服装生产工艺

第一章服装厂概述

第一节服装厂分类及生产流程

一. 服装厂的分类

1. 按产品品种不同分类

衬衫厂、西服厂、时装厂、童装厂、内衣厂、运动服厂、羽绒服厂、戏剧服装厂、功能服装厂

2. 按加工方式不同分类品牌生产接单加工

3. 按规模大小不同分类大型服装厂中型服装厂小型服装厂

二. 服装厂的特点 1.投资少、见效快,投资回收期短。 2.占地面积少 3.劳动力密集 4.耗能少,无污染 5.培训容易

三. 服装生产流程 1.服装设计 2.纸样设计1)标准纸样 2)系列样板 3.生产准备1)材料准备2)样品试制

4.裁剪工艺

1)分床分码（裁床计划）指的是对订单进行计算,求出每张唛架的件数及尺码，确定铺布的床数以及每床各颜色的铺布层数。

2)唛架制作（排料）根据分床分码，将所需尺码的纸样按照要求以最省布的形式排列在唛架纸上。

3)铺布根据唛架的尺寸和分床分码的要求进行放置布料的工序。?

4)割布用裁刀或切布机将布料按照唛架的线条进行切割。

5)验片、打号查验裁片，并按照顺序在每个裁片上打出编号

6）工票与捆扎用印有件数、床号、款号等资料的工票将裁片进行捆扎。

5.缝制工艺将裁好的衣片缝制成服装并合理地组织缝制工序

6.整烫工艺 1) 熨烫将半成品或成品熨烫成方便车缝或外形美观的效果。 2) 整理服装制成后作线头及污迹清理等。

7.成衣品质控制研究产品在加工过程中产生或可能产生的质量问题，并制订必要的质量检验标准和法规。

8.包装将成品按照装箱要求进行包装和装箱。

第二节服装厂结构及技术管理内容

一．服装厂的结构

生产: 与成衣制造有直接关系的活动。如：仓库、裁床、车间、烫部、包装、洗水

管理及服务: 主要任务提供所有制造需要的物件及服务,以便生产程序能畅通无阻。如：市场部（营业部）、供应（采购）部、人事部（行政部、人力资源部）、会计部、质管部（ QC或QA）、计划部（生产控制部）、原动部等

二．服装厂技术管理的内容 1．生产工艺管理 1）样品试制 2）主辅料的性能测试 3）出纸样和排唛 4）制定工艺技术标准 5）对车间进行技术指导 6）技术档案的管理

2．产品质量管理 1）制定产品质量检查和管理制度 2）对主辅料、半成品、成品进行检验，并对各部门质量指标完成情况进行考核。 3）对产生疵品的原因、责任进行判断、分析，找出改进的措施并组织实施。

3．生产计划管理 1）制定企业经营计划和生产计划 2）对生产进行调度

4．设备管理 1）编制设备年度、季度、大、中、维修计划 2）制定设备采购、保管和领用规定 3）制定设备使用及保养规定

三．服装工业发展趋势

1．服装 CAD的应用 2．全自动化裁剪 3．柔性生产系统 4．自动化操作 5．服装 CIMS的兴起

第二章生产计划及控制

第一节生产计划

二．服装生产能力分析

1．能力工时数 = 作业人员数×日工作时间2．负荷工时数 = 计划生产数量×单件标准时间

3．余力工时数 = 能力工时数―负荷工时数

举例：某厂有作业人员有56名，日工作时间为8小时，A款生产数量为5000件，其中裁剪计划日产量3300件，缝制1300件，整烫1300件；裁剪标准时间82秒/件，缝制885秒/件，整烫115秒/件。

