模具制造过程管理程序

1．目的

为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期，特制定此制度。

2．适用范围

公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。3．定义

3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。

3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工，制造二部组装调试，品质检查，PMC 进度管理。

4．职责与权限

4.1 PMC职责

PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。

客户确认后根据实际情况（客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行，PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。对于严重延误直接上报总经理。（此流程也使用与产品设变）

4.2生产计划实施

4.2.1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度，进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部，优先购料。

4.2.2采购计划的实施

采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。

4.2.3加工部门加工计划实施

4.2.3.1CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明）

4.2.3.1.1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC

加工区。4.2.3.1.2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling

里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。

4.2.3.1.3 编程员确认2D与3D无误时，编制程式，出示程式单把电子档程式放入制

一部程式文件来保存。

4.2.3.1.4 CNC操机班长及操面员按照纸及程式单，在加工区，找对应工件按照《上

机前准备工作表》来进行检查，装备。

4.2.3.1.5 操机人员根据加工内容工件设定装夹，机台机动加工，按照编程《刀具进

给标准表》加工。工件加完后根据《自检条例表》进行自检，确认无误后下机，放到

已加工好区域。

4.2.3.2线切割加工：按照工件工艺图纸及图档加工。

4.2.3.2.1 （慢走丝、中走丝）线割部，接到制二部加工物料及附有盖有生管章《受

控章》加工工艺图纸转到制一部线割加工区。注：所有上工序转下工序都要有《转序单》

4.2.3.2.2 制一部线割部按照工件工艺图纸，从设计部共用tooling文件夹里调取相

对应模号、编号、日期2D图确认进行编制程序。

4.2.3.2.3 线割部操作人员，工件自编程序自操作，程序编好，根据工件排好相应机台，上机前按照《线割上机前准备工作表》操作上机。

4.2.3.2.4 操机人员，根据加工内容设定装夹方法，按照图档要求进行加工，并结合《加工中注意事项表》进行操作。

4.2.3.2.5 工件加工完成后进行自检，确认无误，把工件下机进行清洗干净，把工件

与图纸摆放在加工已完成区，进行开出《转序单》，急件及时转到制二部或制二部人员

自取，都要转序单签字确认。

4.2.3.3 磨床、车床、铣床：按照工件工艺图纸进行加工。

4.2.3.3.1 车、磨、铣、加工部接到制二部，线割部，CNC部工件转到加工处，工件要

有受控章及生管章图纸进行加工。

4.2.3.3.2 操机人员根据工作加工内容，做好《工件上机前准备工作》。.

4.2.3.3.3 工件在加工中，按照加工精度要求选用适合砂轮及机台转速

4.2.3.3.4工件加工完成进行自检，确认，退碰，摆放在已完成区开出好转序单，急件

及时转序，办理相应手续。各加工部门严格依照《冲压模具制作计划排程》时间来进

行作业。

4.2.4组立模具计划实施

4.2.4.1 分料及时率统计

所有模板来料品质第一时间完成检测，检测OK后制造组立人员按照图纸对应规格打好基

准点转到加工部门。未达成按照《分料标准处罚制度》执行。

4.2.4.2 模具组立人员在加工部门完成相对应的工艺后第一时间按照PMC计划完成钻孔，并按照《自检表》自检后开好《转序单》转到下部门，下部门按照PMC计划去进行。

4.2.4.3 所有工件加工完成后，组立人员开始组装，在组装过程中按照《组装自检表》进行自检，发现异常第一时间开出《异常单》并按照异常处理流程应对，确保不影响整个进度。

4.2.4.4 模具组装50%前要确认试模材料，镭射材料是否到位。模具组装完成80%后要确

认试模时间，提前通知安排好试模冲床。

4.2.5 组立各岗岗位职责及流程

4.2.

5.1 职责

副理：负责模具进度推动、跟踪、模具质量监测、试作问题点对策检讨。

课长，技师：负责模具组装监测，确保模具安全性，主导试模及模具问题点搜集提出对策方案，难点问题发起检讨。

班长，师傅：负责模具工件备料监测，加工工件跟催及监测，模具组装，组装异常记录和及时解决异常，确保模具安全性，对加工完工件图纸整理回收。

补师：负责模具工件分料备料监测，备料异常要及时提报跟踪解决结果，模具细节完善如：

①倒角，②除锈，油污及灰尘，③工件刻印客号模号或客户品番。

4.2.

