眼镜加工检验标准
验光师上岗管理制度
1）验光师必须遵守美多眼镜《员工守则》,严格掌握医学验光配镜原则,为不同职业,不同需求的顾客,快速准确的验配一付精美舒适的眼镜。
2）接待顾客必须热情、耐心,指导顾客正确的配戴眼镜并耐心的解释顾客提出的问题,详细地给顾客灌输科学地保护眼睛的方法。
3）掌握各种仪器的使用方法,定期维护每天擦洗,每天擦洗仪器及验光片。
4）掌握电脑验光，检影验光和主观验光、雾视、散瞳的方法。做好医学验光的各个环节,科学合理的开具验光处方。
5）精确测量瞳距、特殊镜片、高价位镜片，治疗型眼镜还要精确测量单眼瞳距和瞳高。6）熟悉青光眼的临床表现,对眼高压的患者能做应急处理.掌握裂隙灯检眼镜的使用方法。
能指压法测眼压,检查前房的深浅、视神经有无水肿萎缩,黄斑中心凹有无反光，黄斑变性等。
7）熟悉眼部每条肌肉的功能和它们之间的协同和拮抗作用,掌握斜视,弱视,隐视的分类和形成的原因，掌握斜视、弱视、隐视的治疗方案，针对不同的顾客给予配戴合适的治疗型眼镜。
8）熟悉角膜、结膜、泪囊的结构和性能，熟悉地运用裂隙灯做外眼的检查,能熟练地做隐形眼镜配戴前检查。
9）掌握隐形眼镜材料的特点，制作方法和隐形眼镜的配戴方法；掌握对隐形配戴者舒适度的评估；掌握配戴隐形不适者的处理方法；掌握对隐形引起的炎症能迅速对症治疗。10）掌握渐进镜片、双光镜片、染色镜片、变色镜片、非球面镜片、偏光镜片及太阳镜的功能和优缺点；指导顾客正确配戴眼镜，指导青少年使用青少年渐进镜片,延缓近视的发展及如何缓解眼睛疲劳；指导成人合理使用渐进镜片。
11）应协助卖场作好镜片,镜架的宣传,给顾客眼睛最好的保护。
12）验光师不允许私自为顾客定做眼镜,不允许将顾客介绍到别的眼镜店配镜,违者将扣发当月工资并予以辞退。
13）验光师应提高自身业务水平，禁止让顾客到别的店去验光。
14）遇到顾客因配光度数不适应的，验光师应尽量用专业知识给予合理解释，避免镜片报损。15）验光师每月允许3片镜片报损，从第4片报损的镜片起，将按报损镜片销售额的二分之一进行赔偿。
16）本着企业与顾客双赢的原则去妥善处理每一次售后服务，将企业损失降低到最小化
车间加工人员管理制度
加工人员肩负品质保证之责任，要求迅速、准确、低损耗，并且严格品质检验，杜绝
不合格产品落到顾客手中。我们希望顾客在本公司所配的每一副眼镜都是配戴舒适加工精
美的“极品”，让顾客乐意配戴并爱不释手，同时也希望加工人员获得一个安全、整洁和
舒适的工作环境，所以必须严格执行以下规定：
（一）执行范围
所有加工人员，包括加工师和助理加工师
（二）技术规定
1）遵守国家制度标准,按验光处方加工镜片。
2）禁止利用公司资源加工私活,一经发现立即辞退。
3）认真学习新技术,提高业务能力。
4）早班上班前打扫加工室卫生。
5）上班前检查每台机器是否能正常运转。
6）晚班下班前负责每台机器的清洗维护,保持机器干燥,洁净。
7）禁止用扫描仪扫描镜圈不干净的,劣质镜架,否则扫描仪损坏;当事人全部责任。
8）平常扫描仪不用时应保持扫描仪清洁,干燥。
9）每个星期废水废料要保证下水管畅通,无渗水,漏水。
10）操作机器使用正规方法,违规操作造成镜片.镜架.机器破损.损坏,当事人负全部责任。11）发现机器故障及时上报店长并和厂家及时联系维修,同时及时填写机器维修档案。
12）加工镜片前应检查镜架有无掉漆瑕疵,电镀有无脱落,镜架有无擦伤,鼻托脚套有无损坏毛边。
13）加工室加工镜片前应检查镜片有无气泡,划痕,膜层有无脱落,颜色.镜片底色.染色片颜色是否一致。
14）加工好的成镜应保证瞳距、瞳高、轴位应在符合国家标准，特殊镜片、戴镜敏感者、高度近视、远视、儿童治疗镜、高档镜片保证丝毫不差。
15）加工好的成镜,镜腿是否可以平行打开,闭合,是否对称,镜腿打开后正反放置是否平稳。16）加工好的成镜,闭合后镜腿是否能处同一直线。
17）成镜左右托叶是否平行。
18）镜圈左右是否对称,不变形,大小相同,无漏缝现象。
19）加工好的成镜从侧面看是否在一条直线,镜片和镜腿下缘应略成15度左右夹角。
20）成品镜架印刷要求完整、美观。
21）有出柜成镜应保证100%合格。
22）树立服务意识,积极协助卖场做好销售,帮助卖场做好售后服务。
23）取镜处下班后由加工室协助顾客试戴调整。
24）报损制度：报损额每人不能超过500元,超过500元的按零售价的50%处罚。
25）本着企业与顾客双赢的原则去妥善处理每一次售后服务，将企业损失降低到最小化。（三）工作标准
