掘进机液压系统的故障分析与排除解析
三一重型装备有限公司产品汇报资料
1E B Z 掘进机液压系统的故障分析与排除
2010年2月
掘进机液压系统的故障分析与排除
三一重装生产的ＥＢＺ系列掘进机，是目前国内掘进机中最先进的煤机设备．它在设计生产和设计过程中全部使用了先进的生产工艺和世界尖端设备技术．由其是液压系统，它的生产供应都是国际技术最先进的液压厂商，其产品的先进性及可靠、准确性都是世界液压产品中屈指可数的．但精密的液压产品对工作介质的要求要高于国内产品．这就对我们的服务工程师在维护方面提出了更高的要求．在液压系统的故障中，由于液压油质量不好及变质／污染和在维修中杂质的侵入，是造成系统的主要故障，它占液压系统的故障率的８０％．而人为故障与设备故障只站故障率的２０％．１.液压系统工作介质（液压油）对系统的影响及常见故障
液压工作的介质有两个主要的功用，一是传递能量和信号，二是起润滑＼防锈\冲洗污染物质及带走热量等重要作用．所以我们在对掘进机的维护中就必须注意液压油的质量．液压油的质量不好及污染可以造成多方面系统故障．
一：液压系统温度过高对液压系统的影响．由于油质的质量问题在使用过程中会造成系统的温度升高，如果一但温度升高，就会使油液的黏度下降．造成润滑油膜变薄，破坏了油液的润滑链．使液动元件磨损，内泄增加．会造成油泵容积和效率下降，油泵的磨损增加，使用寿命缩短：对液压元件来说，温度升高产生的热膨胀会使配合间隙减小，造成元件的失灵或卡死，同样会造成密封元件变形和老化使系统漏油．
二：水分对液压系统的影响。液压系统中水含量超过０５％后，一般会出现混浊，加速油品的
老化，产生锈蚀或腐蚀金属，油中带水后会使油品乳化，润滑性明显下降．
三：空气对液压系统的影响。液压系统中溶入空气后．当压力经减压阀降低时，空气会从油中以极高的速度释放出来，造成气塞／气穴／气蚀，产生强烈的振动和燥声．（油液的两项指标是：１）起泡性２）空气释放性）
四：颗粒物对液压系统的影响。液压系统的污染来源于两个方面．１）内部污染是液压在使用过程中造成的污染，如液压油氧化产生的油泥或积炭及摩擦副在使用过程中产生的磨粒等．２）外来污染如加工残留的金属屑，空气中的尘土，水沙粒，煤尘及煤灰等．受污染的液压油会明显影响油品的使用性能．金属和杂质或其它硬质污染物可引起设备摩擦副的磨损，金属损屑会加速油液的氧化，氧化生成的油泥和胶体分散的氧化物以及经过热应力与氧化作用影响的添加剂，再加上分散得很细的外来颗粒杂质与水一起成为一种特殊的＂固体物＂，它们可能堵塞油滤／油线管道／润滑槽或者沉积在摩擦件表面影响散热等．给系统造成的故障也很难判断．
五：其它油液的混入对系统的影响：
液压系统用油是一种性能要求全面和严格的油品，不允许用其它油品替代或混用．如果在正常运转的液压系统中，误加了其它油品，会使液压油的性能发生变化，造成系统故障．如液压加入其它油液（及再生油等）在它含有大量的清净分散剂，会使液压油的破乳化性明显变差，水不能从油中及时分离，不但会使油的润滑性下降，还会造成锈蚀．不同的液压油不能互换和混用．下面简单介绍一下更换不同油液的方法．将两种油以１：９／５；５和９：１的比例分别调配成混合样品，进行高／低温互容性试验．将上面调制的３个样品先在８０度下放置２４小时．再在室温下放置７２小时．然后在低温（倾点３度）下放置２４小时．在每一温度结束时观察样品的外观．如未出现分层／混浊和沉淀，则认为这两种液压油从外观上可以相容．液压油的故障与分析及排除
液压系统油质对系统产生的故障案例分析
例１：故障现象：液压油变黑．多次更换无法正常，系统伴有燥声．设备工作不正常．
查问：可能错误的加入了乳化液．后被否认．检查液压油：发现油液中含有大量的炭游离子．
排除：更换全部液压油管．及清洗液压系统．分析：由于系统中误加了乳化液便设备的油质产生发泡，造成了系统的含气量增加．（由其是乳化液含有清洗剂．）使系统产生了气穴，当气泡周围受到迅速的高压，使系统压力在气泡周围由Ｐ１上升到Ｐ２时．可以看作气泡受到绝热压缩，这时气泡绝对温度从Ｔ１上升到Ｔ２．因此，如果Ｐ２／Ｐ１＝５０．则Ｔ２／Ｔ１＝３．０６，气泡内的温度为５０0度．如此高的温度下油会发生局部燃烧，发光发热，产生游离的碳黑．这种碳游离子会造成设备调
解系统及油路的堵塞，同时还会造成指行元件的润滑滞涩与卡死．
例２：故障现象：液压系统无待命压力．油泵无流量．
查问：油位太低油泵不工作．后更换全部液压油．
检查液压系统未发现故障．检查液压油：发现液压油有异味．柴油味较重．随检查加油桶发现油桶上的标识是润滑油４５号商标．认定此油是三无油液（再生油）．
排除：经和矿方多次协商要求更换该油液．矿方不认同，认为我司油泵质量问题．要求如果更换液压油后设备还无压力将要向我公司索赔．在无办法的情况下要求矿方对油质进行化验．经化验后检测油质杂质超标（因油液含量在此处无法检查），更换油液后对泵头阀进行了多次清洗．故障排除．
分析：由于系统加入了再生油，油质中有多种油液及杂
质．其中再造的油液中含有柴油，它含有清洗剂，将系统中的污染物清洗下来后又造成系统的二次污染，杂质在系统中流动，将泵头阀调解油孔堵塞，（因调解系统的最小节流孔为０.００７ｍｍ）使系统无法调解排量．造成了系统无压力．
例３：故障现象：油泵起动后有待命压力，而无工作压力．十分钟压力才上升，该处的温度为２４度，不存在液压油凝固现象．
查问：新设备安装首次加油．
检查：液压油系统未发现故障．油泵无故障．
排除：对设备进行进一步的检查后在未发现故障的情况下，检查油质，发现加油桶的标识是南宁产的６８号液压油，无抗磨型号的液压油．更换６８号抗磨油后经多次起动后一切正常．
分析：在液压系统中，各运动部件之间总是要产生摩擦和磨损．特别是液压技术向高压／高速／高性能化发展中，为减小摩擦／磨损，对工作液体的润滑性和抗磨性提出了越来越高的要求．所以当系统中加入非抗磨性油液时，使油泵调解系统的阀芯滞涩，当油温升高后，由于元件热胀，使系统内泄增加，起到了润滑作用使系统工作正常．
例４：故障现象：当油泵起动后，操纵先导手柄会出现误动作，方向和动作无法操纵．
查问：以前未出现过该现象，
检查：先导阀操纵正常．由于系统动作错误，但有动作说明五联阀没有滞涩．压力正常．
排除：此现象可认定是液压系统的气塞现象．在五联阀先导管口，拆下一先导管，先导口喷出大量油气体后，系统工作正常
分析：由于阀芯Ａ或Ｂ腔有大量气体，当油液注入Ａ或Ｂ腔时气体在液压油注入时产生压缩与彭胀造成阀芯的自由运动使操纵动作无法控制，造成失误．
２.液压系统的常见故障
液压系统的故障无非有两种判断，一是流量，二是压力．系统故障的出现，都于二者有密切关系，只要二者有一个发生变化，系统就会出现故障．所以检查液压系统必须从二者之间下手．
一：泵站的常见故障与排除
泵站的故障是被我们服务工程师们常忽略的地方．泵站主要有油箱／吸油过滤器／油泵／回油过滤器．油箱的主要功能是存储液压介质／散发油液热量／逸出空气／沉淀杂质／分离水分及安装元件等．
１）油箱：它在日常维护中所要注意的是油箱的温度与油量．因为温度与油量能较为直接的反映出液压系统出现的问题，在日常的维护中油量的减少会将箱底部的杂质吸入系统，由于油量少，增加系统的循环使系统的温度升高．油量的突然减少说明系统可能存在泄漏，而温度的突然升高会正明系统内部可能存在着磨损与泄漏．
２）吸油过滤器：吸过滤器的主要功能是过滤油液中的颗粒物质．为防止过滤网的堵塞，采用了网式过滤．在正常的检修中主要在注意过滤网的堵塞与漏气．因为过滤网的堵塞会造成油泵的吸空．吸空会造成气穴，而气穴是液压系统元件损坏的主要原因．同样漏气也会造成油泵的供给不足．及使油泵产生气塞．降低油泵的容积．增加系统的流量损耗．
３）油泵：油泵的主要功能是将机械能转换为液压转递能．它的常见故障有不输油或输油量不足，压力不能升高或压力不足，异常发热，噪声过大，构件磨损等．
油泵常见的故障：
１.泵噪声由流量压力剧变造成脉动增大，气穴及机械振动，空气进入，油位太低，零件磨损及紧固松动等引起
２.泵不排油或排油不足吸口管漏气，滤油器或油管堵塞，油面位置过低，油泵严重内泄，变量机构失灵，油泵内部损坏等．
３.油泵压力不足或无力流量调解失灵，油泵斜盘及柱塞油缸卡涩．其它控制元件及执行元件泄漏，吸油不足及泄漏严重．
４．泵温过高油液在使用中严重污染，管道流速过高，压力损失过大等．
５．变量机构失灵变量机构阀芯卡死，变量机构阀芯与阀套间的磨损严重或遮盖量不够（一般大都是调解失误造成），变量机构控制油路堵塞，变量机构与斜盘间的连接部位严重磨损转动失灵．４）回油过滤器：回油过滤器主要由壳体，滤芯，旁路阀组成．它的主要功能是过滤工作介质中的杂质，提高系统寿命．在日常的维护中按时更换滤芯是减小设备故障率的最有效的办法．如滤芯堵塞会造成系统背压，指行元件的迟缓．系统的温度升高，如果旁路阀打开，会造成过滤失败，背压油高速流过旁路阀会使油温继续升高．及将以前过滤下的杂质冲进油箱．同时使液压油的空气含量增加造成气穴.
