外观检查标准2015(1)

塑胶件外观检验标准ok

塑胶件外观检验标准 1.制定目的： 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 2.适用范围： 本检验规范适用我司塑胶件产品检验作业。 3.权责单位： 本检验规范由品管单位制定，事业部总经理核准后发行; 所制定之规格，如有修改时，须经原制定单位同意后修改之。 4.应用文件： MIL-STD-105E II 抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平II）、工程图纸、工程样板。 5.检验标准: 1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。 2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 6.定义 6.1缺点分类： a.严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 b.主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险的。 c.次要缺陷（MIN）：不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的；客户不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 6.2塑胶不良描述： 6.2.1、异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 6.2.2、气纹：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。 6.2.3、缩水：材料冷却收缩造成的表面下陷。 6.2.4、水纹：射胶时留在产品表面的水波浪的纹路。 6.2.5、拉伤：开模时分模面或皮纹拖拉产品表面造成的划痕。 6.2.6、变形：产品出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 6.2.7、顶白：颜色泛白，常出现在顶出的位置。 6.2.8、烧焦：塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时碳化发黑。 6.2.9、塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 6.210、熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 6.2.11、缺料：产品某个部位不饱满 6.2.12、混色：由于内应力，在产品表面产生与产品本色不同的颜色。 6.2.13、滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。 6.2.14、封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 6.2.15、断裂：塑料理局部断开后的缺陷 6.2.16、拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 6.2.17、油污（油痕）：由于种种原因，在产品表面留下的痕迹（包括脱模式剂），使该部位发光并带有流动样 6.2.18、气泡：透明产品内部形成的在中空。 6.2.19、划痕：由于硬物摩擦而造成的塑胶件表面线形痕迹。 6.3喷涂件不良描述： 6.3.1、漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。

外观检验标准

一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围:

适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面； 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除； 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能； 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳； 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角； 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象； 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔； 缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；

面料外观检验标准

（中国）有限公司企业内控标准 Q/ 面料外观检验标准 Standard of the fabrics'exterior inspection 发布实施 （中国）有限公司发布

前言 本标准参考了纺织行业相关国家、行业标准，结合面里料外观检验的现状和成衣加工厂等各方面的反馈,从提高公司产品品质和保证工厂有效生产方面出发，最终满足顾客需求，对部分内容进行了修订。 本标准使用说明和范围： 1、本标准用于公司面料进仓检验，规范检验方法和判定依据 2、本标准可用于我司供应商发货前对面料自检的标准依据 3、本标准可用于加工厂对我司采购的面料进行复检的标准依据。 本标准是对Q/LL-J 02-2010《面料外观检验标准》进行的修订； 本标准与Q/LL-J 02-2010相比变化如下： ——修改了匹长相差范围 ——修改了颜色要求 ——修改了抽检数量 ——删除了相关处理方法 面料外观检验标准 1 目的 为使本公司所采购的各类服装面里料的质量能够最终满足成品质量要求，以及让服装加工厂能更好

的掌握各种材料的品质情况，及时采取相应的工艺手段和技术措施，特对面里料外观质量要求和检验方法作出规定。 2 范围 适用于本公司采购的所有面料（包含里布、插色布）外观质量检验。 3 规范性引用文件 GB/T 24250 机织物疵点的描述术语 GB/T 24117 针织物疵点的描述术语 GB/T 17760 印染布布面疵点检验方法 GB/T 4666 纺织品织物长度和幅宽的测定 GB/T 250 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡 GB/T 14801 机织物与针织物纬斜和弓纬试验方法 GB/T 4669 纺织品机织物单位长度质量和单位面积质量的测定 FZ/T 70010 针织物平方米干燥重量的测定 FZ/T 01093 机织物结构分析方法织物中拆下纱线线密度的测定 GB/T 4668 机织物密度的测定 《原料订单合同》 4 要求 4.1标识 4.1.1每一匹布标明我司订单号、供应商材料名称和编号、成份、缸号匹号、幅宽、克重、匹长（针织类需同时标注重量）。 4.1.2供应商到货时需提供自检报告，且在布匹包装外标示标注疵点说明，如不能提供品控拒绝检验。 4.2布面疵点 4.2.1.毛料（含羊毛≥30%）、里布类换片率≤3%，其他面料换片率≤5%（换片率计算方法见附录A）。 4.2.2经向出现连续性疵点（如抽纱、色条、擦伤等） 4.3 匹长 4.3.1实际米数与标识米数误差不得超过0 .7%，超出的按实际短码全额扣损，毛料不允许有短码现象。 4.3.2 梭织面料不可由多个部分连接（除合同另有规定）,整批不得有10%以上的匹数中码长低于40米。 4.3.3 针织面料不可由多个部分连接，每段重量不得小于14Kg。 4.4 有效幅宽 布面两边针眼扣除后自然状态下测量的幅宽宽度，如单匹布中有效幅宽不均匀，按最小值定为有效幅宽 4.4.1梭织面料有效幅宽同定额幅宽允许在±2㎝以内，弹性较大的梭织面料允许在±3㎝以内。 4.4.2针织面料有效幅宽不允许低于定额幅宽，同时不允许超过5㎝。

