丰田管理模式

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成立于1937年的丰田汽车公司,自创立以来一直以“通过汽车,制造富裕社会”为差不多指导方针,在全世界致力于为用户提供称心如意的汽车。丰田始终坚持全球统一品质标准,在性能和价格两方面,生产富有竞争力的汽车,并以一流的治理、经营理念使其在销售量、销售额、知名度方面均达到世界一流水平。

一、丰田治理的十二要决

在长期的治理中,丰田公司总结出了十二条差不多要决。它流传专门广,除了日本之外,在世界上许多国家的治理者也都将其默记在心,以便随时指导自己的工作。

第一,所谓治理,确实是为下属提供治理上的建议,调整总体的工作,同时借用沟通,协助下属解决工作上所面临的困难,以及畅通无阻地推动治理的循环。

治理并非管制。因此治理者必须是一位建议者、一位打算者、而不是一位监督者和管制者。

此外,治理者所定下的目标是通过下属的工作来实现的。因此,治理者必须提供给下属恰当的建议,并发挥其领导能力,致力于培养下属,并成为最佳建议者。简单地讲,任何事差不多上一种给与取的关系,不付出就可不能获得回报,“尽量地给,否则无理由取!”一语道出了治理者的职责。

第二,所谓治理,确实是为了能够更经济地推动治理目标施行,建立不白费资源的作业体系,同时也为了这些作业体系能够运作得更为有效率而建立了治理制度。

任何一个部门都会同时存在作业和治理的问题。一方面,治理者以人、物、设备为对象,建立一套减少白费的作业体系来提高生产力;另一方面,治理者又必须经常为提升部、料、组而摸索如何在治理上建立一套体系。只有如此这般,才能提高整体组织的工作效率,同时达到降低成本的成效。

其方法有以下几种:

(1)制定一套以人、物、设备为对象,不白费人力资源的生产流程,同时运用工

业工程的方法来提高劳动生产力。

(2)运用提升整体效率的系统工程方法能够有打算地改革、改善部门的运作制度或组织的体制。

第三,所谓治理,确实是为了要达到所设定的目标值,选择应当优先处理的重点项目,依照实际的分析数据,同时清晰地了解项目的背景,以重点导一直积极推动治理循环。

工作不分领域,总会存在形形色色、大小各异的项目。然而经营就必须讲究效率,不能随便选择。因此需要依据目的将资料做分门别类、层层递进的分析,依照结果,依据质量、成本、交货期的种类,选定优先的重点项目。而且,最重要的是重点施行选定的项目,以及将其施行成效反映到经营目的上。

第四,所谓治理,并不是一种简单的表面现象治理,例如将打算执行所产生不良现象的结果加以纠正,而是探求这一现象的真正缘故并加以排除的治理。

纠正不良现象的善后治理是一种着重于表面现象的治理方法,缺乏效率,它导致成本长期连续的缺失,但治理者若能够从全然上找出其产生不良现象的真正缘故且能解决,将其转变为注重缘故的治理方法,那么只需投入一次,便能够一劳永逸。以长期的眼光看来,这是专门有效率的。而治理者本来的职责确实是真正地了解企业的差不多理念,发挥其领导能力,督促下属实践该理念。

第五,所谓治理,并不只是一种事后治理,即在生产活动发生错误以后才进行善后补救,而是一种积极防患问题于未然的事前治理。

尽管许多事专门难做到完美无缺,但仍需要随时保持积极的态度,也确实是要:(1)充分做好并强化事前的预备工作。

(2)确实将预备工作所做的具体内容反映到品质上。

(3)做好结果的考评、确认等工作,努力坚持开发防患问题于未然的体制。

如此不仅能够减少善后处理现象的显现,而且还能够享受收成的欢乐。但治理绝非所有人员都各自为政,它必须依照高层主管坚决的决心,使全体职员、所有组织能放眼企业的以后。同时,这也是革新职员长期的惰性、公司松散体制的重要工作。

高层主管在新产品相关打算完成之后必须加以考评、反省,同时明确、制定下次打算的项目,拟订计策,以期待强化下次打算的实施成效。这一点也是十分重要的。

提高品质保证,必能带来极大的降低成本成效,这比做善后处理所付出的代价更为经济。

第六,所谓治理,确实是在负责QCD (QCD即Quality 品质、Cost成本、Delivery 交货期)的主管部门作为生产线品质保证的一个环节,必须贯穿从研发到市场全过程的机能,提供各种所需的支持服务。这种治理方法被称为机能类别治理。QCD的主管部门必须依照品质保证的标准,确立能够事先防患于未然的体制,并由制造、检验等下层部门,事先向企划,设计等上层部门提出所期望的事项。

总而言之,QCD的主管部门在新产品构思的时期必须尽全力处理下层部门所期望的事项。而在量产上线以后,QCD的主管部门又必须尽责,防止问题的显现。

第七,所谓治理,确实是提高如此一种治理品质:把握好现有条件,充分利用以促进结果的产生。因为治理特性受过程的支配,因此要想达到所设定的目标值,就必须提高如此的治理品质。不管任何企业,目标就代表所有的结果。不管是成是

败,都要看过程治理的优劣而定。这也确实是特性与要紧因素、目标与实施事项,或者或以说是结果与缘故的治理。

第八,所谓治理,确实是提升另外一种治理品质:为达到所设定的目标值,制定打算并实施之后检查确认结果及设定周期,针对达标率、生产率或是投资效率诸多方面的考评、反省。

治理者为了达成自己要紧治理项目的目标值,就必须让下属同意实施重项目及达到目标值,并对实施结果定期检查或考评、反省。

此外,关于实施治理项目的过程,四个M (Material 、Machine、Method、Man)的实际情形必须亲自实地实物考查和把握,确认建议是否适当。之因此如此,是因为依据事实的建议更具有强大的说服力,如此才能提高治理品质。