例１：故障现象：客户反映设备马达及油缸无动作．
查问：夜班设备工作正常，但将下班时设备工作有些无力．白班起动后设备马达及油缸都无动作，两天前加过油．
检查：起动设备，油泵燥声很大，无待命压力，油管无脉动．
排除：由于油泵燥声很大，对泵站进行了检查，在检查过程中发现油箱油位过低．由于设备在两天前加过油，可能是系统有泄漏现象，随对系统进行了检查，发现星轮马达漏油．因此马达是半轴内曲线，断定是螺栓松动，从新检查安装Ｏ圈紧固螺栓，加油．故障排除．
分析：在液压系统的故障检查中油箱是反映系统是否漏油最直观的方法．由于油量一般在检查中常被忽略．所以在油泵燥声增大时要考滤到油量，因油位效低不但会造成系统压力故障．而且还会把系统沉淀的脏物吸起，造成油泵磨损，
例２：故障现象：前油泵压力最大只有１３Mpa
检查：发现油位太低，调整切断压力无效．调换ＬＳ压力反馈，后泵工作正常，而前泵还无压力．打开回油孔，无油喷出．用Ｍ口将前泵做成定量泵，压力只有１５Mpa认定前泵故障．排除：更换前泵．
分析：由于系统长期油位过低，污染造成了油泵磨损，使油泵调解活塞中位卡涩．无法达到最大工作压力，做定量泵有两个作用，１，可以解决在无泵更换的情况下使设备不影响工作．２,在一般的情况下可以检查是变量调解阀的故障还是油泵本身故障．如做定量泵可达到最大工作压力很可能是调解阀的故障．反之大多是油泵本身的故障．
例３：故障现象：系统温度高，油缸及马达燙手．系统大约可达８０度以上．
查问：以前系统也较热．但最近操作司机发现回转油缸有些烤人．
检查：油质表面看还清洁，各系统回油无内泄现象．油泵及五联阀柯工作正常．但液压指行元件运动效慢，但不影响工作．
排除：经了解此设备以工作近两千小时，一直没有更换回油过滤器．更换全部回油过滤器，设备温度正常．
分析：由于长期没有更换回油过滤器．造成滤芯的堵塞．使液压指行元件压力差降低,造成指行元件动作减慢.同时由于过滤网的堵塞使过滤器的旁路阀工作，造成了系统工作一段时间后温度迅速提高．过滤失败,也加快了系统磨损.
3. 换向阀和液压调整系统的常见故障
液压阀是液压系统中用来控制液流的压力，流量和流动方向的控制元件，是影响液压系统性能．可靠性和经济性的重要元件．而我公司所使用的系统是多路阀控制，它的优点是将各种阀组组成了联阀机构，集换向阀．单向阀，安全阀，溢流阀．流量控制阀等为一体，同时采用了先导控制．使
液压控制系统结构紧凑，管路简单，压力损失小．
１.联阀和先导阀的主要故障基本上与工作介质有关，在日常的故障
中油过脏阀芯被卡住现象比较常见．由于油脏也会破坏阀芯的润滑造成壳体与阀芯的磨损与内泄．常见故障是由于工作人员的维护经验不足，造成的二次污染及调整不当．由操纵人员的操纵失误造成的压力冲击都是联阀产生故障的主要原因．
例１：故障现象；大泵有待命压力，而无工作压力
查问：加油后系统出现了无压故障，换油后因未解决．更换了五联阀，工作２８小时后系统又没有了压力．问，动过调解系统没有．没有回答．（因系统没有流量与压力，故障的检查就相当困难，在队长走后有工友告之，队长调过恒功率．有时最高压力可达３１Mpa．
检查：开车不动操作手柄，工作１０分钟以后，手摸联阀首联回油Ｔ口，发现回油管过热，认为安全阀工作造成了系统无压．
排除：将联阀首联的阀拆洗，多次清洗安装后故障排除．
分析：由于加油前油位太低，将油箱底部的沉淀物吸入系统．由于调整过恒功率，最高压力超过３１Mpa工作（安全阀工作为２７.５Mpa成了安全阀工作时，沉淀物将安全阀均压孔堵塞，使安全阀处于长开位置．
例２：故障现象；系统操纵正常，但联阀换向阀Ｂ腔堵盖多次脱落．
检查：测量先导压力为４Mpa而工作压力要求为２Mpa压力偏高．
排除：更换五联阀首联．
故障分析：从原理图上分析，联阀Ｂ腔的油路只有两方面供给．一是换向阀内泄，二是五联阀先导减压阀故障．故障点只能定在减压阀上和换向阀上．从控制系统回油检查上没有发现五联阀有内泄现象.所以故障点只能定先导减压阀上.在我们处理故障时就必须了解设备原理．根据原理图分析故障．２：指行元件常见的故障
马达的常见故障：
（１）排量不足执行机构动作迟缓：１；吸油管及滤油器堵塞或阻力太大；２；油箱油面过低．３；泵体内没有充满油，有残存空气．４；柱塞与缸体或配油盘与缸体磨损．
（２）压力不足或压力脉动较大．
１；吸油口堵塞或通道较小．２；油温较高，油液黏度下降，泄漏增加．
３；油缸与配油盘之间磨损，失去密封，泄漏增加，柱塞与缸体磨损
（３）噪声较大．１；马达内有空气；２；滤油器被堵塞．３；油液不干净；（４）内部泄漏．１；缸体与配油盘间磨损．２；故障中心弹簧损坏，使缸体与配盘间失去密封性．
３；柱塞与缸体磨损．
（２）液压油缸常见故障
１；升降油缸自动下降．液压锁调压低或泄漏．油缸内泄
２；油缸推力不足．液压系统压力不足，柱塞与导套磨损后间隙增大，漏油严重．
３；油缸产生爬行．缸内混入气体．活塞局部产生弯曲．密封圈压得过紧或过松．缸内锈蚀或拉毛．掘进机的常见故障
(1)故障现象:设备左星轮转速较慢,压力只有12Mpa.多点煤就把星轮压住不能转运.
处理方法:调整左星轮正转流量到正常值,因没有二次溢流阀,倒换管路使用反转油路来用正转.压力值达到16Mpa.恢复正常.
分析故障:1).你是怎样测到的左星轮的压力.2)如没有溢流正常的压力为什么会下降到12Mpa.该故障是由于服务工程师没有找到二次溢流点造成的人为故障.(有的五阀的二次溢流点在先导
阀块的左下方)
(2)故障现象:设备小五联多路阀控制元件在操作过程中有背压现象(压力表指针规位较慢,有背压现
象)服务人员下井检查小油泵内泄较大.(哈1-外)
故障原因:此台设备所用的是哈威的多路阀,可能需要调整,或是回路管路不畅通.小油泵内泄较大.
处理方法:更换油泵后,故障依然.更换五联阀及回油过滤器．设备正常
分析故障:此故障没有报告从现象看是油质造成的故障,但从现象看压力表回零慢不是故障,,而是控制系统的内泄较大.造成了控制系统回油不畅，使阀芯回程慢．此故障1)可能是联阀内
泄.2).回油过滤器堵塞造成的系统压力差降低.(此设备工作为1525小时截割时间)
(3)故障现象:一运动作时,再动作大五联阀其它控制元件时,一运转速降低,转动很慢.如果升降油缸、
回转油缸憋住,则会发现一运明显慢下来.
故障原因:将泵头阀、多路阀首联进行清洗,调压,都没有排除.液压油干净.油温最高也不到五十度. 处理方法:调一运多路阀,将流量调小,再动作其它元件,一运正常,使用2-3小时左右,又出现此故障.