外观检验标准

一、目的： 为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》 四、定义与术语: 4.1 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷； 4.2 严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷； 4.3 致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； 4.4 A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； 4.5 B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； 4.6 C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位； 4.7 错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开； 4.8 粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称 为拉伤面； 4.9 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次； 4.10 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势； 4.11 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符； 4.12 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势； 4.14 水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0# 砂布稍擦几下即可去除； 4.15 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长， 有时交接边缘光滑，有断开的可能； 4.16 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺； 4.17 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象； 4.18 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；

成品外观检验规范标准

1.目的 为了使从材料纳入，制作成成品及出货外观品质有一个共同的品质判定规范 , 以避免因人为因素造成判定标准不统一 , 从而做到对产品的外观检查之标准化 , 保证产品的质量以满足客户的要求 2.适用范围 适用于本公司制造成品的外观检测。 3.用语定义 3.1、AQL：严重不良执行Ac=0 判定,主要不良执行 AQL=0.25，次要不良执行AQL=1.0 。 3.2、严重不良：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。 3.3、主要不良 3.3.1 功能缺陷影响正常使用。 3.3.2 性能参数超出规格标准。 3.3.3 漏元件、配件及主要标识。 3.3.4 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品。 3.3.5 包装存在可能影响产品形象的缺陷。 3.3.6 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷。 3.3.7 安全性能、常规性能、结构按照技术资料及图纸标准判定。 3.4、次要不良：上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷。 3.5、检验条件 3.5.1 距离：肉眼与被测物距30cm-45cm 。 3.5.2 角度：被测面与光源成45 度。 3.5.3 视角：与被测物成45 度角至90 度角范围内。 3.5.4 照明：使用白色冷光源或自然，600-900Lux (勒克斯)。 3.5.5 装配缺陷或其它缺陷的检验条件同上。 3.5.6 判定按以上条件下可以看见的缺陷列入不良，看不到的则视为合格。 3.6、名词定义： A 级面：产品面壳正面。 B 级面：产品面壳的四个侧面、底面。 披锋: 在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。 缩水：表面出现局部凹陷的现象。 夹水纹: 熔胶分流汇合时因不完全熔合而产生的可见接线。 变形: 表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。 气纹；胶件表面形成的银纹、斑纹现象。 气泡：胶壳件内部形成的空气。 缺胶：胶件边缘出现不规则形状，少胶现象。 离壳: 上下壳组合产生两者之间的距离。

检验标准册钣金件产品外观检验标准

1目的 本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 2适用范围 本标准适用于维盛生产的所有冲压件产品。 3相关文件 《**产品外观检验标准》。 4定义 A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。 B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。 C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。 5检测条件 5.1 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜， 所检验表面和人眼呈45°角。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。 光源=40W荧光灯 毫米 5.2A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。 6薄板金属件外观检验标准 6.1 允收总则 6.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 6.1.2 缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较 大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比， 但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 6.2缺陷定义 6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。 6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。 6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。 6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。 6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。 6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。 6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。 6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

外观检验标准

一、目得: 为公司在外观检验得判定更精准、有据可依、有规可循,特制定本规范。 二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。 三、参考文件: MIL-STD-105E《抽样计划表》

四、定义与术语: 4、1 轻微缺陷(Min):不影响产品使用功能得缺陷,称之为轻微缺陷; 4、2 严重缺陷(Maj):影响产品功能得缺陷,称之为严重缺陷; 4、3 致命缺陷(CR): 影响使用者之人身安全或丧失功能得缺陷,称之为致命缺陷; 4、4 A级面:主要外露面。指产品得正面,即产品安装后最容易瞧到得部位; 4、5 B级面:次要外露面。指产品得侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位; 4、6 C级面:不易瞧到得面。指产品安装后得隐藏位、遮盖位; 4、7 错型(错箱):由于合型时错位,铸件得一部分与别一部分在分型面处相互错开; 4、8 粘模:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面得拉伤痕迹,严重时称为拉 伤面; 4、9 分层:铸件上局部存在有明显得金属层次; 4、10 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形得纹路,狭小而长,在外力作用上有发展得趋势; 4、11 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符; 4、12 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致得条纹。无发展趋势; 4、14 水纹:铸件表面上呈现得光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属得纹路,用0#砂布 稍擦几下即可去除; 4、15 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷得线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时 交接边缘光滑,有断开得可能; 4、16 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成得铸件表面上得网状凸起痕迹与金属刺; 4、17 凹陷:铸件得厚大部分表面有平滑得下凹现象; 4、18 欠铸:铸件表面有浇不足得部位,导致轮廓不蔳; 4、19 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利得棱角; 4、20 脱皮:铸件表面部分与基体剥离得现象; 4、21 色斑:铸件表面上呈现得不同于基体金属得斑点,一般由涂料碳化物形成。 4、22 砂孔:在压铸件中,由于压铸得特殊性,铝合金就是在高温、高速、高压得状态下成型得,所以压铸件内 部就是不可避免得存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔; 4、23 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成得呈现暗色、形状不规则得孔洞,即为缩孔; 4、24 气孔:因卷入气体而导致得压铸件内部得孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑得表面、 形状为圆形; 4、25 脆性:铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或破碎;