第九,所谓治理,必须确定现在想获得如何样的目的,并选用适合的方法,运用所分析出来的数据做出更为准确的判定,以及更有效率地进行经营运作以及品质等治理循环。

治理工作在选择优先项目或探求缘故上,有许多大大小小的决策需要决定。现在最重要的是要明确界定到底想要明白的是工作能力,是流程,依旧流程的正常、专门状况,也确实是目的为何。这一点必须先界定明确,然后才是依照需要有选择地使用科学的统计方法,做出最正确的判定,提高工作效率。

第十,所谓治理,确实是在吸取失败的教训之后,重新制定操作标准及程序,

确定一个标准化章程,从而幸免失败再次发生。

失败关于一个不断追求进步和创新的企业来说,是经常要面对的问题,然而,惟有吸取了第一次失败的教训,防止再度发生,这才是最为关键的。相反地,惧怕失败的消极治理者,对企业可不能有任何奉献。

幸免失败的发生要靠标准化。在新产品开发的竞争年代里,打算部的任务确实是确保同样的错误不再显现第二次,尽可能地减少成本的白费。没有任何成本所需付出的代价会比一再发生问题更高了,因此防止再度发生,结果也就等于盈利。

第十一,所谓治理,确实是上司为了确保自己的工作目标能够得到更好的实现,全面了解下属的工作任务,包括要领、周期等,并通过检查、建议等一素列有效的手段,督促下属实现双方的预定目标。

不管是高层治理者、中层治理者依旧低层治理者,他们的工作目标都必须通过下属才能得以实现。上司的目标之因此能够达成,完全靠下属努力的结果,这一点身为治理者绝对不能不记得。一旦发生问题的时候,上司必须为下属提供所需要的协助。

第十二,所谓治理,确实是不要在部门内独自处理那些需要部门之间相互支持的项目,而是应该向有关部门申请给予支持,由主管部门召集关系部门、发挥确认项目、分配计策、调整等服务机能。

上术是公司十二项治理要诀。它们都和治理本质、工作效率息息相关。丰田公

司认为,既然是企业的全然在于收益,那么轻视效率的治理也就不成其为治理了。

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丰田管理模式 成立于1937年的丰田汽车公司,自创立以来一直以“通过汽车,创造富裕社会”为基本指导方针,在全世界致力于为用户提供称心如意的汽车。丰田始终坚持全球统一品质标准,在性能和价格两方面,生产富有竞争力的汽车,并以一流的管理、经营理念使其在销售量、销售额、知名度方面均达到世界一流水平。 一、丰田管理的十二要决 在长期的管理中,丰田公司总结出了十二条基本要决。它流传很广,除了日本之外,在世界上许多国家的管理者也都将其默记在心,以便随时指导自己的工作。 第一,所谓管理,就是为下属提供管理上的建议,调整总体的工作,并且借用沟通,协助下属解决工作上所面临的困难,以及畅通无阻地推动管理的循环。 管理并非管制。所以管理者必须是一位建议者、一位计划者、而不是一位监督者和管制者。 此外,管理者所定下的目标是通过下属的工作来实现的。因此,管理者必须提供给下属恰当的建议,并发挥其领导能力,致力于培养下属,并成为最佳建议者。简单地讲,任何事都是一种给与取的关系,不付出就不会获得回报,“尽量地给,否则无理由取!”一语道出了管理者的职责。 第二,所谓管理,就是为了能够更经济地推动管理目标施行,建立不浪费资源的作业体系,同时也为了这些作业体系能够运作得更为有效率而建立了管理制度。

任何一个部门都会同时存在作业和管理的问题。一方面,管理者以人、物、设备为对象,建立一套减少浪费的作业体系来提高生产力;另一方面,管理者又必须时常为提升部、料、组而思考如何在管理上建立一套体系。只有如此这般,才能提高整体组织的工作效率,并且达到降低成本的效果。 其方法有以下几种: (1)制定一套以人、物、设备为对象,不浪费人力资源的生产流程,并且运用工业工程的方法来提高劳动生产力。 (2)运用提升整体效率的系统工程方法可以有计划地改革、改善部门的运作制度或组织的体制。 第三,所谓管理,就是为了要达到所设定的目标值,选择应当优先处理的重点项目,根据实际的分析数据,并且清楚地了解项目的背景,以重点导向来积极推动管理循环。 工作不分领域,总会存在形形色色、大小各异的项目。然而经营就必须讲究效率,不能随便选择。因此需要依据目的将资料做分门别类、层层递进的分析,根据结果,依据质量、成本、交货期的种类,选定优先的重点项目。而且,最重要的是重点施行选定的项目,以及将其施行效果反映到经营目的上。 第四,所谓管理,并不是一种简单的表面现象管理,例如将计划执行所产生不良现象的结果加以纠正,而是探求这一现象的真正原因并加以排除的管理。 纠正不良现象的善后管理是一种着重于表面现象的管理方法,缺乏效率,它导致成本长期持续的损失,但管理者若能够从根本上找出其产生不良现象的真正原因且能解决,将其转变为注重原因的管理方法,那么只需投入一次,便可以一劳永逸。以长期的眼光看来,这是非常有效率的。而管理者本来的职责就是真正地了解企业的基本理念,发挥其领导能力,督促下属实践该理念。