那么有：

1. 能力工时数=（8×60×60）×56 = 1612800秒

2. 负荷工时数=270600＋1159500＋149500=1570600秒

其中: 裁剪负荷工时 = 3300×82 = 270600秒缝制负荷工时 = 1300×885 = 1150500秒

整烫负荷工时 = 1300×115 =149500秒

3. 余力工时数=1612800－1570600=42200秒

4. 各部门人员需求计算如下：

裁剪人员=270600÷（8×60×60）≈9.4→10名缝制人员=1150500÷（8×60×60）≈39.9→40名

整烫人员=149500÷（8×60×60）≈5.2→6名

三．生产计划的制定

1.计划制定的依据 1）有自己的品牌：计划制定的依据是通过销售部进行的市场预测

2）采用接单订货的生产方式：计划制定的依据是根据订单来安排

3）既有自己的品牌,也有接单订货：生产计划的制定则二者兼顾。

服装厂接单加工一般多采用趋势预测法。

04年 05年 06年 07年（万件）

一月 396 534 685 796

二月 288 332 555 611

三月 317 413 350 530

四月 34 438 537 563

五月 418 518 641 693

六月 446 570 628 748

七月 431 595 723 828

八月 488 639 700 813

九月 468 577 668 835

十月 433 553 624 788

十一月 418 550 538 701

十二月 408 502 590 774

4858 6218 7239 8580

每月平均 405 518 603 723

每月平均变动+28% +16% +20%

变动之平均（28＋16＋20）÷3 = 21%

变动之加权平均（28×1＋16×2＋20×3）÷6 = 20%

2.计划制定考虑的因素

1）机械设备条件 2）人力资源 3）原辅材料 4）各订单排期的先后次序 5）各款式的混合

四．生产编排

1.生产编排总表生产编排总表的内容应包括: 1)所有确定的订单及落货日期 2)所需外发加工的数量及落货日期表2-1 生产编排总表

在编排总表时,由于款式不同而工作量有差异,因此必须以每款式的单件标准时间来用作计算生产负荷的基数。

例：某车间生产的能力工时数为2500小时/星期

A款0.5小时 B款1小时 C款2.5小时产量（件）

第一周： 1000 1000 400 2400

第二周： 200 800 640 1640

2.生产排期

1）生产排期的内容（1）生产订单的号码、数量及交货期（2）订单决定安排在那一条生产线中制造

（3）每个生产部门的预定开工及完工时间（4）每个生产部门的产量等

表2-2 生产排期表

2）生产排期的方法服装厂一般使用逆向排程法进行生产排期。

例：某服装厂接受一订单，生产数为2000件，其所需时间为：

（1）生产时间为：10天（2）物料采购时间3~7天（3）物料运输时间2天（4）物料检验时间2天

（5）物料宽裕时间2天（6）成品完成到出货存放时间为1天（7）订单分析等2~3天

从以上可以知道，该订单需要的交货时间为27天。

生产编排强调：三个合理：时间合理次序合理订单混合合理两个方便：方便控制时间方便衣服分类

五．生产计划的实施

1．作业指导

1）作业人员之间的技能有差异 2）工序之间作业人员的调整 3）批量变换

2．作业安排

1）作业安排的内容：（1）确认产品规格（2）准备所需材料（3）给作业员分配工作

（4）提供必要材料（5）准备作业所需的机械设备及附件

2）作业分配要领（1）作业员的技能要与工序加工要求相适应（2）头道工序要选择有判断力、工作稳定的人员（3）缺勤率高的人员尽量安排做辅助作业（4）与主流结合的工序要安排注意力集中、且对前道工序有判断力的人员（5）作业人员之间人际关系紧张者应尽量分开。

一．生产进度控制的元素 1．活动控制 2．物料控制 3．设备控制 4．落货期控制 5．质量控制 6．次品控制 7．产量调节 8．物料搬运控制

二．生产进度控制的内容

1．作业进度控制作业进度控制指的是动态掌握生产情况，一般包括事务性进度、采购进度和委外进度。

2．半成品控制半成品控制指的是静态掌握生产情况，一般通过调查某时某刻生产现场半成品堆放的数量情况来掌握生产进度。

3．生产报表控制生产报表控制主要是收集各部门的实际生产资料,?经汇总后与生产排期表进行核对和比较。

1）生产日报表

2）生产日报总表

3）订单进度管制表

4）生产月报表

三．影响生产进度的因素 1．物料迟交或交来的物料与订单不符 2．工人缺席 3．客户提前交货期 4．机器设备

故障 5．特急订单的干扰 6．品质问题 7．说明书错误等等。

在生产控制过程需掌握以下三方面的情况：作业进度——产量、在制品量、作业情况操作情况——操作率、员工出

勤率、设备故障率等作业余力——生产能力与工作负荷等

第三节生产文件

一. 样板制造单

二. 生产制造单

生产制造单也称为工单(P/O Production Order), 生产制造单是工厂计划部向各生产单位发出的命令指示单据,它把一切制作要求清楚明确的列出来,其内容包括款式要求、尺码标准、物料规格、烫衣包装要求等资料,?给各生产单位提供一个生产规范。

三. 裁剪记录表

四. 成衣成本估计单

五. 半成品转移单

六．成品装箱分配设计

1.同色同码装箱装箱方法:将同色同码的成品按规定的数量装入内盒和外箱,并在盒外和箱外贴上标签,注明颜色和

尺寸。

2.同色不同码装箱装箱方法:将同一颜色的成品按照尺码比例装入内盒,并贴上标签,注明颜色和尺码比例;然后将若

干内盒按同一颜色或者不同颜色按比例再装入外箱,并在箱外贴上标签,注明颜色、比例

和尺寸。

3．不同色同码装箱装箱方法:按照颜色分配比例将同一尺码的成品装入内盒, 在盒外贴上标签,注明颜色比例和尺码;