1）遵守《基本礼仪》要求；工作时必须穿着制服，注意仪容仪表；
2）必须保持加工室整洁；
3）严格遵守作业流程，严把品质关，不允许将任何一副有瑕疵的眼镜交到顾客手中；4）每副眼镜应在顾客取货前及时加工，不得拖延；
A、当加工量在三副以上时，应根据情况全部开机；
B、要求半框，全框上机后十五分种之内完成；
C、要求无框二十五分钟之内完成；
5）顾客当日取货之前眼镜应按交货时间顺序加工，不得拖延；
6）不得和顾客发生冲突，注意与顾客接触时的语言、态度；
7）注意与其他员工间的默契配合和礼貌待人；敢于承认错误、承担责任，绝不推卸；8）努力钻研专业知识，不断提高个人业务水平；
9）停电时，必须将所有开关关闭，防止突然来电时冲击设备；
10）晚间下班离店时，必须将所有电器电源关闭。
（四）安全标准
1）任何危险的饰物都不允许佩戴；
2）使用电源、开关必须小心，了解不同电器设备的使用注意事项；
3）使用任何化学试剂前先阅读说明。
（五）工作分配
1）难度较高的加工作业，包括无框架打孔、半框架开槽、定制片加工、特殊镜架、来架来片等，应由加工师负责加工，加工师休息或加工任务非常繁忙时，可由助理加工师代为
加工；
2）一般加工任务可由助理加工师完成，但加工师正常情况下一定要在旁给以技术指导；3）助理加工师学习期间不承担责任，责任由带教老师承担；
4）助理加工师只能做零售额100元以内镜片；只有等技术部主管考核后方能成为正式加工师；
（六）加工作业流程规范
一）、检查
1）加工前先检查镜片包装，核对镜片品种、光度是否与订单相符；
2）仔细检查镜片表面，是否有瑕疵，发现问题及时与仓库更换。
瑕疵品包括：
a、左右眼镜片色泽不一致或膜层颜色不一致；
b、镜片表面有划伤，并且加工后无法避免；
c、镜片内有气泡并无法避免；
d、镜片上商标过深或过于靠近中心无法避让；
e、镜片膜层有脱落现象。
3）检查镜片光度（对光）是否与订单相符；
4）发现不合格镜片立刻与仓库调换，否则责任由加工人员自负。
5）在光度准确地镜片上打上中心点，注意中心点不宜过大；
6）注明左右镜片，并注意隐性商标位置；
7）将检查完毕，标注好的镜片放入加工盒待用；
8）检查被加工的镜架是否与订单相符，包括品牌、型号与颜色；
9）检查镜架是否存在明显质量问题；
二）、扫描及数据输入
1）扫描镜架造型，并注意以下方面：
a、扫描无框架、半框架造型时，应在撑板未取下前，先在撑板上标明十字基准线；然
后在十字基准线指示的水平方向上吸盘，以确保加工成品散光轴位与瞳距、瞳高准
确；
b、扫描有框架时，注意勿因固定过紧造成镜圈变形，并留意镜架水平；
c、最后检查扫描仪显示的扫描结果是否无误。
2）输入相应加工数据，并注意以下事宜：
A）严格按照顾客瞳距加工，特殊情况例外，这些特殊情况包括：
a. 高度近视镜片（-6.00以上），考虑镜片厚度而将瞳距做大，但仍应在国标范围内；
b. 来架配单只镜片，按原镜瞳距加工（原镜瞳距以测光为准）；
c. 来片配镜架，尽量满足瞳距条件。
B）远用眼镜：光学中心应在镜架水平线以上2-3毫米；
近用眼镜：光学中心应在镜架水平线上；
C）注意不同镜片、不同镜架的缩放值（建议将以上缩放数据在加工室明显位置）
3）磨片
a、先右后左依次加工镜片；
b、先将右眼镜片核对中心，因镜架过大，无法将瞳距作准时，应向销售员说明；
c、销售员判断；
d、镜片对中心时注意镜片标记位置，并非隐性标记应尽量放在颞侧边缘；
e、磨片操作开始前注意磨片机镜片种类及尖边平边选择；
f、磨片过程中注意是否恰好全部在砂轮上滚动，是否有滑入边槽现象；
g、留意镜片磨片过程，同时可以进行左眼镜片对中心；
h、右眼镜片磨片完成后，取出倒边；
i、测试镜片大小是否适合镜片，必要时做适当调整；
j、装框后，按以上步骤左眼镜片（亦可在装框前开始磨左眼）；
k、对需要抛光的镜片抛光（或打眼、开槽）；
l、左右眼均装框完成，清洗擦拭整副眼镜。
4）检验
A）加工后检验不合格品，不合格品应包括以下几种；
a、加工结果与定单不符；
b、镜片表面有损伤；
c、左右眼光度不准或散光轴位不准；
d、镜片车大，镜架庄头螺丝未完全吻合；
e、镜片车小，镜片易从架中脱出；
f、镜片崩边，
B）检验发现不合格品，必须返工；
a、镜片返工前先填写《产品报损表》，写明报废原因；
b、凭报废单与报废片向仓库申领新镜片；
c、重新加工镜片仍严格参照以上规定；
d、全部过程完成后，加工人员在配镜单加工栏盖上工号章。
5）校配
A）加工完成后眼镜必须初步校配合适，符合以下标准，方可交由营业员转交顾客；