在拆卸先导口后有大量气体喷出后，设备正常．
分析故障:此故障是控制系统典型的气塞故障.由于先导和联阀的回油量增加,造成了系统控制回油受阻,使回油腔压力增大,气体受压后膨涨，使阀芯回返,流量减小..考虑到设备只开车320
小时.此故障可能由于液压油质量有问题造成了Ｂ腔的气塞．
(4)故障现象:运行设备,前泵控制的元件中行走部压力最高只可以调节到13Mpa,后泵控制的执行元
件压力只有4Mpa,无法通过调节升高压力升高或降低.
故障原因:设备泵为力士乐双联泵(排量为145+95),现场拆下前后泵负载敏感阀时发现负载敏感阀上与泵连接的恒功率滑轮阀芯上没有阀头导致压力无法调解.
处理方法:更换双联泵.（此泵为客户购买）
故障分析:此故障为盲目拆卸引起的故障,在拆卸清洗敏感中，阀头丢失．检查故障必须从多方面入手.
不要只发现压力故障就拆液压元件,要用故障树的方法来确定故障,处理方法:1.查看油箱
流油位.涨紧与锚杆阀是否在中立位子, 2.检查油泵有无内泄. 3.查看联阀首联是否发热.
4.检查Ls调解油量及调换油管.
5.拆洗敏感压力阀.
(5)故障现象:左行走无力,几乎无法前进,压力表显示10Mpa.左右.
故障原因:检查右行系统压力正常,认定行走马达有内泄
处理方法:检查相关油路,无泄漏点.因为右行走马达工作正常,与左行走马达供油管进行对换实验,右行走马达工作仍正常.更换左行走马达.工作正常．
分析故障:此故障是左行走马达内泄造成．检查方法是使用了液压常用的替换检查法.尤其在双回路系统中常见.其它指行元件在日常的工作中也可采用此种方法.
(6)故障现象:左侧星轮马达正转压力8Mpa,反转压力17Mpa, 故障原因:请研究院帮助分析故障原因.
处理方法:将左侧马达的正反转进油口调换后正转压力正常.
故障分析:此故障是由于二次溢流设置较低造成的,由于二次溢流卸压,造成了阀腔压力降低.因现在有一些联阀二次溢流改在先导油管下方,造成了我们工程师的失误.
(7)故障现象:当截割头右摆时会停滞十几秒才会动作.
故障原因:回转平衡阀故障.
处理方法:回转的平衡阀阀芯对调后,左摆时出现停滞现象,后将阀芯进行清洗,故障仍然存在.更换平衡阀后正常．
故障分析:此故障的原因1)可能是平衡阀压力调整太高,造成了平衡阀在打开时压力过大.所造成的涩滞.2)平衡阀卡死或损坏.3)由于油质较差,使平衡阀控制油路K口管路堵塞,控制油反映
较慢.
(8)故障现象:(EBZ-160C)两个星轮压力为(18Mpa)带不上货.货稍微多一点左星轮就转不动.(质保:右
左侧星轮马达压力18Mpa.,马达未拆检,)
故障原因:可能星轮于静板干涉．
处理方法:对换左右星轮油管无法解决.检查空载压力较高为１２Ｍｐａ．手动星轮困难．更换星轮总成．设备正常．
故障分析:由于矿质较硬，而煤块较大，在载割过程中大煤块落下后砸在星轮上，在向下载割中电机又将煤块压在星轮上造成星轮的内部损坏．
(9)故障现象:1、右行走油管中间爆裂; 2、大泵压力表损坏,液压油窜入.
故障原因:待分析.
处理方法:更换压力表,等待公司发货或下配件单.
故障分析:一般情况下这个故障是正常的机械损伤．如果在系统压力过高的情况下，可定为人为故障.
此故障可能是联阀首阀上的安全阀卡死.造成系统的最大压力过高,已超过压力表压力极限
位置.这表明有人动过敏感阀上的恒功率阀,造成了系统流量和压力过高．
(10)故障现象:主泵压力混乱,操作任意一个主泵控制部分时左右行走压力为１４Mpa.截割升降、回转
压力为13Mpa.一运压力为 12Mpa.调压无效.当同时扳动两个行走手柄时压力为28Mpa.
故障原因:一运先导手柄损坏.
处理方法:将主副油泵LS阀对换后,主泵压力恢复正常,但一小时后以恢复原来状况,将多路阀更换后正常5小时后以恢复原样,后将一运先导阀更换后,恢复正常.
故障分析:此故障是典型的先导阀气塞现象.先导阀内存在气体,由于气体的可压缩性,使液压产生压力波动,造成了系统的误动作.此故障可在设备开车时松动先导管接头,活动先导手柄放气,
来排出此故障.
(11)故障现象:液压系统大泵上的控制压力偏低,只能达到11Mpa.,但开起行走时,再开其它动作又能
正常.
故障原因:具体故障原因待查.
处理方法:目前客户为赶工期,暂时要求我们不细查,所以未做更多检查和处理.
故障分析:从故障报告上看因是行走换向阀第二阀片上的梭阀卡涩所造成的故障.由于梭阀本身是截取系统最大压力,对LS供压.当梭阀卡在中间偏内位置时候,会阻碍升降等向LS供油,起到
节流作用.使LS供油量降低,变量调解压力下降.当行走起动后梭阀在压力的作用下推向外
侧由行走向调解控制阀供油.这时液压系统又能正常工作.
(12)故障现象:单独动作任何一个液压执行动作压力低,动作慢,一运动作时,再启动其它动作一运转
速会提高.
故障原因:大,小五联阀和液控手柄串油.
处理方法:需要更换大小五联阀,因是保内,需要公司同意免费更换.
故障分析:此现象从以下方面入手.1)检查先导阀是否内泄.,造成先导压力低,使换向芯开口变小,流量减少.2)检查五联阀是否有内泄,因为五联阀内泄量的增大会使回油量增大,造成回油受
阻,使联阀回油腔压力增加,阻止阀芯运动.3)检查LS压力及流量,看是否是LS供油问题.
(13)故障现象:客户需要把设备升井大修.但设备往后倒退有12度坡度.客户反映后退行走无力,无法
倒退.
故障原因:多路阀的溢流阀和泵压力设置较低.
处理方法:服务人员下井检查后,行走压力只有21Mpa,经过调整多路阀的溢流阀和压力调整阀后,达到25.5Mpa,设备恢复正常.
故障分析：由于大泵控制的最高压力是２５Ｍｐａ．在一般情况下检查大泵的压力必须拆卸行走刹车管．比较费工费力．一般都不做检查．所以大泵压力基本上是油泵出厂时的设定．所以出
现行走无力的情况下必须检查大泵的压力大小，和流量的多少．
(14)故障现象:一运速度慢,和行走一起操作,动作快,客户调大恒功率后,设备整机动作速度加快,但
油温升的非常快.
故障原因:调整过量
处理方法:从新调整敏感压力阀．
故障分析:一般情况下在调整恒功率后,在压力截断的作用下油泵压力不会超过油泵所设定的压力,而设备维护人员在正常的调整中一般都是先调整截断压力,发现压力上不去后也不将调整复
员.而直接就去调整恒功率.这就造成了系统压力超高现象,由于压力的升高,造成内泄增大,
溢流阀及安全工作,使系统油温快速升高.
(15)故障现象:压力表显示无初始压力,但设备能动,动作慢,大泵最高压力11Mpa.小泵最高压力8Mpa,
泵声音异常.另外二运随其它任何动作一起反运转.（旋臂式）
故障原因;五联阀内泄．
处理方法:更换五联阀．
故障分析:由于五联阀的大量内泄，使反向腔的回油不畅，造成了反向腔背压过大．阻止了阀芯的运动．背压通过Ｙ口到达二运的回油腔，推动阀芯反向动作，造成了二运的反向运转．此故
障从全面检查为.1)调整初始压力.2)打开操纵系统回油管,检查回油量,查看是否存在内泄
3)检查油泵电机轴承有无损坏.4)查看油泵LS口是否有油液喷出.5)打开油泵内泄口,检查
内泄量,来判断设备故障.
(16)故障现象:派克油泵运行时发出巨大响声.
故障原因:打开端盖发现有大量铁屑伴随液压油流出,同时发现轴承滚珠大量掉落.
处理方法:更换油泵
故障分析:油泵的损坏一般由液压油的质量造成,其原因多种多样,一;是由于油液有杂质造成柱塞滑靴与斜盘之间的喷油口堵塞,造成斜盘无油润滑,使滑靴和斜盘磨损.造成油泵损坏.二;是
由于油质质量差,使系统的含气量增加.由于泵前是低压区,使油液中的气体在泵前逸出产
生气穴,造成油泵损坏.三;是由于在开机前没有向油泵内注油,在开机顺间已造成油泵的损
伤.四；由于油泵柱塞的损坏杂质进入轴承，造成了轴承的损坏．
(17)故障现象:小泵工作压力低,执行元件工作速度较慢.
故障原因:经检查液压系统未发现故障,油泵及联阀也未发现问题.后通过了解在故障前涨紧过一运.
检查涨紧阀位置在关闭位置,可能是梭阀卡死.
处理方法:检查联阀和涨紧阀间连接LS的梭阀,发现阀珠卡住,经处理后阀珠能来回活动,安装后工作正常
故障分析：些现象可能是油液中的杂质过多．造成油泥阻滞了梭阀滚珠运动．.