5.2 作业流程：

①模具零部件备料加工完成后，钳工担当对各部件进组装实配合格后再进行总装实配合模，并确认各部件功能合理，不符合要求及时修正；

②总装实配后根据《模具自检表》相关内容进行检验，确定没问题对模具进行试作，并提供试作报告；

③试模出样后，对产品先自检，后送品管检测，对检测的数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题以及顾客提出要求设计更改的内容提出修正；

④试作合格的模具申请验收

⑤自检表

4.2.5 品质检查计划控制

制造部组立组人员依《冲压模具制作计划排程》进行组立作业并安排试模，试模样品在自检确认合格后送品管型检。

品管部依照《产品模具制作计划排程》时间来进行品质检查时间跟进，并安排好型检作业，品质检测OK后将《检测报告表》发客户确认，内部进行完善模具，完善好后填写《验收申请表》申请验收。

4.3生产计划管制

4.3.1生管每日跟踪生产计划执行情况并登记在《生产计划追踪表》中，每日汇报至经理和总经理处。

4.3.2如有过程出现异常可能要导致生产进度延误时，要立即以《联络单》形式通知生管，生管召集技术小组判断是否会影响最终送样日期，如有影响应先预估样品打出时间，然后知会营业部与客户沟通以达成纳期共识。

4.4试模材料管理

4.4.1根据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》生管在模具开发时就叫业务确认试模材料是否由客户提供。如果客户提供的，计划日程一周前规格材料必须到达。如客户要求自备材料时，要提前一周统计好数据提出采购申请。

4.4.2在收到客户提供或自购的试模材料时，营业人员要登记型号规格数量并通知品管部检验后制二部登记入库。

4.4.3 制造部人员试模领取材料时，仓库要作好登记。模具转交冲压部后，产品生产材料有冲压部到仓库进行领取，并按照《材料领用登记表》登记。

4.5生产计划变更实施。

营业部在接到客户设变或送样日期变更时，营业要填写《内部联络单》通知PMC，PMC要重新确定生产计划的最终日程并通知各个部门。

5. 奖罚措施

5.1.模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为C级，提前一天奖励100元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.2 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为B级，提前一天奖励120元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.3 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为A级，提前一天奖励140元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.4模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特级，提前一天奖励160元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.5 模具组装达成后，经验收小组签字，模具等级为特高级，提前一天奖励200元一天。两天*2，以此类推。（模具必须经过合格验收）

5.6 如有延误纳期，延误的时间，责任人需按对应金额赔偿，因异常产生延误属于异常产生当事责任人。上工序完成交接给下工序必须要有书面签字凭证。如下工序不接受上工序交接，按10元/次处罚。如无书面凭证，上下工序共同均分承担延误时间。部门第一负责人每月按部门所有人员延误赔偿的10%。每个人赔偿的金额不超出自己综合薪资30%。PMC 如实登记进度情况，每天统计奖励和赔偿明细。若造假或徇私舞.