丰田管理模式

丰田管理模式 丰田管理模式相对西方管理有三大突破: 第一,用人方式。丰田管理体系是一个对员工充分授权的体系,而不是精英管理体系。这种体系强调,出现问题的时候,解决问题的主要力量应当是每一个员工,而不是像美国管理体系一样,主要依赖管理人员或技术专家。 第二,绩效管理。它强调绩效评估而不是绩效考核。在丰田管理体系之下,员工之间的收入差距并不十分巨大,业绩管理的重点放到评估上,帮助员工成长。 第三,解决问题方式。强调解决问题的时候,机制比责任重要,过程、方法比结果更重要,这对美国式职业精英强调责任、强调结果的方式是一个大的突破。 不同于精英文化的员工智慧 丰田开创了一种自下而上的人财机制?即如何确立一个合理有效的机制,从而尽可能地让每个人都能最大化地去创造财富? 西方的产权制度,是把农地私有化,而丰田则制造出一个让每个人的智慧变成私有制度,让智慧有价格,可以买卖,可以交易,只不过交易的不是金钱,交易的是社会认同。从社会学的角度,财产是经济交换,交换的是物品,而丰田公司鼓励智慧交换,结果是获得人们的尊重和认同。 智慧跟精英通常都会被相提并论,美国人对于智慧的奖赏,通常是学历,职位、官职、升迁、工资来完成的,一切的智慧都在公司最优秀的一部分人手里,给予其尊严、地位和财富。但在丰田却有一个口号,叫做不要担心员工不够素质,要担心的是管理者习惯对智慧的浪费。也就是说,如果企业竞争力不够,生产效率不高,那就意味着员工的智慧被浪费了,而员工智慧被浪费,并不是因为员工的素质问题,而是因为管理者对浪费的麻木。 这样一来,丰田的每一个员工都会把智慧花在产品价值与客户价值上,从而就形成了一个提高产品质量,降低浪费的团队场。 在这个场中,管理人员致力于把每个员工的智慧激发出来,而每一个员工也把发挥自己的才能去为企业做贡献当成自己最大的成就。这种带有东方文化色彩的管理方式,是我们很

丰田公司TPS管理模式

丰田公司的TPS 管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉,同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样,例如,作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今,世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上,建立了各自的管理系统,以试图实现标杆超越,像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是,令人惊异的是,尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受,真正成功的企业却并不多,如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观,这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后,并没有得到意想的效果,为此,很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此,例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准,而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界,这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂,该厂自1988 年7 月开始在1300 英亩的厂址上进行批量生产,年生产能力为200000 辆Camry 轿车,相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量,1991 年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry 轿车,1992 年该类型车的供应量为40000 辆,销售额将增加20%。新的Camry 轿车属于中等家庭车系列,占有美国所有轿车市场l/3 的市场份额,价格平均为$18500 ,税前平均利润为17%,显然,其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来,丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习,之所以存在管理方法难以移植的情况,主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西,诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西,但是,在这些看似简单的活动和流程后面,却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性,正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点,造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩,也使得他的柔性化生产管理方式--TPS (Toyota Production System )成为管理中的精髓,并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵(历史发展)、横(管理特点)两个方面来揭示丰田公司JIT 管理的奥秘。 一、JIT 生产方式 透视丰田生产方式,会发现三位杰出的人物:丰田佐吉、其子丰田喜一郎和一 名生产工程师大野耐一。 佐吉的儿子喜一郎于1927 年完成了'即时到位'的生产思想和方法,即彻底完备各种专用工作机器和加工组装工具,并统一它们的规格,与此同时,对零部件进 行提前喷漆和辅助安装,然后供给组装工厂的流水作业形式,这就是后来成为' 丰田生产方式'另一大支柱的'准时化生产'体系。喜一郎远赴美国学习了亨利福特的生产系统。归国时,他已经完全掌握了福特的传送带思想并下定决心在日本的小规模产量汽车生产中加以改造应用。喜一郎的办法是,在装配生产线的各工序,只在必要的时候,提供必要数量的必要零件。因此,每一道工序只是在下一道工序需要的

丰田管理模式全集

丰田管理模式全集 一、生产管理模式 1、精益生产,改变世界的机器。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。 2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。丰田的“浪费”有两层意思:一是不为顾客创造价值的活动,检验、物流等都是浪费;二是尽管是创造价值的活动,所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子,它认为商品的售价是市场决定的,企业的利润必须以市场认可的价格为基点,减去企业实际发生的产品成本后产生。这种观点,相对于“成本主义”更具科学性和时代性,更适合当前市场竞争的需要。“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润,以此决定售价。丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费,分别如下:1.过多生产造成的浪费;2.待工浪费;3.搬运中的浪费;4.在原产品基础上加工过程中的浪费;5.库存造成的浪费;6.动作中的浪费;7.生产次品造成的浪费。为此,丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法:1.让作业者牢牢地坚守标准作业,不要做本质以外的事情;2.通过提示公告的生产方式限制工作过快;3.在传输装置上明确工作区,禁止提前动手。 3、JIT“三及时”管理方式。丰田JIT生产(Just In Time)即准时生产方式。其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体目标有以下几点:1.最大限度减少库存;2.将废品量减少到最低;3.在最短的时间做好准备;4.柔性好、应变能力强;5.减少搬运浪费。 4、用眼睛看的管理工具。丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来,达到了补货的理想状态。再采用“看板”,监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货,安排特定的补货时间,指定何时启动补货信号的规则,计算容许的最大库存量等。 5、“一个流”无间断生产。丰田是流程导向的公司,他们认为正确的流程方能产生优异成果,而正确的流程始于“一个流”,它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。 6、生产均衡化。 7、带有人字旁的自动化。 8、标准化作业。标准化作业分为五个特定程序:1.确定循环时间;2.确定一个单位产品的完成时间;3.确定标准作业顺序;4.确定在制品的标准持有量。5.编制标准作业书。 二、产品研发管理模式 1、从“请消费者注意”到“请注意消费者”。 2、只开发市场需求的产品。 3、应用高科技进行产品开发。 三、产品质量管理模式 1、优质产品不是检查出来的,而是生产制造出来的。 2、视觉管理让问题无法逃脱。在视觉管理的基础上,反复连续问5个“为什么”,只有这样做了,才可能发现问题的根本原因,从根本上解决问题。 四、经营改进模式 1、让“改善”成为习惯。心理学认为,人具有追求尊重、信任和成就感的普遍心理。为了满足这种心理需求,人可以迸发出难以想象的动力。这种动力能够激发人产生出无限的创造力。

