机械工艺夹具毕业设计88支架工艺规程及其钻、铰ф8孔的夹具设计

毕业设计说明书题目：支架工艺规程及其钻、铰ф8孔的夹具设计

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摘要

本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。

支架的工艺规及其钻、铰ф8孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。

关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。

ABSTRCT

This design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.

The reduction gear box body components technological process and its the processing ￠140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.

Keywords:The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error

目录

序言 (1)

一、机床夹具的定位及夹紧 (2)

1.1概述 (2)

1.2工件的装夹方式 (6)

1.3基准及其分类 (7)

1.4工件的定位 (9)

1.5工件的夹紧 (11)

二、零件分析 (14)

2.1 零件作用 (14)

2.2零件的工艺分析 (14)

三、工艺规程设计 (15)

3.1确定毛坯的制造形式 (15)

3.2制定工艺路线 (17)

3.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (17)

3.4确定切削用量及基本工时 (18)

四、夹具设计 (33)

4.1问题的提出 (33)

4.2定位基准的选择 (33)

4.3切削力及夹紧力计算 (33)

4.4定位误差分析 (34)

4.5夹具设计及操作简要说明 (35)

总结 (37)

致谢 (38)

参考文献 (39)

序言

机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。

支架的工艺规及其钻M10的螺纹底孔Φ8.5，锪孔头孔Φ11，攻丝M10，钻、铰ф8孔和铣宽2mm槽的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。

本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。

一机床夹具的定位及夹紧

1.1 概述

在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。1.1.1 机床夹具的概念

在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。

1.1.1 机床夹具的组成

1. 机床夹具的基本组成部分

（1）定位装置

该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。

（2）夹具装置

该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程中正确位置不变。

（3）夹具体

夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一

个整体。

2. 机床夹具的其他特殊元件或装置

（1）连接元件

根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。

（2）对刀元件

常用在普通铣床夹具中，用对刀快调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不与对刀快直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀快工作表面。

（3）导向元件

常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀具加工中的正确位置。

（4）其他元件或装置

根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、平衡块等。这些元件或装置需要专门设计。

1.1.2 机床夹具的分类

根据机床夹具的通用化程度，可将夹具氛围以下几种：

1. 通用夹具

可加工一定范围内不同工价的夹具为通用夹具，如车床上的三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘；铣床上的平口虎钳、分度头和回转工作台等。它们有很大的通用性，无需调整或稍加调整就可

以用于装夹不同的工件。这类夹具一般已标准化，由专业工厂生产，作为机床附件供应给用户。

由于使用通用夹具夹紧工件比较费时，操作复杂，生产效率低，且较难装夹形状复杂的工件，故通用夹具主要用于单件小批生产，在产品固定的大批量生产中很少使用通用夹具，而使用效率较高的专用夹具。

2. 专用夹具

专用夹具是针对某一种工件的某道工序专门设计的夹具。所以结构紧凑，操作迅速方便。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计与制造。

专用夹具定位精度高，一批工件加工或所得尺寸稳定，互换性高，并且可以减轻劳动强度，节省工时，显著提高效率，另外利用专用夹具还可以扩大机床的工艺范围。但专用夹具是为满足某个工件某道工序的加工需要而专门设计的，所以它的适用范围较窄。此外、专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往往因无法再使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大量生产。

3. 成组夹具

根据成组技术原来技术的用于成组加工的夹具。这种夹具的特点是，在通用的夹具体上，只需对夹具的部分元件稍加调整或更换，即可用于组内的不同工件的加工。

4. 组合夹具

组合夹具是由可循环使用的标准夹具零件部件组装成易于联结和拆卸的夹具。它在使用上具有专用夹具的优点，而当产品更换时，不存在夹具“报废”问题。因为它可以拆开，其元件可清

洗入库，留待组装新的夹具。因此，组合夹具很适合于新产品试制和单件小批生产使用。由于组合夹具还具有缩短生产准备周期，减少专用夹具种类、数量和存放面积等优点，特别适用于新产品的试制和多品种小批量生产。

