及处理报告>的加 工完成日栏内。
5.5.4.装配责任人根据设计和制造的完成周期，预估装配所需的周期并填入<模 具调试及处理报告>的装配完成日栏内。 5.5.5.装配责任将完整的<模具调试及处理报告>一式三份，项目部、总工办 各一份，一份由装配责任人保存。总工办对调试报告进行申核，并提出 改善意见。项目部根据项目计划对整改周期进行确认或进行调整，并及 时通知相关部门。 6. 相关表格： <模具调试及处理报告> <模具工装设变申请单> 7．工作流程及内容
模具新物料开发流程
模具/ 新物料开发流程 一：模具开发流程 1．确定供应商 在能满足我们品质要求的基础上，还有一点很重要，就是要能提供增值税或国税发票。同时要请工厂提供《营业执照一副本》、《税务登记—国税副本》、《一般纳税人资格证书》（是一般纳税人才提供）、公司的银行账号。 2、询价、比价 一个物料同时请两家以上供应商做报价评估 3、开立采购订单 确认好价格以后就在SAP 中开立《采购订单》。打印一份附《模具开发通知单》红联交会计入帐。 4、签核模具契约书双方订单确认OK 后在《模具契约书》中加入记录。 5、跟进模具、产品进度 6、样品确认模具开好试模件跟进送样，交相关工程师确认，需要改善的地方要与工厂重新确认。直至达到要求。 7、在SAP 中收货 模具确认OK 后，收到工程出具的《零件样品确认报告》后，要在SAP 中完成模具收货动作（MIGO ） 8、产品单价确认，填写《报价单》一般五金冲压件单价我们可直接计算出来，但对一些压铸、注塑物料要等试模以后再确认产品单价。 9、跟进工厂提供模具照片模具确认合格后要请工厂提供完整模具照片交会计做帐。 10、第一次试产物料跟进二、有费用产生的样品开发流程1用于试验，还不确定后续是否使用的且不能在现有合格供应商中找到物料1．1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买。 1．2 购根据《申请采购》内容进行采购，物品购回交回由申请人并请其在发票或有效出货单据上签字接收。 1．3 附《采购申请》、购物发票或有效出人货单交会计做工程研发费用报帐。2．用于试验，还不正确定后续是否使用的能在现有合格供应商中找到资料2．1 需求人填写《采购申请》交由各级主管签核生效后交由采购人员购买2．2 采购根据《采购申请》转成《采购订单》，货物到位后交由申请人在送货单据上签字接收，随后采购打出批准生效《采购订单》、《采购申请》及工厂送货单据交给会计按常规物料做帐。 3、必需由一个新的供应商才能提供的后续一定需求的物料，首先要将此供应商列为我们的合格供应商或者此供应商具备后续合格的条件。然后按上述流程执行。
试模操作流程标准规范
试模操作流程 试模主要分四部分： （1）试模前模具的检查 （2）试模前的准备工作和调试 （3）试模时的注意事项 （4）试模后模具的检收 一、试模前模具的检查 模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下： （1）注塑模的外观检查 1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。 2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求 等应符合设备的相关条件。 3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。 4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。 5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。 6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。 7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。 8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。 （2）模具的空运转检查 模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。 1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。 2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。 3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。
4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。 5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。 6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。 二，试模前的准备工作及调试 试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。 1．试模前，应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换；欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。 2．模具挂上中心孔要对准锁模力以总顿数的１／３即可，如射出时分模面不是因射压太高之关系起毛边，可渐渐增加锁模顿数直到不起毛边为至如此做法可增长模具使用寿命。 3．根据选定的工艺参数将料筒和喷嘴加热至合适温度，判断温度是否合适的最好方法，是在喷嘴与模具主流道脱开时，用较低的注射压力，使熔料自喷嘴中缓慢流出，再观察料流流出情况。 4．如果料流中没有气泡、硬块、银丝、变色等情况，料流光滑明亮，即说明料简和喷嘴温度合适，可以试模。 5．清洗料管利用ＰＰ或亚克力清洗，ＰＰ是利用其粘度，亚克力是利用其磨擦性，料温在240℃～２５０℃之间，计量短行程，加点背压快速射出清洗，不易洗净可加洗管剂清洗，依比例调配。 6．开锁模速度压力位置调整妥当，低压保护更是要调好，乃因是新模成品尚不了解，有滑块（SLIDE）之模具开关模速度不可快，有抽芯及绞牙之模具要先行手动试验功能正常否？模具良好否？不然一失误模具就会损坏。 7．条件设定、射出料量、压力速度、时间、计量、位置等，射压、射速、计量由低而高依成品状况而设定。冷却时间、射出时间由长至短依成品成形况而减少。如此可防止粘模及充填过饱。 8．试模时，先选择低压、低温各较长时间下成形，然后按压力、时间、温度先后顺序变化，以求得到较好的工艺参数。 9．若注射压力小，型腔难充满，可加大注射压力，当增压效果不明显时，再改变温度和时间，当延长时间仍然不能充满时，再提高温度，但不能升温太快，以免塑料发生过热分解。 10．在生产壁薄面积大的塑件时，一般采用高速注射，对于壁厚而面积小的塑件，则采用低速注射。 11．若高速和低速都能充满型腔时，除了玻纤增强塑料外，均可采用低速注射。