然后将内盒按同一尺码或者不同尺码按比例再装入外箱,并在箱外贴上标签,注明颜

色、比例和尺寸。

4．不同色不同码装箱不同色不同码装箱设计比较复杂,?其计算方法如下:每个颜色的生产数量 = 生产数量÷颜色比

例总份数×每个颜色的份数

每个尺码的生产数量=∑(每颜色生产数÷尺码比例总份数×每尺码的份数) 举例：某厂生产S/M/L/XL女上衣1800件,尺码比例为S2：M4：L4：XL2，颜色比例为红1：黄1：蓝1，每个内盒装12件，计算并排列装箱单。

表2-12 包装计算单

表2-13 装箱单

第三章生产准备

第一节原物料仓储及控制

一．原物料仓库的作用１．接收所订购的原辅材料２．检查所进物品是否符合订单的规格要求３．物料的整理、分类、编号和存储４．按需要发放物品５．使存货量保持在最佳水平

二．原物料仓库的工作内容

1．接收 1）核对所进物品的内容、款式、数量等 2）如有差错立即通知采购部门 3）建立物品接收卡

2．物料分类与编号

1）物料的分类：最常用的分类为ABC物料分类法 A类物料：占全部存货数量25%，而其价值占总成本70%的物料

B类物料：占全部存货数量25%，而其价值占总成本25%的物料

C类物料：占全部存货数量50%，而其价值占总成本的5%的物料。2）物料的编号：（1）英文字母法（2）数字法（3）编号法（4）暗示法 (5) 混合法（譬如：F12-R-44）

3．仓储

1）搬运工具及货架

2）仓储考虑的因素（1）可近性（２）货架尺寸应与储藏物相匹配（３）安全性（４）尽量降低工人的劳动强度（５）尽量增加工人的工作效率（６）通道设置合理

3）仓储管理（1）建立区域符号及编号（2）材料日报表（3）主辅料结算报表

4．发放 1）填写领料单并审批 2）核对领料单是否有货 3）核准所领物品的型号和数量

三．库存控制

1．库存控制的目的 1）达到最经济的订购量 2）在最适当的时间订购物料 3）使存货量保持在最佳水平

2．库存控制的基本方法

1）最大库存量的设置最大库存量的设置受以下三个因素的制约：（1）材料消耗率；（2）材料变质及过时风险；

（3）仓储空间的利用。

2）最小库存量的设置最小库存量的设置受以下两个因素的制约：（1）材料消耗率（2）交货周期决定最小储存量的简单方法为：最小库存量=需要量×交货周期

四．呆废料的控制

1．呆废料发生的原因

1）呆料形成的原因（1）少数不良品的存在（2）时间过长引起物料变质（3）生产计划错误造成物料种类变更（4）变更产品设计造成物料种类变更（5）更改订单导致物料用量削减（6）机械设备报废造成备用品剩余2）废料形成的原因（1）机械设备报废后拆解形成废料者（2）裁剪后剩余的碎屑、零布等（3）长期不用，陈旧不堪，

无利用价值者。

2．呆废料的处理方法 1）调拨 2）拆零利用 3）转赠 4）出售 5）销毁

第二节材料准备

一．材料的选用

1．材料的选择 1）面料的选择 2）里料的选择里布、托布、充填料 3）辅料的选择

2．材料的配用原则 1）伸缩率的合理配伍 2）耐热度的合理配伍3）质感的合理配伍 4）坚牢度的合理配伍

5）颜色的合理配伍 6）价格和档次的合理配伍

二．材料的耗用预算

1．布料本身产生的损耗 1）自然回缩的损耗 2）缩水率的损耗缩水率损耗＝缩水损耗长度/缩水前布的长度

3）织疵的损耗

2．生产中产生的布料损耗 1）段料的损耗段耗率＝段耗长度或（重量）/投料长度或重量×１００％

2）残次品损耗 3）特殊面料损耗 4）试样损耗

3．缝纫线消耗量计算目的：ⅰ）进行成本核算ⅱ）按计划供应

1）公式法估算用线量常用线迹耗线量估算公式：（即:每米长线迹耗线量）

平缝线迹（301）：L=2+0.1DT+0.22D/Ne1/2（厚料） L=1.57+0.08DT+0.3D/Ne1/2 （薄料）

三线包缝（504）：L=4.09+0.019DT+0.2DK+0.75D/Ne1/2

双线锁链（401）：L=3.79+0.09DT+0.53D/Ne1/2

双针锁链网底（406）：L=5.57+0.18DT+0.05DB+1+BD/400+1.21D/Ne1/2

式中：L——1米线迹所需缝线长度；D——2米内线迹单元的个数； T——缝料的总后度； B——双针的间距；

K——包缝线迹的缝边宽度；Ne ——缝线的英支；

2）比率法估算用线量将缝纫线的消耗长度（米）与车缝布料长度（米）的比值称作“缝线消耗比”，用E表示。即： E=L/C ,有 L=C·E 式中： L——用线量； C——车缝长度；