(丰田管理)丰田人力资源管理模式

丰田模式+当地环境+目标=成功 一、我们的目标是什么? 作为一个企业,丰田也希望赚钱,但这不是公司所追求的终极目标。丰田存在的目标是满足消费者的需求,为社会做贡献,并且实现所有员工和事业伙伴的长期共同繁荣。 虽然员工也期望最起码的工资和利益,但是同时也希望在积极的环境里实现个人事业的发展,希望能够不断学习、培养新的能力,在能够对社会产生积极影响的公司里工作。 如果把双方的利益集合在一起,其共同目标就是实现员工、公司和社会的长期共同繁荣。

二、塑造优秀员工,造就优质产品 一个优秀的员工应该是可塑的,能够在一个小组中工作,遵循并改进标准,受企业文化和目标的鼓舞,对家庭和社区做出积极的贡献。 丰田的优秀员工及其强大的文化凝聚力无处不在。丰田像生产零瑕疵产品那样为培养优秀员工做出了巨大努力。其结果是培养出了大批优秀员工,他们在塑造和支撑着丰田模式文化。 2.1优秀员工造就优质产品 人力系统模型假设:投资于优秀员工价值流能获得竞争优势和长期的共同繁荣。这表明形成适当的文化是经营成功的必要条件。 丰田的人力价值流信念:以正确的方式投资于员工培训将产生正确的结果。 跟踪并实现S(安全:safety)Q(质量:quality)C(成本:cost)D(交期:delivery)M(士气:morale)的目标是丰田文化的中心,也是人力价值流与产品价值流的结合点。从一开始公司就提醒每一个员工,如果紧密合作他们就能实现这些目标,为实现长期的共同繁荣他们将采取进一步的措施。 2.2追求质量的新文化 在工厂建立之初,就关注质量。无论员工还是经理不仅要执行标准作业,而且还要检查每个产品以避免出现影

丰田模式精益制造的项管理原则

丰田模式:精益制造的14项管理原则 丰田的精益管理自问世以来,为丰田节省了大量成本,同时也提供了 产品的质量保障,受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样 的基本原则呢?又是否普遍使用于其他企业呢? 【关键词】丰田精益管理模式 第一类:长期理念 原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ?企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念,使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位,设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ?起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ?要有责任感。努力决定自己的命运,依靠自己,相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类:正确的流程方能产生正确成果 原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程,使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。

?建立快速输送材料与信息的流程,使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程,这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。原则3:使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定,这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少,每项产品只维持少量存货,根据顾客实际领取的数量,经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4:使工作负荷平均(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。 ?杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重,以及生产安排的不均匀,也同等重要,但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。 ?尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化,以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止,停止、启动的做法。 原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。 ?为顾客提供的品质决定着你的定价。 ?使用所有确保品质的现代方法。

(丰田管理)丰田人力资源管理模式

(丰田管理)丰田人力资源管理模式

2.2追求质量的新文化 在工厂建立之初,就关注质量。无论员工还是经理不仅要执行标准作业,而且还要检查每个产品以避免出现影响用户的任何可能缺陷。不仅要通过管理者的言行来强调质量第一,而且要到问题现场,训练小组和团队领导解决问题的方法,强调任何时候都不要让有“质量嫌疑”的产品进入消费者手中。 2.3暂停生产线是每个人的责任 生产线的暂停警示着工厂里的每个人,所有合适的资源都汇集到流程中来解决这个问题。所有的团队领导回去后都将这重要的一课与整个团队一起分享。丰田建立的文化能够使得员工放心地拉安灯线,尽管这样做会导致整个工厂都停下来,因为事实上如果他们不拉安灯线,存在的问题持续出现,最终仍然会导致整个工厂的生产暂停。 2.4按部就班 只有在每个人对产品质量的全心关注成为一种文化后,才开始期望其他关键性指标的成长,如提高生产效率和降低成本等问题。 成熟的持续改进流程最终要涉及生产系统的所有方面。一个团队活一家工厂在实现了安全、质量和停工期的目标(在成熟流程中需要再用一年)之后,面临的新挑战就是减少需要的流程数,以减少制造产品所需要的团队

成员数,从而降低生产成本。改进后的流程又要需要近两年的时间去融入到文化中,其中一半的时间用来指导团队成员进行团队合作,去发现并杜绝浪费,另一半时间则是让他们相信“每个人只有在工作中才能得到提高。” 三、对组织的投入 丰田文化植入新工厂时所需的3个关键性投入因素:丰田的理念和价值观、生产系统原则以及丰田对即将雇用的合格员工的影响方式。 3.1理念和价值观 相互尊重和持续改善是丰田模式建立的基础,而这些承诺则是相互尊重和持续改善的根本性理念和价值观,当然其他的一些理念和价值观对丰田文化也很重要,例如,从长期的角度对待供应商和员工关系,每一名员工都是检查员,每名团队成员都是专家、主管是为其他成员服务,等等,这些理念或价值观共同构成了丰田文化。丰田文化起源于它的领导者,他们信守并传播自己的理念。丰田所有的管理者必须接受正式的课堂训练和在职指导来加强对丰田模式价值观的理解。然后这些管理者成为其下属的导师和教练,其中包括管理层和计时人员之间起关键作用的小组领导。 3.2生产系统原则 新员工进入丰田时都要有经验丰富的关键领导者的教导,还需要熟悉由一组操作原则定义的操作。