模具检验规程
第 1 页 共 3 页 1. 目的： 对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。 2. 定义： 过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 3职责： 3.1技质部负责相关检验数据的提供。负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。 3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。 3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。 4.检验程序： 4.1 过程检验 4.1.1作业流程图 OK OK NG 4.1.2作业流程 4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格 处理。 4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。 4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。 过程加工 完工自检 报检 检验并记录 录 合格标识 下道工序 不合格项报告 报废 相关方检讨 特采 修整 检查 下道工序
4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。 4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。 4.2最终检验 4.2.1作业流程 4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。 4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。 4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。 5.1缺陷等级 5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户 不能接受或存在重大投诉的。 5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 5.2特别采用 属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。 a、部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采； b、经重新加工或修补后，能达到要求的可特采； c、有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 5.3紧急放行 生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 6.记录和表格 名称保存地点保存期限 模具检验记录技质部二年 不合格项报告单技质部二年 入库检验合格证技质部二年质量异常纠正措施单技质部二年 外委制作台帐技质部二年 第 2 页共 3 页
模具制造过程管理程序
模具制造过程管理程序 1．目的 为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。 2．适用范围 公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义 3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。 3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。 4．职责与权限 4.1 PMC职责 PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。 客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变） 4.2生产计划实施 4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。 4.2.2采购计划的实施 采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。 4.2.3加工部门加工计划实施 4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明） 4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC 加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling 里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。 4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制 一部程式文件来保存。 4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上 机前准备工作表》来进行检查，装备。 4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进 给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到 已加工好区域。 4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。 4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受 控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》 4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相 对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。 4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。 4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。
注塑模具试模和修模流程
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
模具检具验收流程