(18)故障现象:油泵温度过高,已损坏多台油泵,
故障原因:检查系统未发现问题,油质为美孚,未发现杂质.系统压力正常.原因不明.
处理方法:检查系统正常后,检查吸油无漏气现象.吸油过滤器已更换.回油过滤器更换.系统空载运动压力不高,说明系统回油正常.油箱油温正常,检查油液发现大量气泡,检查回油过滤器也未
发现问题.虽建议更换回油过滤器总成.更换后油泵温度降低.设备正常.
故障分析:由于液压油中含有空泡,说明回油过滤器有泄漏现象,也可能由于密封失较造成了油液不通过过滤器直接回油箱.使油液中产生了大量的气泡,而大量的气泡又造成了油泵的气穴,使
油泵的温度迅速提高.造成了油泵的损坏.
(19)故障现象:左侧行走向前不动作,向后正常且压力可达25Mpa,将行走阀块上的先导油管对调,则
向前行走正常,向后行走不动,所以判断行走刹车阀块前的梭阀有问题.
故障原因:行走刹车阀前的梭阀故障．
处理方法:更换梭阀．
故障分析:此故障从原理图上分析，由于先导到行走的换向阀之间有一梭阀来控制刹车块的前后行走刹车供油．当梭阀卡住一方来油时，就会造成一个方向刹车没有供油．所以行走无动作．此
故障也可从压力表中看出．因为刹车没有解除时系统压力会达到最高点．
(20)故障现象:后油泵损坏.
故障原因:下井查看初步判断油质含水,并开始乳化,后泵内磨损严重,柱塞滑道损坏.
处理方法:更换油泵及所有滤芯,清洗液压系统.
掘进机故障判断及处理方法
第三节掘进机故障判断及处理方法 集团公司自从上世纪八十年代初开始使用英国DOSCO公司的煤巷掘进机以来，到现在已使用过DOSCO公司生产的RH一25型和MK一ⅡB型，淮南煤机厂生产的AM一50型和EBJ一160HN 型，南京晨光机械厂生产的ELMB一75B和EBJ一132A型，佳木斯煤机公司生产的S100型和S200型及S150型，辽源煤机厂生产的EBJ一120型和EBZ一160型，以及三一重装公司生产的EBZ一160型和EBZ一200型，还有太原煤科院生产的EBZ一120TP型及天地公司上海分公司生产的EBJ一160SH型和EBJ一132型。这些掘进机为集团公司走向辉煌做出了极大的贡献，公司也锻炼出一批成熟的综掘队伍。集团公司也积累了丰富的管理掘进机经验以及机器保养、故障判断和处理经验。 为进一步普及掘进机的常见故障判断和处理技术，使年轻员工尽快掌握技术，我们编写了＜掘进机常见故障的判断和处理方法＞小册子，为员工提供学习方便。由于我们水平有限，所写的内容未必全面和实用，请同行提出宝贵意见，我们感谢不尽。 一、液压系统常见故障 1、炮头空转不吃刀的原因 1）岩石太硬 岩石太硬会造成炮头不吃刀或吃刀慢。对于功率小的掘进机尤其明显。出现这种现象从截割火花特别大、从液压系统压力正常、截割电流超载可以看出。在岩石太硬地质条件下不应使用掘进机作业，否则极易损坏设备。首先会掉截齿座，例如晋华宫矿使用LH一1400型掘进机在12#层截割半煤岩时，岩石硬度为160Mpa（既f16），二个新炮头都掉10个齿座。 2）安全阀卸载 溢流阀卸载后不关闭会造成系统无压力。判断方式可关闭操作阀从压力表看无压力显示。应换阀。
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法 一液压泵常见故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向 输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油 压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件 4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防 空气混入 5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升 噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用 过滤器 压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音 减小，可拧紧接头处或更换密封圈； 回油管口应在油面以下，和吸油管要 有一定距离 3、泵和联轴节不同心3、调整同心 4、油位低4、加油液 5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度 6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升 温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙 2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理 产生高温 3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面 4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换 内泄漏1、柱塞和缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研 2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液 二、液压缸常见故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压 系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气 2、不同心2、校正二者同心度 3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨
冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞和液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀 失去作用 2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀和阀座 推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈 逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓） 至使液压缸高低压油腔互通， 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞 使摩擦力或阻力增加杆 4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面 5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密 密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环 两端高低压油腔互通，运行速度逐步减 慢或停止 原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀 2、差动用单向阀锥阀和阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座 3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般 常用YX或Y型机型 三、溢流阀的故障分析和排除方法 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧 2、锥阀和阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推 几下，使其接触良好，或更换锥阀 3、钢球和阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座 4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀 5、锥阀泄露5、检查，补装 调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧 2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔 3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整 4、进出油口反装4、检查油源方向 5、锥阀泄露5、检查、修补 泄露严重1、锥阀或钢球和阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球 2、滑阀和阀体配合间隙过大2、检查阀芯和阀体的间隙
液压系统常见故障分析及处理