5. 随行夹具

随行夹具为自动线上使用的一种夹具。自动线夹具基本上分为两类：一类为固定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类为随行夹具，她除了具有一般夹具所担负的装夹任务外，还担负自动线输送工件的任务。所以，它是跟随被加工工件沿着自动线从一个工位移到下一个工位的，故称为随行夹具。

除了上述分类外，夹具还可以按照动力来源不同分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等，按工种还可以分为车床夹具、铣床夹具、磨床夹具、钻床夹具等。

1.1.3 机床夹具在机械加工中的作用

夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用：

1. 保证工件的加工精度

由于采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，所以在机械加工中，可以保证工件各个表面的相互位置精度，使其不受或不受各种主观因素的影响，容易获得较高的加工精度，并使一批工件的精度稳定。

2. 提高劳动生产率和降低加工成本

采用夹具使工件装夹方便，免去工件逐个找正对刀所花费的时间，因此可以缩短辅助时间。另外，采用夹具装夹或，产品质量稳定，对操作工人的技术水平的要求可以降低，有利于提高生产率和降低成本。

3. 扩大机床工艺范围和改变机床用途

使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。这是在生产条件有限的也器中常用的一种技术改造措施。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗摸夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工，一充分发挥通用机床的作用。

4. 改善劳动条件和保证生产安全

使用专用机床夹具可减轻工人的劳动强度、改善劳动条件，保证安全生产。

1.2工件的装夹方式

工件在机床上的装夹方式有以下三种方法：

1. 直接找正法

在机床上根据工件上有关基准直接找正工件，使工件获得加工的正确位置的方法。

直接找正法的定位精度和工作效率，取决于被找工件表面的精度、找正方法和所用工具及工人的技术水平。此法一般多用于单件小批生产和精度要求特别高的场合。

2. 划线找正法

在机床上按毛坯或工件上所划线找正工件，使工件获得正确

位置的方法。

此法由于受到划线精度的限制，定位精度比较低，多用于单件小批量生产、毛坯精度较低以及大型零件等不使用夹具的粗加工中。

3. 用夹具装夹

即通过夹具上的定位元件使工件相对于刀具及机床获得正确位置的方法。

此法使工件定位迅速方便，定位精度较高，广泛用于成批和大量生产。

上述用装夹工件的方法有以下几个特点：

工件在夹具中的定位，是通过工件上的定位基准与夹具上的定位元件相接触而实现的。

由于夹具预先在机床上已调整好位置（也有在加工过程中再进行找正的），因此，工件通过夹具相对于机床也就有了正确的位置。

通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。

1.3 基准及其分类

机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。

基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的

那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。

1. 设计基准

在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。

2. 工艺基准

零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。

（1）装配基准

装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。

（2）测量基准

测量时用以检验已加工表面尺寸几位置的基准，称为测量基准。

（3）工序基准

在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。

（4）定位基准

工件定位时所采用的基准，称为定位基准。

需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。

1.4 工件的定位

1.4.1 工件定位的基本原理

工件装夹在机床上必须使工件相对于刀具和机床处于正确的加工位置，它包括工件在夹具的定位、夹具在机床上的安装以及夹具相对于刀具和整个工艺系统的调整等工作过程。在使用夹具的情况下，就要使机床、刀具、夹具和工件之间保持正确的加工位置。显然，工件的定位是其中极为重要的一个环节。

1. 六点定位原则

定位，就是限制自由度。通常是用一个支承点限制工件的一个自由度，用合理设置的六个支承点，限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是工件定位的“六点定位原则”。

2. 工件定位中可能出现的集中情况

（1）完全定位

六个支承点限制了工件的全部自由度，称为完全定位。

（2）不完全定位

根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称为不完全定位。

（3）欠定位

根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被限制的定位，称为欠定位。器定位无法保证加工要求，所以是决不允许的。