1.目的： 规范模具、检具制造和试模，使其符合生产批量要求和保证试模交接按期有效进行，提高模具、检具交接合格率。 2.范围： 适合本公司内部制造的模具、检具等工装的验收工作。 3.职责： 3.1工装制造部：按照《项目里程碑》进度节点实施生产组织制造，并确认项目里程碑中的验收节点，同时将模具、检具、辅具等准备齐全到位。 3.2生产部：根据市场部项目负责人的验收信息，在5个工作日内准备完毕（设备、人员、材料、检验试验等条件），通知项目负责人组织验收，同时会签验收文件。 3.3市场部：项目负责人根据验收节点和生产部的通知，积极有效的组织验收，收集验收结论缺陷和整改项及时跟踪。 3.4质保部：质保部长（或指定人员）根据图纸检验产品的符合性，出具首件、首批检验报告（尺寸、外观、性能），根据产品图纸和检具设计图纸检验检具的符合性，出具检具检验报告，同时会签验收文件。 3.5工艺部：工艺部长（或指定人员）按照流程图、PFEMA、控制计划和验收文件对模具和试生产过程进行验收，出具验收结论和验收报告。 4.程序： 4.1工装制造部制造完毕，按照项目里程碑调试生产，填写《调试记录》和《模具档案》，调试合格后对里程碑节点进行确认。 4.2接收到市场部项目负责人的验收通知后，生产部应在5个工作日内安排模具等验收，使现场具备人机料法环等的验收条件。 4.3市场部根据工装制造部和生产部的准备信息，组织正式的厂内试生产验收工作。
4.4试生产的批量数量确定为300量份，生产过程应为连续的，不间断的。钢板类冲压件的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于6‰，铝板类的拉延、整形序产生的拉裂等缺陷的不合格品率应小于10‰，其他工序产生的不合格品数量钢板类应小于3‰，铝板类应小于4‰。 4.5验收过程中产生的不合格品率达到4.4部分的，工装制造部应在批量的N+3个月内给予充分解决，钢板类拉延、整形序应小于3‰，铝板类拉延整形序应小于5‰。 4.6厂内验收完毕后，针对验收整改项工装制造部应在2个工作周（或确定的整改期）内完成。 4.7厂内验收完毕，工艺部针对验收过程收集相关整改信息，出具验收整改报告。 4.8当验收通过时，工艺部负责验收文件归档，归档内容包括： 首件、首批检验报告、检具的检验报告、模具/检具验收标准表、模具档案（静检记录、调试记录、更改记录、模具图纸、备件明细），模具档案移交装备部存档。 5.相关资料： 《首件、首批检验报告》 《检具检验报告》 《验收标准表》 《模具档案》
模具验证流程图
1.模具总成检验: 目的: 检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 .
程序: 1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿. 1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行. 1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 1.7 检查工模浇口入水和排气槽. 1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 1.11 检查成形零件表面的省模光洁度. 1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 2.1 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 2.2 内容: 2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机. 2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加 速. 2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使 各型腔保持平衡入水. 2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺 条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 3.1 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 3.2 方法: 3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸, 并记录。 3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生 产能力高低. 4. 纠正行动: 通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序. 5. 工模验收: 5.1 目的: 经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.
金冲压模具制作流程
五金冲压模具制作流程 一．毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺（垂直度误差不大于300），同一付模具材料长宽尺寸一致即 可，厚度留0.2mm磨量（需淬火件留0.5mm磨量）；棱边倒角。 2.磨上下两平面，（需淬火工件留0.3mm） 二．机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等； 2.铣各漏料孔或成形部分； 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边； 4.车加工各回转件，公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰 三.线割： 按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。 导柱、导套与模架紧配合；冲头与固定板过渡配合；销钉与各孔均为过渡配合。 四．装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅； 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模 周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销 钉。（如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模）。
3.之后再装好卸料及顶出机构 五．模具整体加工顺序： 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模 五金冲压模具的分类 按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等；按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等；按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模；按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等；。。。。。。看你从哪个角度说。如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。 一般可按以下几个主要特征分类： 1．根据工艺性质分类： （1）冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落 料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 （2）弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿着直线（弯曲线）产生弯曲 变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。