丰田管理方式

丰田管理方式

第一章20世纪经营管理体系的回顾 俯瞰组织整合手法的变迁 当企业规模扩大,经营网点或分散发到国内外时,如何整合组织,以及如何使各网点的步调和方向朝着经营目标整合起来,就成为重要的经营课题。最重要的是要把人们的想法朝着一定的经营目标整合起来,考虑怎么样才能做到“上下一心面对万难”。这就是“管理”的主题。首先,20世纪初叶出现的整合的手法有:通过建立管理组织来整合,通过设置委员会来整合,通过制定制度,有预算控制来整合。 由管理组织/委员会/预算控制来进行的组织整合 由生产系统来进行的组织整合 在上述思考之外,由“科学的管理”和“标准成本”来整合生产组织的手法于20世纪初开始登场,在福特的River Rouge工厂的汽车生产等方面发挥出了威力,并成为美国制造业的原动力。 科学管理标准和标准成本,在本质上,有“部分最适合等于全体最适合”思想和“经营资源的最大运转等于最高生产效率(人和机械运转的越多赚的越多)”的思想。 针对这个科学管理法本质上以“资源的最大运转”为命题的生产范例,从20世纪70年代开始,不以资源运转,而是以生产的加工产品迅速传送到顾客手中,即‘物流迅速化”为命题的生产范例登场了。 由管理会计来进行的组织整合 在生产系统整合组织体方法之后登场的是“用管路会计整合组织体”的方法。

从现在的“事后诸葛”来看,标准全部成本计算的计算构造,形成了重视资源运转和“部分最适合等于全体最适合”的框架。将标准时间基准点的生产数量啊与报酬相联系起来的“计件报酬制”写进与员工回的契约条款,是这种“部分最适合的框架”更加强固了。 另外,因为全部成本计算是实行制造间接费的期间配合计算,所以形成了允许生产库和提前生产,并使其正当化的结果。对经营者的业绩以可分配的利润这种短期结果来评价体系,阻碍了需要长期志向的制造业的前进,这一点是不可否认的。 根据关系性和进化的原理进行的组织整合 到最后还是通过“关系性和进化的原理”进行的系统再设计,将成为21世纪制造业经营系统的关键。对以经营战略为基础,由上而下型的美国经营确实也有学习的必要。 生产范例的转换 表1-1 福特系统和准时生产系统(Just in time)的范例比较

丰田管理模式全集 一

丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产,改变世界的机器。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。丰田的“浪费”有两层意思:一是不为顾客创造价值的活动,检验、物流等都是浪费;二是尽管是创造价值的活动,所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子,它认为商品的售价是市场决定的,企业的利润必须以市场认可的价格为基点,减去企业实际发生的产品成本后产生。这种观点,相对于“成本主义”更具科学性和时代性,更适合当前市场竞争的需要。“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润,以此决定售价。丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费,分别如下:1.过多生产造成的浪费;2.待工浪费;3.搬运中的浪费; 4.在原产品基础上加工过程中的浪费; 5.库存造成的浪费; 6.动作中的浪费; 7.生产次品造成的浪费。为此,丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法:1.让作业者牢牢地坚守标准作业,不要做本质以外的事情;2.通过提示公告的生产方式限制工作过快;3.在传输装置上明确工作区,禁止提前动手。3、JIT“三及时”管理方式。丰田JIT生产(Just In Time)即准时生产方式。其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体目标有以下几点:1.最大限度减少库存;2.将废品量减少到最低;3.在最短的时间做好准备;4.柔性好、应变能力强;5.减少搬运浪费。4、用眼睛看的管理工具。丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来,达到了补货的理想状态。再采用“看板”,监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货,安排特定的补货时间,指定何时启动补货信号的规则,计算容许的最大库存量等。5、“一个流”无间断生产。丰田是流程导向的公司,他们认为正确的流程方能产生优异成果,而正确的流程始于“一个流”,它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。6、生产均衡化。7、带有人字旁的自动化。8、标准化作业。标准化作业分为五个特定程序:1.确定循环时间;2.确定一个单位产品的完成时间;3.确定标准作业顺序;4.确定在制品的标准持有量。5.编制标准作业书。二、产品研发管理模式1、从“请消费者注意”到“请注意消费者”。2、只开发市场需求的产品。3、应用高科技进行产品开发。三、产品质量管理模式1、优质产品不是检查出来的,而是生产制造出来的。2、视觉管理让问题无法逃脱。在视觉管理的基础上,反复连续问5个“为什么”,只有这样做了,才可能发现问题的根本原因,从根本上解决问题。四、经营改进模式1、让“改善”成为习惯。心理学认为,人具有追求尊重、信任和成就感的普遍心理。为了满足这种心理需求,人可以迸发出难以想象的动力。这种动力能够激发人产生出无限的创造力。名人堂:众名人带你感受他们的驱动人生马云任志强李嘉诚柳传志史玉柱2、没有问题就是问题。法国企业界有句名言:“爱你的员工吧,他会百倍地爱你的企业”3、减少浪费、降低成本。任何一个企业管理者,或者流水线员工,都要主动发现作业中存在的浪费现象,要相信,任何作业程序都是可以改进的,而千万不要认为,在现在的生产中,流水线的运转率非常高,不合格产品率也被控制在比较好的范围内,从而拒绝做出“改善”的努力。4、组织机构的改进。5、人有我优、人优我新。6、科学机制保证“持续改进”。如:组织结构、管理者与被管理者之间的关系、业绩考核制度等等。五、人力资源管理模式1、只招合适的,不要最优秀的。积聚人才,善用能人,重视职工素质的培养,树立良好的公司内部形象。2、“能力主义”和“成果主义”。一个出色的丰田员工,既要在能力上有出色的表现,又要在业绩上有可观的成绩。对于资格职务较高的员工,在“能力主义”的基础上更多关注“成果主义”;对于资格职务较低的员工,在“成果主义”的基础上更多体现“能力主义”。3、为员工考虑一辈子的事。4、员工是企业的“轮子”。一个好的企业必须有凝聚力,只有这样,才能最大限度地团结员工,充分利