液压系统常见故障分析及处理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。文中概括介绍了液压系统在日常使用中常见故障分析以及处理方法。 一．工作原理 液压传动是以液体为工作介质，通过能量转换来实行执行机构所需运动的一种传动方式。首先，液压泵将电动机（或其它原动机）的机械能转换为液体的压力能，然后，通过液压缸（或液压马达）将以液体的压力能再转化为机械能带动负载运动。 二．液压系统的组成 液压传动系统通常由以下五部分组成。 1.动力装置部分。其作用是将电动机（或其它原动机）提供的机械能转换为液体的压力能。简单地说，就是向系统提供压力油的装置。如各类液压泵。 2.控制调节装置部分。包括压力、流量、方向控制阀，是用以控制和调节液压系统中液流的压力、流量和流动方向，以满足工作部件所需力（或力矩）、速度（或转速）和运动方向（或运动循环）的要求。 3.执行机构部分。其作用是将液体的压力能转化为机械能以带动工作部件运动。包括液压缸和液压马达。 4.自动控制部分。主要是指电气控制装置。 5.辅助装置部分。除上述四大部分以外的油箱、油管、集成块、滤油器、蓄能器、压力表、加热器、冷却器等等。它们对于保证液压系统工作的可靠性和稳定性是不可缺少的，具有重要的作用。 三．液压缸 液压缸是把液压能转换为机械能的执行元件。液压缸常见故障有：液压缸爬行、液压外泄漏、液压缸机械别劲、液压缸进气、液压缸冲击等。 1.液压缸爬行故障分析及处理 （1）缸或管道内存有空气，处理方法：设置排气装置；若无排气装置，可开动液压系统以最大行程往复数次，强迫排除空气；对系统及管道进行密封。 （2）缸某处形成负压，处理方法：找出液压缸形成负压处加以密封；并排气。 （3）密封圈压得太紧，处理方法：调整密封圈，使其不松不紧，保证活塞杆能来回用手拉动。 （4）活塞与活塞杆不同轴，处理方法：两者装在一起，放在V形块上校正，使同度误差在0.04mm以内；换新活塞。 （5）活塞杆不直（有弯曲），处理方法：单个或连同活塞放在V形块上，用压力机控直和用千分表校正调直。
EBZ160型综掘机典型故障案例分析
机械类 1、故障现象：EBZ160设备截割头不转动 故障问题可能点：可能是花键套、电机、减速机、截割头轴损坏或伸缩部花键套销脱落解决思路：在出现截割头不转动的时候必须先检查电机和减速机，检查电机的时候用手感觉是否转动，电机转动在检查减速机是否转动，减速机不转动就是电机和减速机连接的花键套损坏，减速机有异响就是减速机内部行星轮损坏，减速机也转动正常的情况下必定是伸缩部花键套损坏或伸缩部花键套销脱落或截割头轴损坏，所以把伸缩部拆卸下来就会检查到是花键套损坏还是花键套销脱落，要是花键套和花键套销未脱落就是截割头轴损坏。 2、故障现象：EBZ160伸缩部缩不回来 故障问题可能点：可能是伸缩部内部问题或伸缩油缸内泄或五连阀压力小。 解决思路：伸缩部不伸缩的情况下检查五连阀压力是否正常，五连阀压力正常。在检查伸缩油缸是否内泄，把伸缩油缸缩回来憋压，压力正常。就是伸缩部内部有问题，就把伸缩部拆卸下来检查是否伸缩部内部煤泥多导致缩不回来，出现伸缩部内部煤泥多的情况就是巷道水大，在截割下面的时候来回伸缩把煤泥吸入伸缩内部，内部没有煤泥。就是内筒脱落出保护筒在缩回来的时候卡在保护筒上，出现这种情况是拆卸伸缩油缸的时候截割头往下，所以才出现内筒脱落出保护筒，在把伸缩油缸安装上后所以造成伸缩部缩不回来。3、故障现象：回转轴承损坏，更换回转轴承，但是旧轴承无法取出 故障问题可能点：由于轴承长时间与回转台连接生锈，导致很难取出。 解决思路：将所有螺栓卸下后找出轴承上的螺栓孔拧上螺栓用葫芦拉，但是螺栓直接折断；将掘进机支起，将轴承前后都带上螺栓并挂上葫芦上进，将掘进机收起下落，将轴承拽出。 4、故障现象：200H设备截割臂抱死，截割头不转 故障问题可能点：截割臂内轴承散架，卡死 故障原因：截割头浮动密封损坏，因维修比较困难所以一直以加油为解决方案，未更换密封，而且盘根磨损，导致煤泥直接从盘根座经过浮动密封进入截割臂，长时间的煤泥进入导致截割臂内无法润滑，轴承损坏。 解决思路：因井下无法维修，将截割臂拉回其机修厂，从机电公司送来一个新的截割臂，但因无盘根座只能将旧截割臂上盘根座拆卸后按在新截割臂上。 5、故障现象：设备截割消耗巨大，更换新截割头，但截割头无法装入；
液压系统常见的故障系统处理
1 常见故障的诊断方法 5。液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 5.1.1 简易故障诊断法 简易故障诊断法是目前采用最普遍的方法，它是靠维修人员凭个人的经验，利用简单仪表根据液压系统出现的故障，客观的采用问、看、听、摸、闻等方法了解系统工作情况，进行分析、诊断、确定产生故障的原因和部位，具体做法如下： 1）询问设备操作者，了解设备运行状况。其中包括：液压系统工作是否正常；液压泵有无异常现象；液压油检测清洁度的时间及结果；滤芯清洗和更换情况；发生故障前是否对液压元件进行了调节；是否更换过密封元件；故障前后液压系统出现过哪些不正常现象；过去该系统出现过什么故障，是如何排除的等，需逐一进行了解。 2）看液压系统工作的实际状况，观察系统压力、速度、油液、泄漏、振动等是否存在问题。
3）听液压系统的声音，如：冲击声；泵的噪声及异常声；判断液压系统工作是否正常。 4）摸温升、振动、爬行及联接处的松紧程度判定运动部件工作状态是否正常。 总之，简易诊断法只是一个简易的定性分析，对快速判断和排除故障，具有较广泛的实用性。 5.1.2 液压系统原理图分析法 根据液压系统原理图分析液压传动系统出现的故障，找出故障产生的部位及原因，并提出排除故障的方法。液压系统图分析法是目前工程技术人员应用最为普遍的方法，它要求人们对液压知识具有一定基础并能看懂液压系统图掌握各图形符号所代表元件的名称、功能、对元件的原理、结构及性能也应有一定的了解，有这样的基础，结合动作循环表对照分析、判断故障就很容易了。所以认真学习液压基础知识掌握液压原理图是故障诊断与排除最有力的助手，也是其它故障分析法的基础。必须认真掌握。 5.1.3 其它分析法 液压系统发生故障时，往往不能立即找出故障发生的部位和根源，为了避免盲目性，人们必须根据液压系统原理进行逻辑分析或采用因果分析等方法逐一排除，最后找出发生故障的部位，这就是用逻辑分析的方法查找出故障。为了便于应用，故障诊断专家设计了逻辑流程图或其它图表对故障进行逻辑判断，为故障诊断提供了方便。
采煤机液压系统常见故障分析及原因
采煤机液压系统常见故障分析及原因 摘要：阐述了采煤机液压系统的组成及工作原理，针对我公司采煤机液压系统在实际维修和运行中出现的几种异常现象，进行了故障分析与排除，故障处理方法及结果对采煤机的使用者具有一定的参考价值。 关键词：采煤机；液压系统；泄漏；磨损；系统压力 我公司主要使用的采煤机有两种：天地科技股份有限公司的MG250/300采煤机和鸡西煤矿机械有限公司的MG300/700采煤机。适用于中厚煤层开采作业。该采煤机在使用和大修过程中其液压系统出现：摇臂升降速度缓慢或不能抬起、油温过热、开机后摇臂立即上升或下降、齿轮泵压力不足、液压系统产生噪声等现象。因此对采煤机液压系统组成和工作原理有一定了解，才能在实际生产中准确判断、分析与预防各种故障。 1.采煤机液压系统组成及工作原理 1.1采煤机液压系统主要部件及功能 1.1.1采煤机液压系统主要部件 （1）MG250/300采煤机液压系统主要由调高泵组件、过滤器、集成块、液力锁、调高油缸、机外油管和液压制动器等组成。集成阀块是将手液动换向阀、电磁阀、压力继电器、高低压溢流阀、压力表等集成在一起，通过阀体内部通道实现采煤机工作。 （2）MG300/700采煤机调高液压系统主要由手液动阀组、泵组件、低压阀组、粗过滤器、精过滤器、调高油缸、液压制动器、液压锁、高压阀、隔爆电磁换向阀、压力表、管路元件等组成。 1.2工作原理 1.2.1采煤机液压系统主要包括两部分：调高回路和制动回路 （1）调高回路有两个功能：①满足采煤机卧底量要求；②适应采高的要求。调高回路的动力由调高（截割）电机提供。在调高时，调高油缸的阻力较大，为防止系统油压过高，损坏油泵及附件，在齿轮泵出口处设有一高压溢流阀作为安全阀，调定压力为MG300/700采煤机压力25MPa，MG250/300采煤机压力20MPa，可以满足调高要求。该回路由手液动换向阀、电磁换向阀、液力锁、调高油缸组成。 （2）MG250/300采煤机液压制动回路的压力油与调高控制回路是同一控制油源；由二位三通刹车电磁阀，液压制动器及其管路组成。当需要采煤机行走时，
液压系统故障原因分析
液压系统故障原因分析 一、液压系统好长时间没有用，这次开机后，震动、噪音大。 可能是长时间放置，蓄能器氮气泄露，没起到减少脉动的作用。检查氮气的压力，补压或者更换皮囊。噪音是由于振动太大而产生的，没有了震动，就会消除。 二、油缸工作不正常，只能出不能回。 检查油缸的另一端是否出油，电磁阀是否换向，油缸内泄是不是特别严重。回油管路是否被异物堵死。 三、油缸启动压力高。 油缸启动压力高和油缸的制造质量（如活塞杆弯曲、缸筒弯曲等）、密封的形式和安装等因素有关。对于伺服油缸，启动压力高会影响其的动态特性。 对于普通油缸，启动压力的要求没有伺服油缸那样严格，但是也不能太高。一旦发现启动压力高，需要认真对油缸的零件进行尺寸复测，并检查密封的安装质量。 1、内部阻力过大。 2、外部执行部分有机械故障。 油缸的启动压力与油缸的设计结构有关,油口与活塞接触的受力面积,如油口的大小即活塞初始启动的受力面积,启动压力就高,油口与活塞接触间加工受力面积腔(启动压力腔)启动压力就很小。 四、液压系统油缸要求同步。 在支管路上加单向节流阀，价格比较便宜。要求比较高就加个分流节流阀，造价高，但效果较好。 五、液压系统维修率特别高。 主要原因是环境恶劣，液压系统是比较精密的设备，平常要多注意保养，油质要好，加油时要过滤，系统密封要好。各类检测设备要完善，需要有专业的人员对系统的工作情况进
行记录和维护。 六、液压缸动作不规则。 1、电磁阀换向不规则，需要检查电炉部分 2、电液伺服、比例阀的放大器失灵或调整不当。 3、也有就是油缸磨损严重，需修理或者更换。 4、可能是液压管路混杂有空气，需要找出混入空气的部位，然后清洗检查，重新安装和更换元辅件。
掘进机液压系统的故障分析与排除
三一重型装备有限公司产品汇报资料 1E B Z 掘进机液压系统的故障分析与排除 2010年2月 掘 进机液压系统的故障分析与排除 三一重装生产的ＥＢＺ系列掘进机，是目前国内掘进机中最先进的煤机设备．它在设计生产和设计过程中全部使用了先进的生产工艺和世界尖端设备技术．由其是液压系统，它的生产供应都是国际技术最先进的液压厂商，其产品的先进性及可靠、准确性都是世界液压产品中屈指可数的．但精密的液压产品对工作介质的要求要高于国内产品．这就对我们的服务工程师在维护方面提出了更高的要求．在液压