a、左右镜圈水平面平行；
b、镜圈与镜腿倾斜角度符合要求对称；
c、镜腿高低、张开角度平行对称；
d、左右鼻垫对称。
e、校配完成后，将眼镜交取镜柜打包，待顾客取镜，
B）取镜
a、取镜工作可由销售员完成，必要时加工人员应协助校配；
b、校配过程中注意与顾客沟通，倾听顾客要求；
c、待顾客满意离开后返回加工区。
（七）检验员检验：
1）配装眼镜左、右两镜面应保持相对平整；
2）配装眼镜左、右两托叶应对称；
3）配装眼镜左、右两镜腿外张角为80°~95°，并左右对称；
4）两镜腿张开平放或倒伏均保持平整，镜架不可扭曲；
5）左右身腿倾斜度互差不大于2.5°；
6）配装眼镜镜片与镜圈的几何形状应基本相似且左右对齐；装配后不松动，无明显隙缝；
双光眼镜两子镜片的几何形状应左右对称；直径互差不得大于0.5mm；
7）配装眼镜两镜片材料的色泽应基本一致；
8）金属框架眼镜锁接管的间隙不得大于0.5mm；
9）配装眼镜的外观应无崩边、焦损、翻边、扭曲、钳痕、镀（涂）层剥落及明显擦痕；10）配装眼镜不允许螺纹滑牙及零件缺损；
11）配装眼镜无割边引起的严重不均匀的应力存在；
12）正顶焦度镜片配装割边后的边缘厚度应不小于1.2mm；
13）双光眼镜的子镜片顶点在垂直方向上应位于主镜片几何中心下方2.5mm至5mm处。两子镜片顶点在垂直方向上的互差不得大于1mm；
14）眼镜架的机械强度、金属零部件镀（涂）层、外观质量和装配精度必须符合GB/T14214规定的要求；
15）眼镜镜片的理化性能、顶焦度偏差、光学中心和棱镜度偏差、厚度偏差、色泽、内在疵病和表面质量必须符合GB 10810规定的要求。
16）验光处方定配眼镜的瞳距，瞳高必须保证符合国家标准；
17）生产老视眼镜的两镜片顶焦度互差不得大于0.12D；
18）批量生产老视眼镜需表明光学中心水平距离。光学中心水平距离的标称值与实测数偏差应小于±1.0mm；
19）配重；同度数要求两只镜片重量要求一致；
20）弯度：不能大于100度；
21）膜层颜色要保持一致；
22）检测做好成镜与验光单和划款单是否一致；
23）检查顾客有无特殊要求（换片型，过塑，加大等）；
24）检查中心厚度。
教育之通病是教用脑的人不用手，不教用手的人用脑，所以一无所能。教育革命的对策是手脑联盟，结果是手与脑的力量都可以大到不可思议。
装配眼镜国家标准—B13511
装配眼镜国家标准 B13511-1999 高远云 本标准是对GB 13511-1992《配装眼镜》的修订。 本标准规定的处方定制矫治眼镜的技术指标不再分等分级，采用单一合格的技术指标。装成眼镜中其光学中向内移量指标，改为国际上采用的标明其水平方向光学中心距离，并规定相应允差。 本标准从实施之日起，同时代替GB 13500-1992《配装眼镜》。 本标准由国家轻工业局提出。 本标准由全国眼镜标准化中心归口。 本标准负责起草单位：中国轻工总会玻璃搪瓷研究所；参加起草单位：中国计量科学研究院、上海依视路光司和上海三联（集团）有限公司。 本标准主要起草人：何秀仁、王莉茹、孟建国、钟荣世、唐玲玲、陈雄。 本标准委托全国眼镜标准化中心负责解释。 １范围 本标准规定了配装眼镜的产品分类、要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于根据验光处方定配的眼镜和批量生产装成的老视眼镜。本标准不适用于渐变焦点和其他特殊用途２引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB 10810-1996眼镜镜片 GB/T 14214-2003眼镜架 ３定义 本标准采用下列定义。 3.1顶售度：以米为单位测得的镜片近轴顶焦距的倒数。一个镜片含有两个顶焦度，在配装眼镜中特指后顶焦度为单位测得的镜片近轴后顶焦距的倒数。顶焦度的表示单位为米的倒数（m-1），单位名称为屈光度，由符号D表示瞳距：眼睛正视视轴和平行时两瞳孔中心的距离。 3.3 柱镜柚：球-柱镜片上仅含镜屈光力的主子午线。 3.4 光学中心水平距离：两镜片光学中心在与镜圈几何中心在垂直方向上的距离。 3.5 光学中心水平偏差：光学中心水平距离与瞳距的差值。 3.6 光学中心高度：光学中心与镜圈几何中心在垂直方向上的距离。 3.7 光学中心垂直互差：两镜片光学中心在垂直方向上的差值。 3.8 光学中心水平互差：镜片光学中心在水平方向与眼瞳的单侧偏差。 3.9 棱镜度：光线通过镜片上某一点所产生的偏离。棱镜度的表示单位为厘米（cm/m），单位名称为棱镜屈光度"Δ"表示。 光学中心垂直互差或水平偏差的换算公式如式（1）： P=F" C (1) 式中：P--棱镜度，Δ； F--顶焦度，D； C--偏差或互差，cm。 3.10 隙缝：镜片与镜圈之间的空隙。 3.11 锁接管间隙：金属镜圈装上镜片后上下锁接管锁紧时尚存的空隙。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