JIT 丰田管理模式

JIT-丰田管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉,同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样,例如,作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今,世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上,建立了各自的管理系统,以试图实现标杆超越,像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是,令人惊异的是,尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受,真正成功的企业却并不多,如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观,这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后,并没有得到意想的效果,为此,很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此,例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准,而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界,这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂,该厂自1988 年7 月开始在1300 英亩的厂址上进行批量生产,年生产能力为200000 辆Camry 轿车,相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量,1991 年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry 轿车,1992 年该类型车的供应量为40000 辆,销售额将增加20%。新的Camry 轿 车 属于中等家庭车系列,占有美国所有轿车市场l/3 的市场份额,价格平均为$18500,税前平均利润为17%,显然,其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来,丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其它国家的企 业所学习,之所以存在管理方法难以移植的情况,主要原因在于参观者所看到 的丰田管理模式只是其外在的东西,诸如它的活动、连接和生产流等都是较为 固定、甚至死板的东西,但是,在这些看似简单的活动和流程后面,却蕴含着 丰田公司巨大的柔性和适应性,正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点, 造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩,也使得他的柔性化生产管理方式--TPS (Toyota Production System)成为管理中的精髓,并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵(历史发展)、横(管理特点)两个方面来揭示丰田公司JIT 管理的奥秘。 的Just in 楔敭这一理念的具体体现。 日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化→建立规模 生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→出口增大对全球战略这 样一个过程。但是,从一开始的技术设备引进阶段,日本汽车工业就没有全部 照搬美国的汽车生产方式。这其中除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及 二次世纪大战之后资金短缺等原因以外。一个很重要的原因是,以丰田汽车公 司副总裁大野耐一等人为代表,他们从一开始就意识到了,美国汽车工业的生 产方式虽然已很先进,但需采取一种更灵活,更能适应市场需求的能够提高产 品竞争力的生产方式。 在20 世纪后半期,整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段,而且对质量的要求也越来越高,随之给制造业提出的新课题即是,如何有效地组织多 品种小批量生产,否则的话,生产过剩所引起的只是设备、人员、库存费用等 一系列的浪费,从而影响到企业的竞争能力以至于生存。 在这种历史背景下,1953 年,日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产

浅析丰田生产管理模式

龙源期刊网 https://www.360docs.net/doc/de798903.html, 浅析丰田生产管理模式 作者:陈嘉志 来源:《经济研究导刊》2012年第24期 摘要:丰田汽车公司创立于1933年,经过八十年的发展,逐步壮大为世界汽车制造行业的领军企业。其辉煌成就背后,丰田生产体系(TPS)可谓功不可没。世界各地的企业、学者对丰田的生产管理模式做了详细的研究,找寻模仿、借鉴的可能。中国企业便是其中之一。但是丰田模式在中国的发展情况却不尽如人意,原因在于不重视市场和过分注重“权力与利益”。要使丰田模式在中国企业中更好生根发芽,必须探讨自身的问题,不只重其形,更要通其意,让丰田模式在中国真正的开花结果。 关键词:丰田生产体系TPS;市场;权力;利益;管理模式 中图分类号:C93 文献标志码:A 文章编号:1673-291X(2012)24-0211-02 一、丰田生产管理模式 丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社,Toyota Motor Corporation;)简称“丰田”(TOYOTA),创始人丰田喜一郎,是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司,隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一,日本最大的汽车公司,创立于1933年。并且自2008起丰田汽车公司已逐渐取代美国通用汽车公司成为世界排名第一的汽车制造厂商。 丰田2002年第一季财报显示,丰田的净利润为3 523亿日元(29.1亿美元),较2001年同期增长了1倍多,而销售额则上升了20%。环视对手,丰田在第一季度营业毛利率为 9.8%,超过了本田的8.8%,更远远超过了美国三大汽车制造厂的营业毛利率:通用为3.7%,福特为1.6%,克莱斯勒为4.8%。这已经证明了丰田的崛起。丰田成功的实现了自己的豪言,它让每一条路上都可以看到丰田汽车飞驰的身影,这在汽车制造业中已然是一个神话,然而,在看到其辉煌成就的同时,我们更应该探索其成功背后的秘密——丰田生产管理(或称丰田生产体系(Toyota Production System,TPS))。 1.丰田TPS的产生。时间回到1949年,正值日本战后重建,接任社长丰田英二经过12周的美国实地考察后发现,大规模生产方式自1930—1950年,根本没有太大的改变,设备不停的生产,员工不停的工作,最后就是制造出一大堆在制品存货,当时的丰田公司没有本钱负担这样的浪费。于是丰田英二授权大野耐一借鉴美国,彻底改造丰田生产线。大野耐一不辱使命,带领工程师、员工和经理人,开展了几十年的“亲自动手”之旅,发展成闻名世界的“丰田生产方式”。大野耐一可以说是丰田生产方式之父,但是他却把一切成功都归结为丰田两位元老的思想。丰田喜一郎当年提出了“只生产必要的东西”,丰田喜一郎的父亲丰田佐吉,由纺织机想到了“一有问题就停止生产”。丰田父子的想法,还带有农民的朴素直觉:没钱囤货,不生