由此可见，用比率法估算用线量时，首先要通过实验求出比值E。

常用实验方法有两种：ⅰ）缝线定长法 E=标色线段的长度/标色线段车缝的缝迹长度

ⅱ）缝迹定长法 E=拆出线的实际长度/量取线迹的长度

4．捆条用量估算捆条一般使用横料。

1）捆条的长度和宽度捆条长度 =〔成品捆边长+缝份〕×（1-拉伸率）+1~1.5

捆条的宽度因单面捆边和双面捆边而不同：

双面捆边捆条的宽度=（成品捆边宽×2）+（捆边折边×2）+ 扩张损耗

单面捆边捆条的宽度=（成品捆边宽×2）+ 捆边折边 + 扩张损耗

2）用料计算捆条用量面积（米2）=捆边用料长度×宽度/10000

1．数量的复核和检验 1）规格数量的复核 2）病疵检验 (1)疵点检验 (2)色差检验 (3)纬斜检验

2．材料的性能测试

1）伸缩率测试（1）自然伸缩率（2）湿热收缩率

ⅰ.干烫收缩率测试：采样：去掉布边的５０厘米长的布料。

干烫温度：棉布１９０～２００℃化纤混纺布、毛织物１５０～１７０℃丝织品１１０～１３０℃

干烫时间：为１５秒干烫收缩率＝干烫后长度（宽度）收缩量（cm）/干烫前织物长度（宽度）（cm）×１００％ⅱ.湿烫收缩率测试：采样和温度：同干烫收缩率。熨烫时间：烫干为宜。

湿烫收缩率＝湿烫后长度（宽度）收缩量（cm）/湿烫前试样长度（宽度）（cm）×１００％

ⅲ.缩水率测试：采样：同上湿润条件：可在缩水机上进行。

缩水率=缩前试样长(宽)度－缩后试样长(宽度)/ 缩前试样长(宽)度×100%

2）缝缩率测试采样：取经纬向试样各6块(长50cm，宽50cm) 缝制条件：按生产中规定的缝制要求

缝缩率=缝前标记间长度－缝后标记间长度/缝前标记间长度×100%

３）耐热度测试耐热性也称耐老化性。采样：在门幅中部取１０cm×１０cm试样若干块熨烫温度：按各类织物规

定的温度熨烫时间：静止压烫１０秒评定方法：通过目测和理化测试作鉴定四．材料的预缩和整理

1．材料的预缩 1）自然预缩 2）湿预缩 3）热预缩 4）汽蒸预缩 5）预缩机预缩

2．材料的整理

第四章裁剪工艺

裁剪车间的任务：根据技术文件的指示，将布匹切割成裁片，并依车缝工序将裁片进行捆扎。

裁剪车间的生产程序：制造单——分床分码——唛架制作——铺布——割布——验片打号——工票捆扎。

裁剪车间的布置：多层厂房：一般放最高层，原料从电梯上，裁片逐层向下运单层厂房：从前向后

第一节分床分码 (Cutting Planning )

分床分码是由裁剪车间办公室完成的,根据生产制造单要求,?参照尺码表内的生产数量、尺码和颜色的比例,?结合本厂实际作一个合理的分配。即：１）确定唛架的内容（款式、尺码、件数）２）确定铺布的床次、颜色和层数注：件位数——在一张唛架上所排衣服的件数。

一. 分床分码的目的在符合订单要求的前提下，尽量使唛架个数和拉布床次减到最小。

二. 影响分床分码的因素 1．订单的数量比例 2．裁床的长度 3．布匹的长度? 4．成衣用布量

5．每床拉布允许层数 6．损耗率的大小

三. 分床分码的方法

1.订单各颜色的整数比例都相同 (均色不均码) 分码时其尺码比例就是应画的件数,尺码组合则视裁床的长度和损耗率而定

举例: 某批产品的尺码颜色生产总数表

S M L 总数

红色 450 600 750 1800

绿色 450 600 750 1800

白色 450 600 750 1800

兰色 450 600 750 1800

总数 1800 2400 3000 7200

假设每床最多割布层数为600层其分床分码方法为:1）求出每色生产数的最大公约数为150

2）求出各尺码的比例数为3:4:5 3）将各个尺码进行组合

组合一: 两个唛架,共铺四床 (1) 1/S +1/M +1/L 唛架,铺三床,每床每色各铺150层,总数600层

(2) 1/M +2/L 唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层

组合二: 两个唛架,共铺二床 (1) 1/S +1/M +1/L 唛架与1/M +2/L 唛架拼接,拉一床,每色各150层,总数600层 (2) 将两张1/S +1/M +1/L唛架拼接,拉一床,每色各拉150层,总数600层

组合三: 三个唛架,共铺三床 (1) 1/S +2/M+1/L 唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层