系统的故障中，由于液压油质量不好及变质／污染和在维修中杂质的侵入，是造成系统的主要故障，它占液压系统的故障率的８０％．而人为故障与设备故障只站故障率的２０％． １.液压系统工作介质（液压油）对系统的影响及常见故障 液压工作的介质有两个主要的功用，一是传递能量和信号，二是起润滑＼防锈\冲洗污染物质及带走热量等重要作用．所以我们在对掘进机的维护中就必须注意液压油的质量．液压油的质量不好及污染可以造成多方面系统故障． 一：液压系统温度过高对液压系统的影响．由于油质的质量问题在使用过程中会造成系统的温度升高，如果一但温度升高，就会使油液的黏度下降．造成润滑油膜变薄，破坏了油液的润滑链．使液动元件磨损，内泄增加．会造成油泵容积和效率下降，油泵的磨损增加，使用寿命缩短：对液压元件来说，温度升高产生的热膨胀会使配合间隙减小，造成元件的失灵或卡死，同样会造成密封元件变形和老化使系统漏油． 二：水分对液压系统的影响 液压系统中水含量超过０５％后，一般会出现混浊，加速油品的老化，产生锈蚀或腐蚀金属，油中带水后会使油品乳化，润滑性明显下降． 三：空气对液压系统的影响 液压系统中溶入空气后．当压力经减压阀降低时，空气会从油中以极高的速度释放出来，造成气塞／气穴／气蚀，产生强烈的振动和
液压系统故障诊断
第十一章液压系统故障诊断 第一节概述 液压系统的故障诊断是指在不拆卸液压设备的情况下，凭观察和仪表测试判断液压设备的故障所在和原因。液压设备的故障是指液压设备的各项技术指标偏离了它的正常状态，如管路和某些元件损坏、漏油、发热、致使设备的工作能力丧失，功率下降，产生振动和噪声增大等。 在使用液压设备时，液压系统可能出现的故障是多种多样的。即使是同一个故障现象，产生故障的原因也不一样，它是许多因素综合影响的结果。特别是新装置的液压设备，在试车时产生的故障现象，其原因更是多方面的。液压系统是一个密闭的系统，各元件的工作状态是看不见，摸不着的。因此，在进行故障诊断时，必须对引起故障的因素逐一分析，注意到其内在联系，找出主要矛盾，这样才能比较容易地排除故障。 液压系统的故障主要是由构成回路的液压元件本身产生的动作不良、系统回路的相 少液压设备出现故障的有力措施。 当然，液压系统的故障除由元件本身和工作油液的污染引起的以外，还因安装、调试和设计不当等原因引起的也较多。 液压系统的故障诊断，过去一般凭经验，随着液压测试技术的发展，国内外正研制和应用专用的测试仪和设备。如手提式测试器、液压故障诊断器和液压故障检修车等。应用这些专用仪器和设备能在现场很快查出液压元件及系统的故障，并进行排除。 近年来，在液压系统故障诊断与状态监测技术方面取得了较大进展。如利用振动信
号、油液光谱分析、油液铁谱分析、超声波泄漏指示器、红外线测试仪等来进行检测的技术，利用微机进行分析处理信号和预报故障的技术等的应用已有不少报道。而在港口工程机械液压系统中，普遍使用这些技术来进行故障诊断及状态监测，则还需经过有关各方面的努力才可能逐步实现。 第二节液压系统的故障预兆 液压系统产生故障以前，通常都有预兆。如压力失调、噪声过大、振动过大、温升过高，泄漏过大等等。如果这些现象能及时发现，并加以适当控制或排除，系统的故障就可以减少或避免发生。 一、液压系统的工作压力失调 压力失调常表现为压力不稳定、压力调不上去或调不下来、压力转换滞后、卸荷压力较高等。产生压力失调的原因主要有以下几个方面： 1．液压泵引起的压力失调 1）液压泵的轴向、径向间隙由于磨损而增大； 2）泵的“困油”未得到圆满解决； 3）泵内零件加工及装配精度较差； 4）泵内个别零件损坏等。 2. 液压控制阀引起的压力失调 1）在压力控制阀中： ①先导阀的锥阀与阀座配合不良； ②调压弹簧太软或损坏； ③主阀芯的阻尼孔被堵塞，滑阀失去控制作用； ④主阀芯被污物卡住在开口位置或闭口位置； ⑤溢流阀作远程控制用时，其远程连接通道过小或泄漏； ⑥溢流阀作卸荷阀用时，其控制卸荷的换向阀失灵等。 2）在方向控制阀中： ①油路切换过快而产生液压冲击； ②电磁换向阀换向推杆过长或过短等。 3．辅助元件引起的压力失调 1）油滤器堵塞； 2）液流通道过小，回油不畅； 3）油液粘度太稠或太稀等。 4．其他 1）机械部分未调整好，摩擦阻力过大； 2）空气进入系统； 3）油液污染； 4）电机功率不足或转速过低；
液压系统常见故障的成因及其预防与排除
在 在液压传动系统中，都是一些比较精密的零件。人们对机械的液压传动虽然觉得省力方便，但同时又感到它易于损坏。究其原因，主要是不太清楚其工作原理和构造特性，从而也不大了解其预防保养的方法。 液压系统有3个基本的“致病”因素： 污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会连带产生另外一个或多个问题。由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这三者造成的。 如果液压系统的制造质量没有问题，则造成故障的原因大多是预防保养不当，操作不当的因素一般较少。之所以如此，主要是由于对它的工作条件认识不足。如果懂得一些基本原理，弄明白导致故障的上述3个有害因素，就能长期地保证系统处于良好的工作状况。 1、工作油液因进入污物而变质 进入油液中的污物（如灰、砂、土等）的来源有： （1）系统外部不清洁。不清洁物在加油或检查油量时被带入系统，或通过损坏的油封或密封环而进入系统； （2）内部清洗不彻底。在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣； （3）加油容器或用具不洁； （4）制造时因热弯油管而在管内产生锈皮； （5）油液储存不当，在加入系统前就不洁或已变质； （6）已逐渐变质的油会腐蚀零件。被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。
污物会造成零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。 2、过热 造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成： （1）油中进入空气或水分，当液压泵把油液转变为压力油时，空气和水分就会助长热的增加而引起过热； （2）容器内的油平面过高，油液被强烈搅动，从而引起过热； （3）质量差的油可能变稀，使外来物质悬浮着，或与水有亲合力，这也会引起生热； （4）工作时超过了额定工作能力，因而产生热； （5）回油阀调整不当，或未及时更换已损零件，有时也会产生热。 过热将使油液迅速氧化，氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等，而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀，且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。 上述过热的结果，常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。 3、进入空气 油液中进入空气的原因有下列几种： （1）加油时不适当地向下倾倒，致使有气泡混入油内而带入管路中； （2）接头松了或油封损坏了，空气被吸入； （3）吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀，因而空气进入。 空气进入油中除引起过热外，也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气，则压力下降时便会形成泡
联合收割机液压系统结构故障分析与判断
４７ 河南农业 2019年第2期（中） HENANNONGYE 农业机械 NONG YE JI XIE 联合收割机液压系统结构故障分析与判断 赛爱华１，常树堂２ （1.河南省漯河市召陵区农机局，河南 漯河 462300；2.河南省漯河市郾城区农机化技术推广站，河南 漯河 462300） 摘 要：对小麦收割机稍加改动，就可以兼收油菜、大豆；换装割台后，对脱粒、清选部分装置稍做互换，便可以收获玉米籽粒。小麦联合收割机因能为多种农作物机械化收获提供服务而越来越受农民朋友的欢迎。随着小麦收获机使用频率的提高，伴随而来的是小麦收获机的维修问题，特别是液压系统的维修，成为许多机手十分头痛的问题。面对液压系统故障，只要了解收割机液压系统油路结构、工作原理、各部件功用，液压系统故障的排查是有规律可循的。基于此，本文主要就联合收割机液压系统结构故障分析与判断进行综述，为农机手提供借鉴。 关键词：联合收割机；液压系统；故障 一、联合收割机液压系统结构组成联合收割机的液压系统因能安全可靠地实现远距离传递动力和能量，完成远距离机械运动的自动控制，成为联合收割机上不可或缺的重要组成部分。联合收割机的液压系统组成与其他机械的液压控制系统一样，均由以下5个部分构成。 （一）动力源 动力源就是能将原动力输出的机械能转换为推动液压油做功的压力能。这个动力源一般由液压泵完成。 （二）控制元件 控制元件是指对系统中的液压油压力、流量和去向进行控制和调节的元件，主要指各类阀件，大家称之为液压控制器、控制阀或液压分配器。具体到收割机上有2个重要控制元件：液压转向器（或称为方向机、转向阀）、多路阀。 （三）执行元件 执行元件是指把液压油的压力能变成机械能，推动负载运动，满足机械使用者的需要，主要指液压油缸等。 （四）工作介质 小麦收割机一般采用68号抗磨液压油，利用其进行能量传递和信号传递。 （五）辅助元件 辅助元件主要是指动力、控制、执行元件以外的液压器件，在液压系统中起储存、输送、过滤、加热、冷却和测量等作用的器件，包括油管、接头、油箱、过滤器、散热器、储能器、各种测试仪表和安全阀等。 