加工件验收标准
加工件验收标准 This manuscript was revised on November 28, 2020
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+ ：内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
表面加工检验标准
Q/XXX A A A A A企业内控标准 Q/XXX XX-20XX 表面加工检验规范 20XX-XX-XX 发布20XX-XX-XX
实施 XXXXXXX有限公司技术部发布
目次 目次................................................................................................................................................................ I 前言............................................................................................................................................................... I I 1 范围 (1) 2 引用标准 (1) 3 尺寸 (1) 4 外观 (2) 5 附着力测试 (4) 6 耐醇（酒精）性测试 (5) 7 耐磨性测试 (6) 8 硬度测试 (6) 9 耐水性测试 (7) 10 耐中性溶剂测试 (7) 11 耐汗性测试 (8) 12 抗紫外线（UV）性能测试 (9) 13 高低温冲击测试 (9) 14 高温高湿测试 (10) 15 油墨、烫印箔等原材料要求 (11) 16 包装、运输和贮存 (11) 附录A (12)
前言 为了有效的控制产品或零部件表面加工（丝印、烫印、刻印、喷涂等）的质量，完善其检验依据，根据产品的技术要求和供应商提供的技术资料制定本规范，作为本公司各种产品或零部件表面加工处理的检验依据。 本规范适用范围：XX有限公司。 本规范起草单位：XXX有限公司。 本规范主要起草人： 本规范履历： ——20XX年X月首次发布试行版。 规范发布审批：
外协加工件检验标准
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准
加工件验收标准
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制
1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
眼镜装配加工流程(资料参考)
1、调整设备：首先调整好配镜设备的备用状态（包括焦度计、开模定位仪、电脑磨边机等）； 2、检查镜架：检查镜架型号、尺寸、颜色是否与购物订单的内容一致，不一致退回镜架仓库； 3、检查镜片：检查镜片色泽、表面质量、度膜颜色等是否一致，是否符合国家标准，如有问题的退回镜片仓库； 4、检测度数：将焦度计归零并精确到0.01度，把镜片放在焦度计上，镜片凹面朝下放置，测出镜片的顶焦度、散光轴向，顶焦度、轴向必须与配镜单顶焦度相一致。分清左右眼的顶焦度，标上记号。 5、制作模板：把镜框放到扫描区内，并让其固定，按扫描键，电脑自动将镜圈扫描一圈。如果半边架或无边架，则需取镜框上的模板，用吸胶粘住模板，使吸胶的水平线与模板的水平线相一致，再进行扫描。后再按成型键，显示屏上即会显示所需的镜圈模板。 6、中心定位：将标识好的镜片先右后左的工作程序放入开模定位仪的定位图。并对准镜片的中心点和轴位与图象重合。根据镜架的尺寸与顾客的实际瞳距、瞳高来进行水平移心和垂直移心。 7、设定数据、加工布局：定好中心后，先按固定键将吸胶把镜片吸住，放入磨边机内，固定镜片（按移进键将镜片夹紧）。