通常外观检验规范标准

通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件

表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。 图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分 被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。 表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。） 表３、表面大小类别划分 按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸 表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样 有签样或图纸上有特殊要求的零部件， 其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件 零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边 以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹

外观检验通用标准

1、目的 明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、围 本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。 注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规为准。 3、定义 1.1缺陷、缺点与不合格 1.1.1不合格 未满足要求。 1.1.2缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3缺点 欠缺或不完美的地方。 1.1.4缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律畴已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的 不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会 实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2不合格与不合格品 1.2.1不合格品 具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单 位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的

最新通用外观检验标准

最新通用外观检验标准 １产品表面等级定义 结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面 重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面 在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面 不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 表１、各等级面的划分： 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件 在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表： 表２、检测条件 表面等级1级2级3级 检视时间5s5s3s 检视距离光源 650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。

金件外观检验标准

深圳凯聚源科技有限公司 文件名称五金件检验标准 文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次1/8 目的: 确定检验作业条件，确定抽样水准，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。 范围: 本规范适用于深圳凯聚源科技有限公司产品验证、生产组装之五金制品部件及 其表面的喷油、印刷。 责任: 本规范由工程部制定，品管部负责实施和维护。 检验标准: 项目检查水平（IL）接收质量限（AQL） 外观Ⅱ 尺寸S-2 性能S-2 定义： 缺点分类： 严重缺陷（CRI）：可能对机器或装备的操作者造成伤害；潜在危险性的效 应，会导致与安全有关的失效或不符合政府法规；影响机械或电气性能，产品 在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。 主要缺陷（MAJ）：性能不能达到预期的目标，但不至于引起危险或不安全现 象；导致最终影响产品使用性能和装配；客户很难接受或存在客户抱怨风险 的。 次要缺陷（MIN）：不能满足规定的要求，但不会影响产品使用功能的；客户 不易发现，发现后通过沟通能使客户接受的。 问题描述：

毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或者分型面处所产 生的金属毛刺。 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品 深圳凯聚源科技有限公司 ShenZhenKaiJuYuanTechnologyCO.,Ltd 文件名称五金件检验标准 文件编号KEN-QC-002 文件版次A/0 制定日期2012/06/02 页次2/8 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成 凹痕 倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易 导致 割手。 焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。 异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。 破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 飞油：超出了规定的喷涂区域。 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。

外观检验通用标准

外观检验通用标准 1.范围 本标准规定了产品外观检验的通用标准，适用于与公司生产有关的所有产品及零部件。 2.基本概念 2.1.质量特性 产品的质量特性是指产品与要求有关的固有特性。所谓“固有的”就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性。产品的这些特性可以按照产品图纸、技术规范或其它特定的要求进行检验，赋予产品的特性（如：产品的价格、产品的所有者不是它们的质量特性）。 2.2.单位产品 可单独描述和考察的事物。例如：一个有形的实体、一定量的材料等。单位产品可以是一个、一对、一盒、一箱或其它规定数量的一组产品，或者一定长度、一定体积、一定重量的产品。 单位产品是为实施抽样检验的需要而划分的基本单位，可以与采购、供应、生产或运输的产品单位相同，也可以不同。 2.3.缺陷、缺点与不合格 2.3.1不合格：未满足要求。 2.3.2缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求。 2.3.3缺点：欠缺或不完美的地方。 2.3.4缺陷与不合格的区别 当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此不应用作一般术语。 2.3.5缺点与不合格的区别 当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。 缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 2.3.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部分预定功能的不合格，此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。 2.4.不合格与不合格品 2.4.1.不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 2.4.2.不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格，也可能有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品； C.轻微不合格品：有一个或一个以上轻不合格，但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。 2.5.降级：为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。 2.6.特采：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可，特采通常仅限于在商定的时间或数量 内，对含有不合格特性的产品的交付。 2.7.二级品：是指有轻不合格（主要是外观质量），在使用预定功能时不会实质性地降低其性能 的产品。外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品，属于合格品。