注塑模具试模的主要步骤
试模的主要步骤 为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件，且制订标准的试模程序，并可资利用于建立日常工作方法。 1.查看料筒内的塑料料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。 2.料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。检查料管的温度及模具的温度是否适合于加工之原料。 3.调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。 4.要耐心的等到机器及模具的条件稳定下来，即是中型机器可能也要等30分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。 5.螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品之性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。 6.合理调整减低总加工周期。 7.把新调出的条件至少运转30分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。 8.将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。 9.把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： (a)制品尺寸是否稳定。 (b)是否某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变化，如不良的温度控制或油压控制。 (c)尺寸之变动是否在公差范围之内。 10.如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。 记录试模过程中所得到的参数 记录且分析数据以做为修改模具及生产条件之需要，且为未来量产时之参考依据。 1.使加工运转时间长些，以稳定熔胶温度及液压油温度。 2.按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可资参考以增加闸口尺寸。 3.各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。 4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度 5.检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器等等的不良都会引起加工条件之变
冲压模具的开发步骤全过程
冲压模具的开发步骤全过程 日期：2012-6-4 10:09:35 点击：次 冲压模具的开发步骤全过程 冲压模具-在冲床上，对金属或非金属板料进行分离或成型加工的模具：称为冲压模具。。冲压--是在室温下， 利用压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。 一套完整的冲压模具开发全过程，首先应该是客户把产品图发给冲压模具设计部门主管，然后将冲压模具产品图交给设计人员出图备料。把模具需要的各个板子先买回来，粗加工让位、模板厚度研磨到一定的尺寸，一般是两面共留50条的余量，粗加工好了以后，送去热处理。同时，设计部门人员开研讨会制定该产品每一步工序，排出料带图。一个产品不可能只通过一个工序就能生产出来，还必须与其它工序配合，才能生产出合格的产品。产品工序图确定完毕了以后，设计人员开始设计模具。 等设计把整个模具的所有零件画好出图了以后，模具就可以正式开始加工了，首先是模板研磨到正确的尺寸，然后放电、放穿线孔，再线切割、割入块孔、刀口、落料等，再送到铣床或CNC 加工沉头、让位等，最后由品保检测，不合格则退回责任部门再加工，合格了以后就可以送到仓库入库。最后由钳工从仓库领走，开始组立前的准备工作，如倒角、去处毛刺、铁锈、确认尺寸、检查各个地方是否加工到位、是否缺孔少孔、螺丝牙是否有漏掉等，模具零件到了就可以暂时先开始组立模具了，到一点装一点，等模具零件到齐了以后，模具差不多就装好了，比零件全部都到齐了才开始装节省了许多时间。 模具组立完毕，开始试模、调试模具，直到模具可以生产出尺寸精度、外观质量复合要求的产品，然后送给客户签样品，客户确认好了，这一套模具的所有工作才算正式完成，就等上机台生产。以后就是修模、保养模具了。模具没事，钳工作业人员就没事 。做钳工这一行比较操心，还不知道模具什么时候坏，只要坏了马上就要去修，修的次数多了，就比较烦人。当然，如果你模具装的好，该做的地方都做到位了，模具也没那么出问题。
模具试模流程
模具试模流程页次第1页共4页 生效日期 版本/次 更改日期 （日/月/年） 每次更改描述记录起草审核批准 A/0 2010.2.8 首次发布
模具试模流程页次第2页共4页 生效日期 1．目的： 利用所分配的公司资源，优质、高效地完成试模所有工作，确保新模具转产后成型工艺能够得到有效控制。 2．范围： 适用于本公司所有模具试模的全过程 3．试模流程: 3.1．新模试模 3.1.1模具工程师确定模具状况后填写试模申请单，并交给模具部计划员，计划员根 据模具完成的时间及客户要样板的节点按顺序编号安排试模（原则上需提前一天 安排）。 3.1.2试模组根据试模计划单进行安排到待试模区领模。根据计划单内容要求开单领 料备料烘烤，做好试前准备。 3.1.2.1 常用塑胶材料烘烤温度设定： 材料名称烘烤温度（℃）烘烤时间（Ｈ） ＡＢＳ７０－８５２ ＰＣ／ＡＢＳ８５－１００４ ＴＰＵ８０－１１０３ ＰＣ１００－１２０４ ＰＯＭ７５－９０２ ＰＣ／玻纤１００－１２０４ 3.1.2.2常用塑胶材料注塑成型温度及模具温度设定： 材料名称成型温度℃模具温度℃ ＡＢＳ１８０－２４０６０－８５ ＰＣ／ＡＢＳ２４５－２８０７５－９５ ＰＣ２５０－３２０８０－１２０ ＴＰＵ１５０－２１０４０－６０ 3.1.3试模技术员到待试模区检查确认模具的状况后将模具拉到相应的机台上机装