按照配镜单数据设定数据，再按一下磨边机上的模型输入键，选择镜片类型、相应的材料，选择镜框类型，同时设定功能模式（抛光、倒边、开槽等功能），然后进行磨片。 8、电脑自动磨边：检查所有输入的数据和设定的加工布局，一切无误后进行电脑自动磨边，磨边顺序按照先右后左进行加工。 9、镜片的安装：电脑磨边程序进行完毕，自动停止。配镜师先用左手拿住镜片，再用右手按移出键，使镜片安全脱离电脑。把眼镜圈的螺丝松开，把镜片平放于镜圈内，若太大则进行二次加工，如镜片刚好与镜圈吻合则进行安装。如为无边架再用钻孔机进行钻孔。磨好的镜片装入镜框不能太松也不能太紧，太松容易脱落，太紧则镜片将产生内应力，轻轻挤压时容易碎裂甚至自动爆裂。 10、调整眼镜：按照装配眼镜的国家标准进行调整眼镜，同时根据顾客特殊的需求进行特殊的调整，使顾客配戴舒适。 11、送往检测：检测部门根据顾客的订单资料和加工师做好的眼镜进行检测，检测眼镜是否符合装配眼镜的国家标准。如有不符合则进行返工重做。 配镜师装配每一副眼镜，严把质量关，使配镜达到装配精确、校配舒适、服务优良三个目的及要求，三者缺一不可。
机械加工检验标准和方法
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
罐体加工检验标准
1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2油漆 4.2.1有出厂证明与检验报告，包色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1罐体检验标准 ●严格按照图纸尺寸要求加工。 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹 陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.3。 ●平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 5.2 折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》及《表三》。
加工、检验标准规范
四、加工、检验标准规范 一、保证材料质量的技术组织措施 目前，公司已建立一整套科学规范的质量管理体系文件，包括质量手册2份，程序文件35份，工作文件108份，质量记录156份。通过全员参与，严格管理和有效激励，所有的质量保证和质量控制文件，都能得到有效执行，保证了从设计、采购、生产、检验、包装、运输到售后服务的所有环节，都得到有效控制。 在异形石材产品尚无国家和行业标准的情况下，我们就拟订了严格的企业内控标准，目前共有各类质量标准20多项，多数技术指标的要求均高于国家或行业标准。检验人员的素质更是公司关注的重点，所有检验员都具备中专以上学历，在企业内部经过严格培训，熟悉石材知识和生产工艺，准确掌握石材质量标准。目前已拥有一支技术过硬、高效负责的检验员队伍。 在产品稳定性和产品供应方面，要从采购、生产和工艺排版三个方面来考虑：在采购方面，由于石材的天然性，采购到质量稳定、颜色花纹调和的材料，是极为重要的一环。而采购方面，正是我们公司的强项，我们专业化的验货采购员，长期驻扎世界主要石材出产国和国内各地主要的石材基地，严格控制采购石材的质量。 在生产方面，我们一流的设备和先进的工艺，有严谨科学的质量保证体系，更有高效专业的生产和检验人员，几年来我们的生产产品质量合格率，都能保持在98%以上，去年合格率更是达到了99.5%。 为了保证本工程所选石材质量达到业主、监理、总包的质量要求，更
加符合设计意图，确保工程质量。首先我公司将汇同各职能部门制定周密、细致的方案，并成立以总工程师为领导的项目专案组，负责该项目石材采购、加工、制作、包装配送等工作。 