(2) 2/M+2/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层

(3) 2/S+2/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层

(2) 1/S+2/M+3/L唛架,铺一床,每色各铺150层,总数600层

2.订单各颜色比例不相同或不是整数比例（不均色不均码）分码时其最小的比例值就是应画的件数,尺码组合则尽量用最大和最小尺码搭配,?并争取能够完成其中一个尺码的数量,以此类推。

举例：某批产品的尺码生产总数表：

S M L XL 总数

红色 34 63 40 57 140

黄色 56 70 46 80 252

兰色 / 70 34 36 140

白色 / 79 52 27 158

总数 90 282 172 200 744

分床分码结果如下: 第一床: 2/M+2/L唛架,铺布红20层、黄23层、兰17层、白26层、共86层

第二床: 2/S+2/XL唛架,铺布红17层、黄28层、共45层

第三床: 1/M+1/XL唛架,铺布红23层、黄24层、兰36层、白27层、共110层

第二节唛架制作(Marker Making）唛架制作是根据款式的要求及布料幅宽，将整套衣服各部分的纸样以最省布的形

式进行精密的排列,并画于纸上。这种列有整套衣服各部分纸样的纸张称为唛架。

驳布位的概念：在铺料过程中，每批布铺到末尾时不可能都正好铺完一层，为了充分利用原料，铺料时布匹与布匹之间需要在一层之中进行衔接，这种衔接称为驳布位。

一．唛架的作用 1．确定铺布的长度及驳布位 2．作为割布的依据 3．用于用料计算

二. 唛架制作程序 1.检查整套纸样与生产板是否相同 2.确定唛架宽度 3.在唛架纸左方垂直纸边画一直线

4.在直线左侧列出唛架的各项资料

5.把纸样由大到小按照要求逐一排放，并注明各种标记

6.排完时在唛架的末端画出结尾线

7.将画好的唛架进行点数和检查错漏

三. 唛架制作须知

1.唛架制作准备工作须知1)布料的种类 2)唛架的方向性 3)需对条对格排唛 4)切割的工具 5)所需资料

2.唛架制作过程中须知1)根据纸样形式确定对称排法和全套排法 2)要精密排列,通常使用的技巧是：

先大后小；斜位插斜位；袖山插袖山；夹圈插夹圈；纸样倒插；缺口合拼；大小号搭配等。

3)要顾及切割的难度，不能使纸样排列出现死角 4)按照经纱符号方向排列 5)纸样上的标记必须在唛架上画出3.唛架制作检查方法 1)检查唛架上的图形总数与所需总数是否相等 2)将纸样逐一放回唛架上,观察其形状是否正确

3)检查尺码、经纱符号、剪口、打孔位是否正确

四.用布量的计算每打用布量(YPD)＝唛架长度／件位数×(１＋损耗率）×12

五、影响唛架质量的因素 1.线条的准确度 2.裁刀的活动范围(自由度) 3.适当的位置标记 4.纸样布纹与唛架布纹

5.唛架宽度与布幅

6.纸样的方向

7.纸样的数量

8.驳布位

第三节铺布 (Spreading)

铺布工序是按照分床分码方案和唛架的尺寸，将面料重叠平铺在裁床上，以备裁剪。每床铺布高度最高应低于裁刀刀片长度的一英寸半。

裁床的尺寸：宽度：180～190cm，能足够摆放153cm幅宽的布匹，且留有裁床边至布边的宽余位20～30cm，以便操作。

长度：在许可的情况下，越长越好。高度：根据当地人的高度而定，一般为85～90cm。

一. 铺布的方式

1.单面单方向铺布

2.单方向双面铺布

二.铺布的程序 1．将唛架放到裁床上,定出铺布的长度 2．将驳布位画于裁床边沿,然后取走唛架

3．将一张空白的唛架纸放在裁床上 4．依照分床分码比例把所需的布层数铺在裁床上

5．每层布与第一层布的长度相等,并拍齐一边 6．将唛架铺在整床布的上面,并用大头针或胶纸固定唛架于布料上三.铺布的质量控制与要求 1．每层布互迭时,要控制长度、宽度的均匀和相等 2．铺布时要控制布的拉力和张力

3．铺布时要注意静电的处理 4．铺布时要注意配布

配布的方法 :1）先判断次布是否在唛架的主要部分,然后尽量调整,以使次布位于唛架的次要位置。

２）登记次布位置,待割布后再重新配布。３）铺布时多预留2-5%作布匹损耗。5．铺布时注意经平纬直; 四.铺布设备

1．手动铺布机 2. 自动铺布机

第四节裁剪 (Cutting)