（4）过定位

夹具上的两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一

个或几个自由度的现象，称为过定位。过定位中常会出现干涉现象。

消除或减小过定位所引起的干涉，一般有两种方法：一种是提高定位基准之间以及定位元件工作表面之间的位置精度。一种是改变定位元件的结构，使定位元件在重复限制自由度的部分不起定位作用。

1.4.2 常见定位方式及定位元件

定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素。

1. 工件及平面定位

（1）主要支承主要支承用来限制工件的自由度，起定位作用

1）固定支承

2）可调支承

3）自位支承

（2）辅助支承提高工件的安装刚性和稳定性

1）螺旋式辅助支承

2）自位式辅助支承

3）推引式辅助支承

4）液压锁紧的辅助支承

2. 工件以圆柱空定位

（1）圆柱销

（2）圆锥销

（3）圆柱心轴

3. 工件以外圆柱面定位

（1）在V形块中定位

（2）在圆孔中定位

（3）在半圆孔和圆锥孔中定位

1.5 工件的夹紧

在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。

1.5.1夹紧装置的组成及基本要求

1. 夹紧装置的组成

（1）力源装置

（2）中间传动机构作用如下：

1）改变夹紧作用力的方向

2）改变夹紧作用力的大小

3）具有一定的自锁性能

（3）夹紧元件

2. 对夹紧装置的基本要求

（1）夹紧时不能破坏工件在夹具中占有的正确位置

（2）夹紧力的大小要适当

（3）夹紧装置要操作方便

（4）结构要进凑简单，有良好的结构工艺性，尽量使用标准件

1.5.2 夹紧力的确定

确定夹紧力就是确定夹紧力的大小、方向和作同点。在确定夹紧力的三要素时要分析工件的结构特点、加工要求、切削力及其他外力作用于工件的情况，而且必须考虑定位装置的结构形式和布置方式。夹紧力的三要素对夹紧结构的设计起着决定性的作用。只有夹紧力的作用点分布合理，大小适当，方向正确才能获得良好的效益。

1. 夹紧力方向的确定

（1）夹紧力方向应垂直于主要定位基准面

（2）夹紧力的方向最好与切削力、工件重力方向一致

2. 夹紧力作用点的选择

（1）应能够保持工件定位稳定可靠，在夹紧过程中不会引起工件产生位移或偏转。

（2）应尽量避免或减少工件的夹紧变形

（3）夹紧力作用点应尽量靠近加工部位

3. 夹紧力大小的估算

（1）首先假设系统为刚性系统，切削过程处于稳定状态。

（2）常规情况下，只考虑切削力（矩）在力系中的影响；切

削力（矩）用切削原理公式计算。

（3）对重型工件应考虑工件重力的影响。在工件做高速运动场合，必须计入惯性力。

（4）分析对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡方程计算此状态下所需的夹紧力即为计算夹紧力

（5）将计算夹紧力再乘以K，即得实际夹紧力。K为总安全系数，K=K0K1K2K3

各种因素的安全系数可查表2-3，一般K=1.5~2.5；当夹紧力与切削力相反时，K=2.5~3 。

1.5.3典型夹紧结构

1. 斜楔夹紧结构

2. 螺旋夹紧结构

（1）单个螺旋夹紧结构

（2）螺旋压板夹紧结构

（3）偏心夹紧机构

二、零件的分析

2.1 零件的作用

支架的作用，待查

2.2 零件的工艺分析

支架有3组加工面且有位置度要求。

1：以Φ70底面为基准的加工面，这组加工面主要的是上下端面，2：以Φ70外圆和Φ30外圆为基准的加工面，这组加工面主要Φ30的孔。

3;以Φ30孔为基准的加工面，这组加工面主要剩余的其他各面和孔及槽

三. 工艺规程设计

3.1 确定毛坯的制造形式

零件的材料为HT200，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。

3.1.1.粗基准选择应当满足以下要求：

（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。

（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表

面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。

粗基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。先选取Φ30孔的顶面作为定位粗基准，。

3.1.2精基准的选择

精基准的选择应满足以下原则：

（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。

（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。

（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。

（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。

（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。