我公司所供石材全部按照国家技术标准要求进行，各项标准如下：原材料技术标准： JC/T 202-2001（JC202-92）天然大理石荒料标准； JC/T 204-2001（JC204-92）天然花岗岩荒料标准； JC/T 79-2001（JC79-92）天然大理石建筑板材标准； GB/T 18601-2001（JC205-92）天然花岗岩建筑板材标准； 技术基础标准： QG/ II SO5.05-89 营销技术标准； QG/ II SO8.03-89 采购技术标准； QG/ II SO9.07-89 工艺技术标准； QG/ II SO12.01-89 设备技术标准； QG/LIS13.01-89 安全生产和环境保护技术标准；QG/LIS14.01-89 检验方法技术标准；半成品标准： QZ/LIS3.1-1-90 半头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-2-90 双向切机板材质量标准；QZ/LIS3.1-3-90 切断机板材质量标准；QZ/LIS3.1-4-90 二十四头自动磨光机板材质量标准；QZ/LIS3.1-6-90 粗磨机粗磨板质量标准；异型装饰石材技术标准：JC/T 847.1-1999 异型装饰石材弧面板； JC/T 847.2-1999 异型装饰石材花线；
眼镜镜片的参数及标准
眼镜镜片的参数及标准 Spectacles Lenses GB 10810-1996 neq ISO 8980-1:1996 代替GB 10810-89 前言 本标准是对GB10810-89《眼镜镜片》的修订。自本标准实施之日起同时代替GB 10810-89《眼镜镜片》。 本标准非等效采用ISO 8980-1：1996《光学与光学仪器--眼镜光学--毛边眼镜镜片第1部分：单光及多焦点眼镜镜片质量要求》。 本标准由全国轻工总会提出。 本标准由全国眼镜标准化中心归口。 本标准由中国轻工总会玻璃搪瓷研究所负责起草，由天津质量监督检验所、上海冰晶眼镜公司协作起草。 本标准主要起草人：何秀仁、孟建国、唐玲玲、陈雄、张志捷。 本标准于1989年首次发布。 本标准委托全国眼镜标准化中心负责解释。 1 范围 本标准规定了毛边眼镜镜片光学、表面质量及几何特性的要求。 本标准适用于单光及多焦点眼镜镜片，不适用于渐变焦点眼镜镜片。 2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性 GB 2828-89 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） JJG 580-88 焦度计 3 定义 本标准采用下列定义。 3.1 毛边眼镜镜片 已完成表面光学加工，尚未按镜架尺寸和几何形状磨边加工的镜片。 3.2 单光眼镜镜片 具有单视距能力的镜片（如球镜，球-柱镜，柱镜等）。 3.3 多焦点镜片 在主镜片上附有一个或几个子镜片，从而具有双视距或多视距能力的镜片（不包括渐变镜片）。 3.4 顶焦度（在本标准中特指后顶焦度） 镜片后顶点（指配戴时靠近眼球的一面）至焦点（以米为单位的）截距的倒数，其单位为屈光度，量纲为m-1（符号为D）。 3.5 光学中心 镜片前表面与光轴的交点（光线由此点透过时，光线不产生偏折）。
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
眼镜检验判定标准
一.啤机部分 1．缩水: ①模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。 ②调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。 检验判定： ※轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。 ○缩水比较明显，位置也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。 △缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。 ×严重明显的缩水，缩水位置于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。 2．黑丝： ①啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。 ②炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。 检验判定： ※透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。 ○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。 △黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。 3．气泡：
①啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。 ②融胶不均匀而产生气泡。 ③模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。 检验判定： ※茶色架中的气泡，显眼位置处多个小气泡（Ф 0."1mm）,不显眼处2个气泡（Ф 0."2mm）。 ○透明架显眼处气泡（Ф 0."2mm），或不显眼处（Ф小于 0."2mm），加色时做深透色。 △透明架显眼处气泡（Ф 0."1mm）,或不显眼处（Ф大于 0."1mm），加色时做浅透色。 ×透明架显眼处气泡（Ф小于 0."1mm），或不显眼处（Ф小于 0."1mm），不加色做纯透明色。 4．黑点： ①炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。 ②添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。 ③清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 其他规定 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 温度
零件加工检验标准
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度 质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面） 备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针
影响功能的缺陷 不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针
外协机加工验收检验标准
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度
眼镜的加工流程
眼镜的加工流程 1、调整设备：首先调整好配镜设备的备用状态（包括焦度计、开模定位仪、电脑磨边机等）； 2、检查镜架：检查镜架型号、尺寸、颜色是否与购物订单的内容一致，不一致退回镜架仓库； 3、检查镜片：检查镜片色泽、表面质量、度膜颜色等是否一致，是否符合国家标准，如有问题的退回镜片仓库； 4、检测度数：将焦度计归零并精确到0.01度，把镜片放在焦度计上，镜片凹面朝下放置，测出镜片的顶焦度、散光轴向，顶焦度、轴向必须与配镜单顶焦度相一致。分清左右眼的顶焦度，标上记号。 5、制作模板：把镜框放到扫描区内，并让其固定，按扫描键，电脑自动将镜圈扫描一圈。如果半边架或无边架，则需取镜框上的模板，用吸胶粘住模板，使吸胶的水平线与模板的水平线相一致，再进行扫描。后再按成型键，显示屏上即会显示所需的镜圈模板。 6、中心定位：将标识好的镜片先右后左的工作程序放入开模定位仪的定位图。并对准镜片的中心点和轴位与图象重合。根据镜架的尺寸与顾客的实际瞳距、瞳高来进行水平移心和垂直移心。 7、设定数据、加工布局：定好中心后，先按固定键将吸胶把镜
片吸住，放入磨边机内，固定镜片（按移进键将镜片夹紧）。按照配镜单数据设定数据，再按一下磨边机上的模型输入键，选择镜片类型、相应的材料，选择镜框类型，同时设定功能模式（抛光、倒边、开槽等功能），然后进行磨片。 8、电脑自动磨边：检查所有输入的数据和设定的加工布局，一切无误后进行电脑自动磨边，磨边顺序按照先右后左进行加工。 9、镜片的安装：电脑磨边程序进行完毕，自动停止。配镜师先用左手拿住镜片，再用右手按移出键，使镜片安全脱离电脑。把眼镜圈的螺丝松开，把镜片平放于镜圈内，若太大则进行二次加工，如镜片刚好与镜圈吻合则进行安装。如为无边架再用钻孔机进行钻孔。磨好的镜片装入镜框不能太松也不能太紧，太松容易脱落，太紧则镜片将产生内应力，轻轻挤压时容易碎裂甚至自动爆裂。 10、调整眼镜：按照装配眼镜的国家标准进行调整眼镜，同时根据顾客特殊的需求进行特殊的调整，使顾客配戴舒适。 11、送往检测：检测部门根据顾客的订单资料和加工师做好的眼镜进行检测，检测眼镜是否符合装配眼镜的国家标准。如有不符合则进行返工重做。 配镜师装配每一副眼镜，严把质量关，使配镜达到装配精确、校配舒适、服务优良三个目的及要求，三者缺一不可。 眼镜加工流程
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序