裁剪是用裁剪机将铺好的布按照唛架上的线条一块块地切割成裁片。

一．裁剪的工艺要求１．裁刀一定要垂直割布２．裁刀要沿着唛架上的线条走３．裁布时用力要均匀,注意保持布面不变形４．先裁较小衣片，后裁较大衣片５．裁到拐角处，应从两个方向分别进刀 6．要保持裁刀始终锋利清洁 7．剪口位要准确，深浅适中。钻孔防止孔太大或太小。 8．对耐热性较差的面料，裁刀的速度不能太快二．裁剪的方式及设备

１．电剪裁剪这种裁剪方式使用的主要设备是电动裁剪机，简称电剪。

2．台式裁剪这种裁剪方式使用的主要设备是带刀裁剪机，裁剪时将铺好的布推向带状裁刀，即布动刀不动。

3．冲压裁剪这种裁剪方式是先按衣片形状制作刀模，再冲压裁剪。宜裁剪精确度要求高而且形状小的部件。

4．全自动裁床这种裁剪方式是把激光技术用于服装裁剪，并与计算机联合构成自动裁剪系统。 5.钻眼机：

第五节验片、打号、捆扎与工票

一．验片的内容和方法：１．检查各裁片是否与样板的尺寸形状一致。２．检查各层裁片误差是否超过规定标准。

３．检查剪口、钻孔位是否准确、清楚、有无漏剪４．检查对格对条是否准确。５．检查裁片边际是否光滑。二．打号打号是把裁好的衣片按铺料的顺序依次打上顺序数码

1．打号的目的 1）避免在服装上出现色差 2）避免半成品在生产过程中发生混乱

2．打号注意事项1）打号的颜色以清晰而不浓艳为宜 2）打号的位置应在裁片反面的边缘处

3）打号应确保准确，避免漏打、错号等现象 4）打号后要进行复核。

三．捆扎为了便于缝制工程顺利进行，裁剪后必须把裁片根据生产的需要合理分组，然后捆扎好。

捆扎注意事项： 1.每捆数量不宜太多 2.捆扎需牢固 3.对于外发绣花的衣片,在捆扎前务必用铅笔在衣

片可以缝合处予以编号,以便返回后还原

四．工票工票的作用有: 1．在流通过程中方便裁片与裁片配合 2．方便工人和厂方统计每日的产量和工资;

3．方便了解半成品量。

第六节布料的利用

一. 布料利用的重要性

例：某产品：单价：２００元／件数量：１０００件金额：２００×１０００＝２０万元

节约２％面料时：１０００００×２％＝２０００元结果：在原利润基础上增加了１０％。

二. 布料利用与损失

1.影响布料利用的因素 1）服装本身 2）唛架余位 3）拉布损耗 4）计划损耗

２．布料利用与损失的控制

1）服装本身的影响（1）纸样设计

（2）纸样工程：对大路产品实行纸样尺寸的调整，称作纸样工程

例：已知布料幅宽为115cm ，唛架宽度为113cm，裤长为120cm，按正常排唛如图所示。

此时：每条裤子用布量=4×120/3=160cm

运用纸样工程，如图所示，得：每条裤子用布量=14×120/12=140cm 结果：节省布料12.5%

2）唛架余位的影响:（1）排唛技术（2）唛架宽度例：７６cm幅宽：２个裤长＋１０cm 出一条裤９０cm幅宽：

３个裤长＋１０cm 出两条裤１４５cm幅宽：１个裤长＋５cm 出一条裤

（3）唛架长度

3）拉布损耗: （1）布尾损耗（2）驳布

4）计划损耗: （1）零头布损耗

第五章服装缝制生产与设计

第一节线迹与缝型

一. 线迹线迹也称针步。指的是缝制物上两个相邻针眼之间所配置的缝线形式。

1．线迹的分类及编号

1）分类１００类：链式线迹（单线）２００类：仿手工线迹３００类：锁式线迹（平缝线迹）

４００类：多线链式线迹５００类：包缝线迹（锁边线迹）６００类：覆盖链式线迹（网面锁链线迹、绷缝线迹）2）编号：例：３０１――最常用的平车线迹其中：３――线迹类别０１――款式编号

2．常用线迹的特征和应用

1）１０１线迹 2）3０１线迹 3）３０４线迹

4）４０１线迹 5）４０４线迹 6）４０６线迹

7）５０3线迹 8）５04线迹 9）５12线迹

10）６０3线迹 11）组合线迹８０２线迹

８０１线迹

３.线迹密度(针步密度) 线迹密度是指在规定长度内的线迹数。通常用1″或2cm之内有多少个线迹来计算其密度。例如：16针/1 ″或13针/2cm

二．缝型缝型指的是一定数量的裁片以某种线迹在缝制过程中的配置形态。

1．缝型种类

2．缝型标号

三．缝口缝口指的是各裁片相互缝合的部位，俗称衣缝。

缝口质量要求: 1.牢度牢度的影响因素： 1)缝口的拉伸性 2)缝口的强度 3)缝线的耐磨性 2.舒适性 3.美观

第二节工序分析

工序分析是指对产品的缝纫过程进行分解，明确各加工步骤的作业性质、先后顺序、所用设备以及所用时间等。一．工序分析的目的和用途 1）明确工序的顺序和内容 2）可作为生产设计的基础资料3）可作为作业改进的基础资料二．工序分析的表达