模具试模流程页次第3页共4页 生效日期 模，连接冷却水管，调试模具顶出装置，检查活动部位，准备好试模,确认完好 后通知项目工程师、模具工程师、品质工程师、模具装配技术员、试模工程师到现场参与试模。 3.1.4试模技术员先调试出产品的走水样板测试产品的进浇是否均衡，再调试出整件 产品检测产品的外观，如无异常注塑5模产品交品质工程师检测产品尺寸与装 配效果。 3.1.5品质工程师确认好样品后签样交试模组，试模技术员按试模计划单要求数量注 塑样品。 3.1.6品质工程师确认样品NG，试模技术员会同模具工程师、项目工程师、试模组 长商讨问题的根源与发生原因并做出相应的措施，在模具上或注塑工艺等方面做改善。如客户要样急，征得项目工程师与品质工程师的同意可限量注塑样品。 3.1.7完成试模后试模技术员卸下模具，吹净模具内的残余水渍将模具放回原位 3.1.8注塑出来的样品安排人员加工并放置在指定区域由项目工程师或模具工程师取 走 3.1.9试模技术员根据试模过程中出现的问题如实填写《模具试模状况表》《成型条 件表》，在样品上不良位置做出标记并提出相应的改善建议，试模组长审核后提交模具工程师作修改模参考. 3.1.10试模组长总结T0 、T1等试模状况,审核总结完毕后提交项目部存档; 3.2.修模试模 3.2.1 试模技术员调试出产品根据前次提出的问题点对照，通知模具工程师、品质工 程师现场确认尺寸外观都OK并签样交试模组进行注塑样品; 3.2.2如前次提出问题未有解决或新增其他问题，由试模组长、模具工程师商讨后卸 模交装配组继续解决 3.2.3 试模技术员根据本次试模的状况填写《模具试模状况表》《成型条件表》并在 样品上不良位置作出标记以便提供给模具工程师作修改模依据 3.2.4 试模组记录试模次数，将《试模状况表》交模具工程师作修改模具参考
模具验证流程图
模具验证流程图 1.模具总成检验: : 检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。总装合格则进入试模程序。 . 程序: 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求. 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸. 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况. 检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿. 检查工模开合模,顶出和复位运行. 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行. 检查工模浇口入水和排气槽. 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据. 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸. 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷. 检查成形零件表面的省模光洁度. 填写工模总装检查报告(TABLE 1). 2. 试模: 目的: 通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改. 内容: 根据模具设计任务书，选择相应注塑机. 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修. 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速. 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT 试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型 腔保持平衡入水. 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件 作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2) 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析. 3. 塑件统计分析: 目的: 通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣. 方法: 每25啤抽出5PCS 连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并 记录。 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生产能 力高低. 1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动 5．工模验收 6．交易结算
模具生产工艺流程
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性
和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克 的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，
冲压模具制作流程及标准
冲压模具制作程序标准 1. 目的 通过制订《冲压模具制作流程及标准》，使江苏波隆集团在新项目的模具规划、设计、制造、量产及与客户的沟通交流更顺畅，促使新项目的开发工作顺利达成。 2．适用范围 本《冲压模具制作流程及标准》适用于江苏波隆集团的所有冲压模具制作。 3. 责任 3.1 模具制造部：《冲压模具制作流程及标准》的编制、维护、 升级及分发等工作； 3.2 项目工程师：客户提供的2D、3D图档比对及发行，进行模 具委内、委外制作进度追踪及委外供应商的管理； 3.3 技术部：产品工艺分析、模具3D图档设计及保模验收； 3.4商务部：模具材料、五金件的采购，试模原材料的采购； 3.5 机加科：模具CNC加工； 3.6 钳工科：模具装配、研合、调试和取样； 3.7 品保部：模具取样后的产品品质检测、模具采购件、自制 件、模具动、静检验及过程检验； 3.8 模修组：模具量产后维护和保养。
4. 规定 4.1项目启动阶段： 4.1.1项目组接到《项目开发通知单》，项目工程师需先对客 户提供的2D、3D图档进行比对及发行并制定好《开发 进度A表》后召开项目启动会议，相关部门参与（技术 部、钳工科、机加科、市场组、采购组）; 4.1.2项目工程师将2D、3D图档等客户提供的资料给技术部; 4.1.3排定《项目开发日程C表》，开发日程排定后需参会人 员会签确认。 4.2模具设计阶段： 4.2.1按《项目开发日程C表》制订《模具设计进度表》并提交给项目组； 4.2.2工艺组按现有机台排布进行工艺设计，使生产实现流水 线作业； 4.2.3模具工艺设计完成后需项目、模具进行会审，会审通过 后转结构设计并存入资料库； 4.2.4模具结构设计完成后需项目、模具、机加进行会审，会 审通过后下《技术部发行单》分发给项目、钳工、机加、 商务并存入资料库；