丰田管理模式

丰田管理模式 一,丰田生产方式的历史 引用一句其他文章的经典名言:丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉,同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样。 事实上无论是学习还是效仿,都要根据实际情况出,发有选择地接受和推广,而不是将丰田的生产和管理系统与模式全面复制。首先就要看历史大环境。 提到丰田管理模式就不得不提到,丰田汽车公司副总裁大野耐一和丰田喜一郎以及丰田的发展背景。 事实上大野耐一1912年是出生于中国大连的(想想当时日本在干什么);1932年,从名古屋高等工业学校毕业之后,进入丰田纺织公司;1942年丰田纺织解散,转入丰田汽车工业公司;1964年担任常务董事; 1970年担任专务董事;1975-1978年担任丰田汽车公司副社长。此后又先后担任丰田汽车工业公司顾问、全并后的丰田汽车公司顾问、丰田纺织协会会长等职务;1990年去世(似乎没有参加过侵华战争)。 丰田喜一郎出生于1895年,其父亲丰田佐吉既是日本有名的纺织大王,也是日本大名鼎鼎的“发明狂”。丰田佐吉为了发展自己的工厂,将长子丰田喜一郎送到东京帝国大学工学系机械专业读书。

大学毕业后,丰田喜一郎来到父亲的“丰田纺织株式会社”当了一名机械师。经过10年磨练,丰田喜一郎担任管技术的常务经理。然而,目光远大的他并不满足于眼前的成就。 当他发现汽车能给人们带来极大方便时,预感到这一新兴行业具有广阔的发展前景,决定将其作为自己的事业,他的这一想法得到了父亲的大力支持。1929年底,为了将纺织机专利卖给当时势力强大的普拉特公司,丰田佐吉派喜一郎前往英国全权代表自己签订契约。 在国外,他除了完成父亲嘱托的任务以外,还花费了四个月的时间体验了英国的汽车交通,走访了英、美尤其是美国的汽车生产企业,彻底弄清了欧美国家的汽车生产状况。这次国外之旅给他留下了极为深刻的印象,坚定了他发展自己汽车事业的决心。 丰田佐吉去世,临终前,他将儿子叫到眼前,给他留下了作为父亲的最后一句话:“我搞织布机,你搞汽车,你要和我一样,通过发明创造为国效力。” 1933年9月,丰田喜一郎着手试制汽车发动机,拉开了汽车生产的序幕。 第二次世界大战后,丰田曾陷入非常危险的境地,年汽车销量下降到了区区3275辆。那时的丰田不但面临资金短缺,还面临着原材料供应不足,而且日本汽车制造业的生产率与美国差距巨大。正是在这种特定的历史背景下,丰田喜一郎提出:降低成本,消除不必要的浪费。用三年时间赶上美国!否则,日本的汽车产业将难以为继!也正是在这种历史背景下产生了后来让全世界企业争相效仿的丰田生产方式。

丰田公司的tps管理模式

迈向Just-In-Time管理的道路 --丰田公司的TPS管理模式 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉,同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样,例如,作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今,世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上,建立了各自的管理系统,以试图实现标杆超越,像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是,令人惊异的是,尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受,真正成功的企业却并不多,如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观,这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后,并没有得到意想的效果,为此,很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此,例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准,而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界,这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂,该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产,年生产能力为200000辆Camry轿车,相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量,1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车,1992年该类型车的供应量为40000辆,销售额将增加20%。新的Camry轿车属于中等家庭车系列,占有美国所有轿车市场l

/3的市场份额,价格平均为$18500,税前平均利润为17%,显然,其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来,丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习,之所以存在管理方法难以移植的情况,主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西,诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西,但是,在这些看似简单的活动和流程后面,却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性,正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点,造就了丰田公司举世瞩目的经营业绩,也使得他的柔性化生产管理方式--TPS(Toyota Production System)成为管理中的精髓,并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵(历史发展)、横(管理特点)两个方面来揭示丰田公司JIT 管理的奥秘。 的"Just in Time"这一理念的具体体现。 日本汽车工业从其起步到今天经历了一个"技术设备引进对国

丰田员工管理的三大秘诀

丰田员工管理模式的三大突破 近几年,一个比较大的问题就是我们的企业家在接受西方文化时很顺畅,但是在实施的时候,无论是企业家本人还是他的员工都没有幸福感。 ? 文化这种东西其实在很大程度上是融合的,而不是一个谁先进或者谁落后的问题。所以从前年开始,我和白立新博士以及一些做国学的专业人士开始进行研究东西方文化的差异以及这种差异对于企业的影响。 ? 继承传统道德 ? 今年8月到日本丰田进行参观时,现年75岁的MIC社长星野铁夫先生亲自为我们诠释了丰田的管理思想,他是这样讲的:“大家现在到这里来学习的,可能是丰田的生产技术或者生产管理技术,包括整个日本的生产管理技术和文化,但我觉得这一切还得要归结到品质问题。今年有很多的丰田车被召回,丰田受到舆论的关注,但我有信心丰田一定会挽回这种影响,回归到最基本的品质管理。” ? 我深以为然,丰田是这样说的,也的确是这样做的。在深度考察中,我们发现日本的一些企业在模式上很西方化,但是在管理的基础上和道德层面上,并没有破坏传统的结构,而且其传统结构对于人的效率其实是正向的。 ? 中国的企业如何从比较低的级别,向一个比较高的级别发展,由一个小企业成长为一家优秀的国际性企业我一直在思考这个方法论。 ? 目前中国管理的最基本思维方式很大程度上是受西方影响的,所以目前中国的主流管理思想,应该是欧美式的管理方法。但是究竟什么样的管理方法更适合中国显然,简单的模仿西方不是我们的道路,只有将西方的管理理论与中国传统文化相结合,才是中国企业比较好的一条发展道路。日本的企业在这方面给了我们非常好的启发:他们既学习了西方,又继承了本国的传统。 ? 其实,我们不一定要学习日本的管理方法和细节,而是要了解,日本的管理方法的背后是对西方管理经验和东方管理文化的探索他们比较完整地保留了这些传统的道德观念,保留了很好的上下级之间的合作,保留了很好的各个阶层的合作关系。中国企业目前最大的问题不是技术问题和方法问题,而是道德问题和企业的文化问题、组织体系中阶层对立问题。