二、联合收割机液压系统主要组成部分功能及常见故障 （一）动力源——齿轮泵 联合收割机多采用齿轮泵作为液压 油的动力源。其构造为有一对几何参数相同的主、被动齿轮，被封闭在齿廓壳体和侧盖板组成的封闭空间内。工作原理是当齿轮泵主动齿轮运转时，带动从动齿轮与之啮合并一起运转，在吸油腔内由于两齿轮脱离时，齿间容积变大出现真空，而从油箱中吸油。吸入的油液由旋转的齿谷携带到排油腔，在排油腔由于齿间容积减小而将液压油挤出泵体。由于齿轮的齿顶和壳体内孔表面间及齿轮端面和盖板间间隙小，而且啮合齿的接触面接触紧密，起到密封作用，并把吸、压油区隔开，因此齿轮转动时泵便连续不断地将液压油排出，为系统提供高压油源[1] 。 现在的联合收割机上大都配有双联齿轮泵（既装备有2个这样的齿轮油泵，两泵主轴由联轴器相连），双联泵中2个油泵虽然转向相同，同为左旋转泵，但排量不同。一个泵向转向机构提供高压油源的叫恒流泵，另一个泵向全车部位如割台、无级变速、液压卸粮等提供高压油源，其油泵排量较大。 齿轮泵常见故障有油封漏油、壳体炸裂、噪声过大并有振动、高温过高以及元件速度不够。其中，油封漏油的原因有油封件老化、油封唇口损坏、泵轴与联轴器同心度差（易引起中间断轴）以及泵体内部磨损严重、高低压腔串通。油泵壳体炸裂的原因有安全阀压力调得过高、安全阀卡死、油泵出油口管路堵死、执行元限位机构反应不灵敏以及油缸启动时活塞抵死端盖导致油环面积不够。噪声过大并有震动的原因有低压管路及法兰处漏气、油箱油位过低、进油管路有折瘪现象导致局部区域形成节流，进 而造成通径不够、安装位置不牢或同轴度差太大以及进油滤清器堵塞。油温过高的原因有系统压力过高，内泄漏油造成能量损失；系统压力过载，安全阀打开；管道不通畅，节流孔堵塞，阻力太大；油箱油位太低。 （二）控制元件——液压控制阀液压阀通常也称液压分配器，从字典中可查到“阀”者，活动的门也。既然是可活动的门，自然可以打开和关闭。操作者通过打开和关闭这个“门”，可实现油源分配，改变系统管道油的流量大小、方向，进而满足机械使用者的需求。液压阀的基本结构主要包括阀芯、阀体和驱动阀芯在阀体内做相对运动的装置。阀芯的主要结构形式有滑阀、锥阀和球阀。阀体上除有与阀芯配合的阀套孔外，还有与外界连接的油管进出油口以及驱动阀芯与阀体做相对运动的装置，可以是手动机构，也可用弹簧配合机动机构。液压系统有转向和操纵两部分组成。2个分系统共用一个油箱和齿轮泵，通过单路稳定分流阀（或使用双联泵）分成两部分。转向部分用于控制收割机转向，主要工作部件是全液压转向器、转向油缸等；操纵部分用于控制工作装置，如割台、拨禾轮、粮仓和无级变速装置，主要工作部件是多路阀、无级变速油缸等。现在就联合收割机上的2个重要的液压控制器做一介绍：控制转向的阀（也称转向器）、控制如割台、拨禾轮、无极变速等功能的多路阀。 1.液压转向器（阀） 小麦收获机上一般都采用一种转阀式全液压转向器，与组合阀分体设计，可根据需要直接连接不同组合阀块，形 DOI:10.15904/https://www.360docs.net/doc/e11631874.html,ki.hnny.2019.05.027
挖掘机液压系统故障六点分析
编号：AQ-JS-03903 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 挖掘机液压系统故障六点分析 Six fault analysis of excavator hydraulic system
挖掘机液压系统故障六点分析 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 现以工程建设中使用较多的国产YW-100B型液压挖掘机为例，分析其液压系统常见故障的现象、原因及排除方法。 1.行走马达两个主油管爆裂。液压挖掘机行走马达两个主油管（A、B）经常爆裂的主要原因是，变速之后双速阀的阀芯未能及时回位，致使进油口和回油口不能联能，引起油液压力瞬时过高。此时应： （1）适当增大双速阀弹簧的弹力。在操纵压力解除后，阀芯在弹簧弹力的作用下能顺利复位。但应注意，增大弹簧的弹力不能简单的用增长率加垫片的方法，必须以弹簧的弹力进行检测。 （2）研磨双速阀，去除毛刺，使阀芯在阀体内活动自如，无卡滞现象。 （3）操作要规范。例如，挖掘机行走过程中换档的正确操作是：无论变换任何速度，必须先让挖掘机停车，然后换档再行走。
2.行走跑偏。挖掘机发生行走跑偏时，在认定行走马达技术状况正常、履带松紧度调整正确的情况下，可作如下的分段检查：（1）检查行走液压回路工作压力。先检查行走速度慢的一侧，从组合阀开始，拆卸限压阀上的两根油管，用堵头堵住出油口。再拆卸另一个组合阀上的两根行走油管，启动发动机，拉动有堵头的组合阀的行走操纵手柄，观察油液压力是否符合要求，再观察另一个组合阀（限压阀）的A，B孔是否有油液流出。如果油液压力正常，另一个组合阀的A、B孔无油液流出，即可认为故障不在组合阀；如果油液压力达不到正常值，说明内泄漏现象严重；如果另一个组合阀的A、B孔有油液流出，说明两组合阀已串通。能使之串通的惟一途径是梭阀，要检查梭阀的密封性或更换梭阀。 （2）如果组合阀的工作正常，可按顺序检查中央回转接头。中央回转接头处油道很多，相互之间容易串通。检查的方法是：拆卸两个行走马达的A、B油管，然后堵死其中一个液压马达的A、B油管；启动发动机，拉动堵死油管的液压马达的换向阀，检查油液压力是否正常（要确认两只补油阀工作性能是完好的）；再观察没有
掘进机液压系统故障排除案例分析(图)
掘进机液压系统故障排除案例分析(图) 2011年6月30日，为期两天的“2011中国工程机械维修技术峰会暨第二届中国工程机械技术服务专家评选会议”在广州圆满结束。此次会议由中国工程机械工业协会工程机械维修分会主办，会议旨在维修行业内形成良好的交流氛围，解决工程机械维修领域目前的各种问题和市场发展困境。此次会议召开期间，与会人士讨论非常热烈，大家围绕维修行业的健康发展都提出了很多建议和想法，同时一批工程机械技术服务专家得到维修分会的认可。 其中，三一集团于世浩发表了名为《掘进机液压系统故障排除案例分析》的演讲，以下为演讲部分内容： 故障现象: 该设备为J8，液压系统为闭势系统。全部为派克控制元件。升井大修试车。当时厂房气温为-25℃左右。设备起动后无压力，开车一段时间后压力正常。但试车20分钟后压力消失，只有待命压力。执行元件无反映。先导手柄反弹力较大。 故障分析: （1）大修设备在厂房气温较低，造成油液的冷凝现象。 （2）安全阀调制过低。 （3）LS敏感压力阀调整不当及阀芯滞涩。 （4）由于天气太冷造成油液冷凝，使控制回油不畅。
掘进机液压系统原理图 故障排除： （1）将油泵空转给油液加温，加温后压力不上升，推先导手柄只有一个星轮转动。安全阀有噪声，T管有发热现象。将安全阀清洗后调整压力，设备正常。但试车20～30分钟后压力消失，执行元件无动作。 （2）检查LS供油及LS过滤器，未发现故障，油路畅通。 （3）检查控制元件，发现两联阀阀面温度为45℃，而先导阀温为2.5℃。手柄反向弹力较大。分析可能是控制回油不畅通造成。拆开先导手柄回油管十字接着处。先导回油管喷出气体后，流出大量的气泡和冷凝油液。先导手柄反向弹力消失。设备压力及操纵正常。但接上回油导管后，由于先导阀太冷。一时无法升温，又出现先前故障。为了现场验收顺利。将先导回油管直接做到油箱回油集油块上。故障排除。 排故体会： （1）由于天气太冷，造成了先导油路的回油不畅通。油液凝结和产生的气泡阻碍先导回油，使先导手柄产生了反弹。而先导阀供油量较少，使先导阀升温困难。导致换向阀两腔操纵压力渐渐平衡，阀芯回到中立位置，压力消失。 （2）先导油管出现的大量气泡，是由于油液的特性造成的。空气由液体中溢出有两个条件，一是低温，二是负压。先导系统的气泡造成了油路的堵塞，使油液流动减慢，当流到
液压站常见故障
一、液压泵常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油、输油 量不足、压力上不去1、电动机转向不对 2、吸油管或过滤器堵塞 3、轴向间隙或径向间隙过大 4、连接处泄漏，混入空气 5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向 2、疏通管道，清洗过滤器，换新油 3、检查更换有关零件 4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严 防空气混入 5、正确选用油液，控制温升 噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡 3、泵与联轴节不同心 4、油位低 5、油温低或粘度高 6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选 用过滤器 2、在连接部位或密封处加点油，如噪 音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离 3、调整同心 4、加油液 5、把油液加热到适当的温度 6、检查(用手触感)泵轴承部分温升 泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa 二、液压缸常见故障分析及排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气侵入 2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松