6．相关文件

所有关于生产计划的文件和记录各部门按照《记录控制程序》归档保存。

7．相关记录

7.1《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》 HY-H-PMC-001

7.2《生产计划追踪表》 HY-H-PMC-002

7.3《内部冲压模具管理》 HY-H-ZE-003

7.4《内部联络单》 HY-4-HR-003

7.5《仓库物料领用等级表》 HY-4-PMC-003

7.6《生产指令书》《冲压件需求单》HY-H-PMC-001

7.7《编程标准文件》 HY-H-ZY-002

7.8《CNC上机前准备工作表》 HY-H-ZY-003

7.9《刀具进给标准表》 HY-4-ZY-003

7.10《加工自检条例表》 HY-4-ZY-003

7.11《转序单》 HY-4-PMC-003

7.12《线割上机前准备工作表》 HY-4-ZY-001

7.13《加工中注意事项表》 HY-4-ZY-002

7.14《上机前准备工作表》 HY-4-ZY-003

7.15《分料标准处罚制度》 HY-4-ZE-003

7.16《模具组装自检表》 HY-4-ZE-003

7.17《异常单》 HY-H-PMC-001

7.18《检测报告表》 HY-H-PZ-002

7.19《验收申请表》 HY-H-ZE-003

7.20《试模对策单》 HY-H-ZE-002

7.21《工作日报表》 HY-H-ZE-003

盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。

模具管理规定

1 目的 1．1、规范模具定价、开模、改模（/修模）、模具报废业务操作流程； 1．2、规范成型模具的管理、验收、维护等方面，保证模具的正常使用和减少模具资产流失。 2 适用范围 2．1、适用于空调事业部开模、改模过程、成型模具管理及模具封存、报废。 3 定义/术语 3．1、开模：制造（或加工）模具过程（包含新技术要求开模和旧模复制方式的开模）；3．2、改模（/修模）：根据要求进行模具整改过程； 3．3、成型模具：已加工成型的模具； 3．4、模具动态验收：根据《技术标准》中的条款进行定期或定量使用后的模具进行非初次模具验收。 4 职责 4．1、设计开发部负责新技术要求开模（/改模）申请，及其方案的确定；负责过程质量监控，《技术标准》的签定；参与开模制造模具供应商的招标和选定及议价过程；负责组织模具动态验收； 4．2、技术工艺部协助开模过程质量监控和模具动态验收； 4．3、品质管理部负责开模（/改模）质量的最终评定； 4．4、采购部负责旧模复制的开模申请，模具合同的签定，供应商处罚，开模（/改模）进度跟进，模具验收标准异议评判，模具资产管理；参与开模供应商的招标和选定； 4．5、财务部负责开模（/改模）价格的最终确认，模具资产管理审查； 4．6、开模（/改模）供应商负责开模（/改模）的具体实施；使用模具供应商负责模具的日常维护和保养，并定期提交模具现状报告。

5 程序 5．1、模具价格与供应商选定 5．1．1、新开模具价值10万元以上的原则上采取招标方式确定模具制造商，100万元以上的模具至少有3家以上的供应商参与投标；10万元以下的临散件模具、特殊模具（挤出，吹塑等）可参考近期招标价以议价形式进行；旧模复制方式的开模招标底价必须为原开模价格的7折或以下，特殊情况下由模具招标小组（由设计开发部、财务部、技术工艺部、采购部组成）审批，并报事业部总经理批准； 5．1．2、对于10万元以上的模具因特殊情况预计采用议价形式比招标确定价格更有利的，由采购部提出申请以议价形式确定价格； 5．1．3、设计开发部根据新产品规划提出新技术要求提出开模申请和下发《开模通知单》，由供应链管理课填写招标申请； 5．1．3．1、采购部供应链管理课根据项目情况编制、发放招标文件，并收取投标保证金。投标保证金具体金额在招标文件中明确； 5．1．3．2、由设计开发部、财务部、技术工艺部、采购部组成的模具招标小组在招标文件规定的时间和地点公开进行招标，根据招标价格填写《模具价格审批表》，经参与部门审定后报事业部总经理最终批准； 5．1．3．3、对开发设计或产品规划更改等原因造成的增开散件模具，由引起增开模具的部门提出申请。具体价格谈判由采购部组织，会同设计开发部、财务部门共同确定目标谈判价和最终协议价，并填写《模具价格审批表》经参与部门审定后，报事业部总经理批准；5．1．3．4、定标后由采购部向中标人发出中标通知书。 5．1．3、采购部根据确定的价格办理合同的签定手续，合同需附加《价格审批表》和开模《技术标准》；开模《技术标准》由设计开发部和制造供应商签定，要求包含以下条款： a)制品工艺方案，模具结构方案；对制件的基本要求等； b)模具满足批量生产的能力（模具允许的生产节拍）； c)模具使用寿命要求，包括首次大修时间或最少制件数、总寿命期内最少制件数等； d)模具验收的最低制件生产数量及最长验收期限，即模具制件达到规定数量时，必须组织模具验收。若在规定的模具验收期限内模具制件未达到规定数量，也应组织模具验收，但是必须在开模《技术标准》中要明确模具通过验收后，因模具本身问题模具制造厂商所必须承担的责任；所有模具合同签定后交财务部备案。模具验收后模具制造商需向本公司开具全额增值税发票。 5．2、开模流程（操作流程图见6．0）

模具制造管理规定

更改记录

1.0目的规范模具生产制造过程，确保其处于受控状态。 2.0 范围适用于本公司内模具生产过程涉及的人员、设备、辅助用具（工治具）和环境的管理活动。 3.0定义/参考 3.1 模具制造过程：指从接收模具制作申请、编制生产计划、设计图纸工艺、原材料采购到模具制作、检验、入库全过程。 4.0职责 4. 1研发部负责模具生产信息输入、模具的验收。 4．2模具负责模具的设计、生产、工艺文件的制定和现场管理。 4．3 采购部负责模具原材料的采购和模具外加工供应商的指定和定价。 5．0程序 5．1模具订单报价 5.1.1自主开发涉及需制作模具的，研发部相关负责人需申请模具料号，对需制作模具的零件出具图纸，模具根据研发部提供的图纸，对模具结构、材料选择、进行模具制造费用报价。 5．2模具制作申请 5.2.1研发部向模具科下达《模具制作申请单》(内含技术要求、第一次试模时间及模具最终完成的时间要求)，提供产品图纸。 5.3模具设计及评审 5.3.1模具结构设计 5.3.1.1模具主管对开发部提供的《模具制作申请单》、开模图纸或样品进行产品及工艺初步评审，下达模具设计任务到具体设计人员，指定模具项目负责人及内容包括各阶段作业内容、完成时间等。 5.3.1.2 设计负责人根据《模具制作申请单》进行模具结构的设计。对于复杂的模具结构，必要时可召集技术协调会议，讨论各项设计方案，模具设计负责人根据讨论结果取得最理想的方案进行模具结构的设计。 5.3.1.3模具结构图完成后，模具设计负责人应召集模具车间各加工段负责人、工艺、CNC编程人员进行产品工艺分析,对模具结构的可靠性、可加工性、可维修性等进行评审，结论以《模具图纸评审记录》形式归档。 5.3.1.4模具设计负责人根据评审提出的要求进行设计方案的完善。 5.3.1.5模具结构图经设计负责人校对，主管审批后下达到相关模具制作组。 5. 3. 2模具3D拆模、模具零部件图的设计 5.3.2.1模具设计人员根据已审核好的模具结构图，进行3D拆模，同时进行模具零部件的细化