1．工艺流程图

1）缝制作业符号 2）表达方式 3）部件组合配置方式

4）工艺流程图的编制 (1)各部件用记号“△”以适当的间隔分别画在图表纸的上方。 (2)绘制从右边开始，以后片部件、后片、前片、前片部件、部件组装的顺序进行。 (3)标明部件或工序的名称、工序加

工时间、使用设备以及工序的编号等。 (4)流程编制完毕后，填写综合表。

工艺流程图的编制举例: 2．工序分析表

三．工艺流程图分析

1．设问技术指的是从时间、地点、目的、人员、方法等五个方面提出问题，对每个方面都要问为什么这样做、其他方法行不行、最佳应该怎样做。

2．工作改进技巧采用设问技术对工序流程图进行分析时，可从“取消”、“重排”、“合并”、“简化”四个方面考虑改进措施，以使工序编排合理。

举例：省略工序：变更顺序：合并工序：工序简化:

第三节服装缝制生产方式

一．缝制加工方式

1.全件起生产1）定义由每一名工人独立完成整件衣服的缝制,特种机器由各工人轮替按照需要分别操作。

2）优点（1）生产投资少（2）生产的灵活性好（3）在制品率低（4）工人缺席不影响别人（5）用高级技工可生产精品。3）缺点（1）工人技术水平要求高（2）生产效率低（3）单件制造成本高（4）质量标准难以一致 4）应用通常用于精品店生产、样板生产或者分散加工点。

2．小分科生产1）定义是将缝制工序分成若干个部分,每个工人负责一个部分的缝制。俗称工序粗分。

2）优点 (1)变换款式容易 (2)管理工作较方便，生产线负荷容易平衡。

3）缺点 (1)生产率偏低 (2)生产流通时间长4）应用小分科生产形式适宜于小批量,多款式生产,多用于时装工厂。3．大分科生产 1）定义是把缝制工序划分成最简操作工序,每台衣车根据需要配以专门的车缝附件装置,以使操作简便且技术容易掌握,俗称工序细分。 2）优点（1）生产效率高（2）产品质量易于保证（3）易于培训

3）大分科生产的缺点（1）管理水平要求高（2）必须有生产线平衡才能使流水畅通（3）生产投资大

4）应用适合于大批量成衣的生产，一般生产批量要能供应生产线连续生产五天以上才能发挥所长。

二．缝纫车间布置

1.缝纫车间布置的目的 1）使生产程序更便利 2）充分利用空间 3）更好的利用人力

2．缝纫车间布置的种类 1）按产品流程布置这类布置是根据衣服的车缝顺序来编排机器的。

2）按工序分类布置按工序分类布置是将同种类型的机器排列在一起

3．缝纫车间布置的原则 1）机台排列整体匹配要协调 2）注意不使产品出现往复现象,尽量形成单方向流水3）半成品之间最短距离的传递 4）最大的面积利用率5）适应生产最大的灵活性6）好的可见性与可评性

7）货道流畅 8）保证安全

三．缝纫车间的生产系统

1．捆扎式生产系统

1）集中捆扎系统 2）传送带捆扎系统

2．单元同步生产系统

３．吊挂式生产系统

第四节服装缝制生产组织

一．服装缝制流水线的组织

１．流水线节拍的确定

流水线上生产两件产品之间的间隔时间或产品在各工序间每移动一次所需的间隔时间，称为流水线的节拍时间。

节拍时间(P)的计算公式为：P = 单件标准作业时间/作业人员数= 每天的工作时间/目标日产量

2．计算工作地个数产品所需的工作位个数（N）由下式求得：N = T /P 式中： T——标准时间

3．作业人员的配备选择合适的人数时考虑的因素如下：1）接受订单的数量 2）加工时间

3）产品的工序数 4）作业员的技术水平

服装产品与作业人员数配备参考表如下：

4．编制效率（E）用来表示作业分配时工序平衡程度优劣的系数。E =节拍P/瓶颈工序时间×100% (t>P时）

=T/作业人员数×节拍P×100%（t≤P时）二．缝制流水生产线的平衡

１．生产线平衡的理论是以节省人力和提高产品质量为目的，合理的应用线性规划的流水线作业方式的理论。

t与P有下列三种情况：1）t>P, 该情况出现时，意味着第i道工序属超负荷运转，该工序称之为“瓶颈工序”；

2）t=P，是最理想的状态；3）t

2）以作业人员数为先决条件时应以给定人员计算生产节拍，分配工作量。

3）以预先设置编制效率为先决条件时应以节拍和编制效率确定编制时间上限和下限，确定工作地个数和实际的作业人员数。编制时间上限 =节拍时间/编制效率编制时间下限 = 2×节拍时间–编制时间下限３．生产线平衡的方法