3、活塞杆与活塞不同心 4、活塞杆全长或局部弯曲 5、液压缸的安装位置偏移 6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等) 7、缸内腐蚀、拉毛 8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气 2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油) 3、校正二者同心度 4、校直活塞杆 5、检查液压缸与导轨的平行性并校正 6、镗磨修复，重配活塞 7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨 8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态 冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用 2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象 2、修正研配单向阀与阀座 推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通 2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 4、泄漏过多 5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止1、单配活塞或液压缸的间隙或更换O型密封圈 2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 3、放松油封，以不漏油为限校直活塞杆 4、寻找泄漏部位，紧固各接全面 5、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆 三、溢流阀的故障分析及排除 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧弯曲或太软 2、锥阀与阀座接触不良 3、钢球与阀座密合不良
液压系统的故障诊断常用方法
一、液压系统的故障诊断常用方法 1、经验诊断法现场诊断要求维修人员有一定的液压传动知识和实践经验。在对一种新机型作故障诊断前，要认真阅读随机的使用维护说明书，以对该机液压系统有一个基本的认识。通过阅读技术资料，掌握其系统的主要参数；熟悉系统的原理图，掌握系统中各元件符号的职能和相互关系，分析每个支回路的功用；对每个液压元件的结构和工作原理也应有所了解；分析导致某一故障的可能原因；对照机器了解每个液压元件所在的部位，以及它们之间的连接方式。具体诊断故障时，应遵循“有外到内，先易后难”的顺序，对导致某一故障的可能原因逐一进行排查。现场诊断液压系统故障的主要方法还是经验诊断法。即为，维修人员利用已掌握的理论知识和积累的经验，结合本机实际，运用“问、看、听、摸、试”手段，快速的诊断出故障所在部位和原因的一种方法。具体为： （1）、问“问”就是向操作手询问故障机器的基本情况。主要了解机器有哪些异常现象；故障是突发的还是渐发的；使用中是否存在违规操作，维修保养情况；液压油牌号是否正确及更换的情况；故障发生的时机，即是在工作开始时还是在作业一段时间后才出现的，等等。获得这些信息后，即可基本确定该液压系统所出现故障的特点。一般来说，突发性故障，大多是因液压油过脏或弹簧折断造成阀封闭不严引起的；渐发性故障，则多数是因元件磨损严重或橡胶密封、管件老化而出现的。吸油管松动或油箱油面太低等。 （2）、看“看”就是通过眼睛查看液压系统的工作情况。如油箱内的油量是否符合要求，有无气泡和变色现象(机器的噪声、振动和爬行等常与油液中大量气泡有关)；密封部位和管街头等处的漏油情况；压力表和油温表在工作中指示值的变化；故障部位有无损伤、连接渐脱落和固定件松动的现象。当出现液压油外漏的故障时，在排除禁固螺栓扭力不足或不均匀后，在更换可能已严重磨损或损坏的油封前，还应检查其压力是否超限。安装油封时，应检验油封型号和质量，并做到准确装配。（3）、听“听”就是用耳朵检查液压系统有无异常响声。正常的机器运转声响有一定的节奏和音律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，并保持稳定。因此，熟悉和掌握这些规律，就能准确地诊断出液压系统是否工作正常；同时，根据节奏和音律的变化情况，以及不正常声音产生的部件，就可确定故障发生的部件，就可确定故障发生的部位和损伤程度。如高音刺耳的啸叫声，通常是吸进了空气；液压泵的“喳喳”或“咯咯”声，往往是泵轴或轴承损坏；换向阀发出“哧哧”的声音，是阀杆开度不足；粗沉的“嗒嗒”声，可能是过载阀过载的声音。若是气蚀声，则可能是滤油器被污物堵塞、液压泵吸油管松动或油箱油面太低等。 （4）、摸“摸”就是利用灵敏的手指触觉，检查压系统的管路或元件是否发生振动、冲击和油液温升异常等故障。如用手触摸泵壳或液压件，跟据冷热程度就可判断出液压系统是否有异常温升，并判明温升原因及部位。若泵壳过热，则说明泵内泄严重或吸进了空气。若感觉振动异常，可能是回转部件安装平衡不好、紧固螺钉松动或系统内有气体等故障。 （5）、试“试”就是操作一下机器液压系统的执行元件，从其工作情况判定故障的部位和原因。 a、全面试。根据液压系统的设计功能，逐个做实验，以确定故障是在局部区域还是在全区域。如全机动作失灵或无力，则应首先检查先导操纵压力是否正常，离合器(连轴器)是否打滑(松脱)，发动机动力是否足够，液压油油量是否充足和液压泵进口的密封情况。如一台挖掘机地故障症状仅表现为动臂自动下降，则故障原因可能在换向阀、过载阀或液压缸的油路之中，与液压泵及主安全阀无关。 b、交换试。当液压系统中仅出现某一回路或某一功能丧失时，可与相同(或相关)功能的油路交换，以进一步确定故障部位。如挖掘机有两个互相独立的工作回路，每一个回路都有自己的一些元件，当一个回路发生故障时，可通过交换高压油管使另一泵于这个回路接通，若故障还在一侧，则说明故障不在泵上，应检查该回路的其它元件；否则，说明故障在泵上。 c、更换试。利用技术状态良好的元件替换怀疑有故障的元件，通过比较更换元件前、后所反映的现象，确认元件是否有故障。 d、调整试。对系统的溢流阀或换向阀作调整，比较其调整前、后机器工况的变化来诊断故障。当对液压系统的压力作调整时，若其压力(压力表指示表)达不到规定值或上升后又降了下来，则表示系统内漏严重。 e、断路试。将系统的某一油管拆下(或松开接头)，观察出油的情况，以检查故障到底出现在哪一段油路上。 f、温室询问设备操作者，了解设备平时的工作状况。一般有六问：
液压系统失效原因及故障分析
液压系统失效原因及故障分析 张学平 (淮北矿业集团公司铁运处,淮北 235025) 液压传动系统有许多独特优点,已广泛应用于实现各种机械的复杂运动和控制,但如液压系统设计或使用不当,经常会出现各种故障和控制失效。现对液压系统失效及故障原因做简要分析。 1 液压系统失效原因 1.1 流体污染 流体污染是液压系统失效的主要根源。据统计,液压系统故障约70%是由流体污染引起的,污染的主要原因有: (1)油液中进入空气。因管接头、液压泵控制元件、执行元件等密封不好,油箱中有气泡或油质质量差(消泡性能不好)等原因引起的。 (2)油液中混入水份,会使油液变成乳白色。一般是由潮湿空气进入油箱或冷却水泄漏引起的。 (3)固体杂质的混入,会严重影响液压系统的工作性能,降低元件的使用寿命。 流体污染会加快液压元件磨损,导致其性能下降,为了减少因流体污染造成的故障和失效,必须使流体污染度控制在关键元件污染耐受范围内。 1.2 泄漏。泄漏是液压系统普遍存在的问题。主要由于密封件的磨损、损坏,管件的松动而引起的,对液压系统危害较大。外泄漏发生在液压元件结合面、管接头等处;内泄漏发生在液压元件内部运动副间隙处。过量的泄漏会使泵的容积效率降低,液压缸“爬行”,马达转速降低等。合理选择密封结构和密封材料是保证流体稳定的重要因素。控制流体温升、污染和过大的振动,可有效减少流体泄漏。 1.3 流体化学性能发生变化。为了改进流体的性能,以满足液压系统的工作要求,在工作液体中加有各种化学添加剂。但在工作过程中,由于受高压及不良环境的影响,流体的化学性能会逐渐发生变经,使流体氧化性和污染程度加剧。因此,保持流体化学稳定性是保证液压系统工作可靠和延长元件使用寿命的重要条件。 1.4 流体物理性能发生变化。流体与液压系统工作有关的物理性能主要有粘度、粘度指数、剪切强度、体积强度模量、吸气性和含水量等。其变化超过允许范围会对液压系统和元件造成危害,因此,对流体物理性能稳定性应定期检测。1.5 液压系统过热。液压系统工作温度有一定范围,温度过高或过低都会对液体物理及化学性能产生较大影响,且影响密封材料及元器件的性能,使泄漏增大,元件运动受阻或卡死。 2 液压系统故障分析原则 液压传动系统每一元件的工况互相作用、互相影响,其故障大多是综合障碍。不同元件的失调或损坏都可能导致同一故障现象的产生,某一元件的失调或损坏会导致其他元件的失调或损坏。因此,对液压系统故障原因必须仔细检查和分析,其原则是; (1)认定故障现象、部位、罗列可能造成故障的因素; (2)检查与故障有关的各元件,顺着油路逐一顺序排除故障因素。 3 液压系统原理图分析法 液压系统故障原因分析方法很多,但最基本的方法是液压系统原理图分析法。分析时应做到以下几点。 (1)认识液压系统结构,掌握液压系统工作原理和性能要求。仔细分析液压系统回路组成、工作方法、循环压力变化、循环速度、功率利用情况等,是排除液压系统故障的基础。 (2)认清每个液压元件的结构、性能和调节方法。确认每个元件的功能和对液压的适应性,以及元件本身的结构、原理和质量指标。对油液品质,清洁度也应认真了解。 (3)明确液压、机械和电器三者的联锁关系和动作顺序,掌握其内在联系。 (4)评价液压系统。评价液压系统设计的合理性,寻找液压系统的设计缺陷,如温升、噪声、压力、冲击等问题,是否考虑到并采取措施,从而找出系统故障。 4 预防维护措施 从以上分析可以看出,液压系统的主要故障为流体污染。因此,日常保养及检修应采取以下措施,控制污染。 (1)确定达到预期寿命和工作可靠性所需的目标清洁度。 (下转53页) 45化工建设工程 2003年第25卷第6期