丰田模式:精益制造的14项管理原则学习资料

丰田模式:精益制造的14项管理原则 产品的质量保障,受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样 的基本原则呢?又是否普遍使用于其他企业呢? 【关键词】丰田精益管理模式 第一类:长期理念 原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ?企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念,使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位,设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ?起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ?要有责任感。努力决定自己的命运,依靠自己,相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类:正确的流程方能产生正确成果

原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程,使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 ?建立快速输送材料与信息的流程,使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程,这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3:使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定,这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少,每项产品只维持少量存货,根据顾客实际领取的数量,经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4:使工作负荷平均(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

丰田可视化管理方式

丰田可视化管理方式 通过第一章我了解到丰田式的管理与众不同的是挑战那些对制造厂商来说不合乎常理的事情,他们不会墨守陈规,而是勇于打破常规。他们认为无法摒弃旧的价值观念,就没有办法真正的理解丰田式的管理。丰田之所以能这么成功,是因为他们时时刻刻站在了客户的角度去考虑问题,而不是企业自身的利益。丰田所谓的客户意向是指对于每一次的改善活动都要反问自己这样对客户来说是否具有价值,并通过这样不断的自问自答来实现,只有扩大实际作业,减少非实际作业,消除浪费,才能够带给客户价值,才会开始产生利润。将此理所当然的企业经营之道作为大前提,去进行改善活动。 库存问题是所有企业必须面临的问题。丰田式的价值观与一般价值观的不同首先突出体现在库存上,大多数厂商认为“因为没有库存才会产生欠品”,而丰田的想法恰恰相反,即“因为有库存才会产生欠品”。库存是产品的制造速度与销售速度的差,丰田式管理以维系企业

的低成本为前提,一实现制造速度与销售速度的同步化为目标,无论销售速度发生怎样的变化。以打造能够灵活应对的生产体质为目的,不断进行改善,能实现同步化,便能消除库存,而持有库存其实是把针对销售速度锁进行的生产调整依托在库存的量上,形成以库存为目标的“库存依赖体质”这种体质脱离了真正意义上的生产管理,无法应对超过库存范围的突发性的变动需求,最终还会产生欠品。 在我看来,丰田之所以能够在市场中发挥其独特性,强化竞争力,就是因为它以反常识的思维不断地发现新的价值。 本书的第一章着重讲了凝结丰田方式的“5种dna”。丰田文化基础对于企业来说就相当于决定人体遗传因子的dna,为了自己后代,一边保留自有部分,一边去接受与自己不同的异种而发展下去,从而成为更强大的企业迈向下一个时代。但是不能单纯效仿丰田,只有将丰田式dna提取出来,引到自己的企业中,形成独特的企业文化,才可能实现强大。下面我说一下我对这些dna的理解: 1理念dna,它的出发点是育人,通过现场的改善活动来实现,时

丰田公司的供应链管理模式

丰田公司的供应链管理模式 摘要:继美国的福特汽车公司之后,日本的丰田公司凭借自己的特色开启了新纪元。它所依赖的就是自己的“丰田生产方式”。本文将丰田生产方式中的有关供应链中应用说明一些,以加深对丰田供应链的理解。 关键词:TPS 准时制生产精益生产零库存平整化生产 1.引言 丰田公司对利润的理解为:利润=(售价一成本)×数量所以它们着重于通过对生产的控制来消除不必要存在的环节,更好更有效的利用资源。所以供应链的完美在此显的至关重要。 2.丰田供应链的基本构造 2.1概况 丰田的竞争优势,主要不在于它采用的生产制造技术,而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化。被世人称为“丰田生产方式”.车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程,是降低汽车生产成本的捷径。 在整体的需求链中,可以分为车辆的需求链与零件的需求链。供应商生产零件,并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂,车辆在车身区成形,然后运向喷漆区,再经过然后装配区,最后进行质量检查。生产出成品车,成车就通过出厂运送到经销商处。这个过程非常复杂,由数以千计的零部件组成,这些部件又是由上百家供应商提供的,因此一辆车的装配组合有好几千种。 2.2输入物流 零件运输向装配工厂的过程称为“输入物流” 丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则: (1)实行开放公平的竞争,采取全球采购战略 (2)建立长期稳定、相互依赖和互惠互利的合作关系 (3)作优秀企业市民,积极推进海整车的现地化生产,优先选择当地的零部件供应商 当地零件在北美生产,并通过协议物流公司的货车运输。丰田全权负责供应商提货和运输至工厂的整个过程。丰田公司的“准时到货”理念,对零件库存输入物流的可靠性有非常高的要求。丰田将供应商根据相邻地区分组。

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