1）预计将要达到的日产量，确定生产线的工作位和作业人员数：

例: 生产某品种包括以下工序:

工序标准时间(分钟)

（1) 车双肩（包缝车） 0.33

（2) 上领（包缝车） 0.53

（3) 后领贴条（平车） 1.12

合计： 5.25

计划中的生产件数是每天1000件,每天的工作时间是450分钟。试确定生产线的工作位和作业人员数。解：1）求出节拍时间：P = 450÷1000 = 0.45（分钟）

2）计算每个工序所需的工作位：

（1） N1=0.33÷0.45=0.73

（2） N2=0.53÷0.45=1.18

（3） N3=1.12÷0.45=2.49

（4） N4=0.63÷0.45=1.40

（5） N5=0.90÷0.45=2.0

（6） N6=0.89÷0.45=1.98

（7）N7=0.43÷0.45=0.96

（8） N8=0.45÷0.45=1.0

3）求出实际工作位:

工序标准时间计算实际

工作位工作位

（1）合双肩 0.33 0.73 1

（2）上领 0.53 1.18 1

（3）后领贴条 1.12 2.49 3

（4）上袖 0.63 1.40 2

（5）合大身 0.90 2.0 2

（6）折袖边 0.89 1.98 2

（7）订商标 0.43 0.96 1

（8）折底边 0.45 1.0 1

合计：11.74 13

4）确定实际所需要的工人:

工序标准时间计算实际实际

工作位工作位所需工人

（1）合双肩 0.33 0.73 1 1 （看工序2）

（2）上领 0.53 1.18 1 1

（3）后领贴条 1.12 2.49 3 2

（4）上袖 0.63 1.40 2 2 （看工序3）

（5）合大身 0.90 2.0 2 2

（6）折袖边 0.89 1.98 2 2

（7）订商标 0.43 0.96 1 1

（8）折底边 0.45 1.0 1 1

合计： 11.74 13 12

5）检验编制效率：E =5.25/(12×0.45) = 97.2%

2）已知作业人员数，确定生产线的工作位，并对生产线进行平衡。

例: 一条生产线拥有八名车工,他们都具备了一定的技术,制造一条短裙所需要的工序和标准时间如下: 工序标准时间(分钟)

（6）上腰头（平车） 0.68

（7）钉裙袢（平车） 0.56

（8）锁眼（锁眼机） 0.25

（9）钉扣（钉扣机） 0.20

（10）缲裙脚（缲边机） 0.86

合计: 6.07 试确定生产线的工作位，并分配工作量。

解：1）求出节拍时间：P=标准总加工时间÷作业人员数=6.07÷8=0.76

2）计算工作位:

工序标准时间计算实际

工作位工作位

（1）锁边（包缝机） 0.72 0.95 1

（2）车省缝（平车） 0.48 0.63 1

（3）车侧缝（平车） 0.54 0.71 1

（4）车拉链（平车） 0.95 1.25 1

（5）做腰头（平车） 0.83 1.09 1

（6）上腰头（平车） 0.68 0.89 1

（7）钉裙袢（平车） 0.56 0.74 1

（8）锁眼（锁眼机） 0.25 0.33 1

（9）钉扣（钉扣机） 0.20 0.26 1

（10）缲裙脚（缲边机） 0.86 1.13 1

合计 7.98 10

3）分配工作量：

工号工作内容标准时间分配时间与节拍时间差异

作业员1 锁边（包缝机） 0.72 0.72 -0.04

作业员2 车省缝（平车） 0.48

锁眼（锁眼机） 0.25 0.73 -0.03

作业员3、4 车侧缝（平车） 0.54

车拉链 0.95 1.49/2 -0.01

作业员5、6 做腰头（平车） 0.83

上腰头 0.68 1.51/2 0

作业员7 钉裙袢（平车） 0.56

钉扣（钉扣机） 0.20 0.76 0

作业员8 缲裙脚（缲边机） 0.86 0.86 +0.10

4）检验生产线的编制效率为：E = 0.76/0.86 = 88%

3）以预先设置编制效率为先决条件时，应以节拍和编制效率确定编制时间的上和下限，确定工作地个数和实际的作业人员数。例：某衬衫生产线的工序和标准时间如下：

工序标准时间(秒)

（1）烫门里襟（烫斗） 48

（2）上袋（平车） 30

（3）车商标（平车） 20

（4）上担干（平车） 27

（5）纳膊（平车） 30

（6）缝袖叉（平车） 56