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1．目的对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，

模具厂管理规定修订稿

模具厂管理规定 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

模具厂管理制度为了规范行为,合理安排工作,提高工作效率,完成工作目标,特对一些工作制度规定如下: 出勤、请假制度 1车间月全勤天数为总出勤数的平均值（不包括管理人员） 2全勤奖：月出勤排前两名进行全勤奖励，排第一时奖励（）元/人，并列时（）/人； 3月请假天数≥全勤天数2天的扣除全勤奖50元/次,≥3天的扣除全勤奖100 元/次（本人结婚请假及重特大疾病除外) 4当月请假天数≥15天时，原岗位尽量给予保留；若连续请假天数≥30天时，原岗位将不予保留，最终是否留用或岗位重新分配等根据车间工作运行情况再定 5所有请假必须填写请假条,经车间班长及主任签字批准后生效 6请假一天以内需提前一天提出,请假≥2天需提前3-4天提出,以便工作安排, 否则将不予考虑(特殊情况除外)且若因此而造成工作无法安排时，此类请假视情原则上按日工资倍的扣除（在请假条上备注说明） 7请假一天以内由当班班长批准生效,二天以上的请假先通过当班班长签字确认,再由车间主任批准生效 8电话或他人代理请假,一般不予考虑,(特殊情况除外)且若因此而造成工作

无法安排时，此类请假视情原则上按日工资倍的扣除 9所有请假条批准后全部交由统计岗位,以便月终考核统计,否则按车间考核管理制度B级问题对应 10车间上下班时间为早7:40-晚19:00，需全员遵守，个别情况临时有事时，需与对班人员沟通，保证不影响工作（设备不停机）的前提下当面与班长说明情况，由班长做好记录后，可进行迟到或早退（签退）离开，否则将按迟到或早退处理 11迟到或早退＜30分钟时一次/月时，做警示处理，若大于此情况时，将按相关考核制度对应处理 12旷工一天扣除200元/次，且取消当月全勤奖资格，若连续旷工＞3天时，直接作开除处理，并扣发一个月工资签到制度 1签到是上班出勤的依据,必须保证指纹识别机正确录入后，方开离开2签到以每天07:30:/19:30之前需签到完毕,如设备故障时需与班长说明情况由班长记录后可计入签到与签退（签到机与班长出勤记录相互参考） 3统计岗位负责签到的汇总管理，并于每月25号车间看板公布签到情况，岗位人员需按时核对自己的签到情况，如有不符合时，需及时反应并纠正（找好相关工作记录表等），核对时限最多三天，过期未反馈，原则上将不予处理交接班制度 1交接班时间为每天07:05-15/19:05-20进行完毕

模具管理办法范本

模具管理办法

模具管理办法 1目的为了保证模具制造、验收、使用、修改、报废过程受控，特制定本办法。 2适用范围本办法适用于本公司出资制造和客户制造在我司使用的注塑模管理。 3管理职责 3.1技术部负责新开发产品的模具申请、报价及确认工作，模具委托加工合同的签订。 3.2技术部负责新模具的制作进度跟进，试模产品的确认及新模具验收工作。 3.3技术部负责在使用模具改模方案确认，改模过程跟进及改模后试模件的确认工作。 3.4注塑车间负责跟踪模具使用状况，模具台帐管理工作。 3.5注塑车间根据整机生产的工艺性提出模具修改意见、负责模具的保管，参与验收工作。 3.6注塑车间根据生产能力平衡性负责对模具调动、委外加工等工作。 3.7品质部负责产品检验，出具检验报告，参与模具验收工作。 3.8财务部负责模具委托加工合同审查和保存工作。 4工作程序 4.1模具委托加工 4.1.1新产品模具制造由技术部根据实际需要提出开模申请，报公司总经理审批；

经理审批； 4.1.3老产品、通用零件的模具，根据模具使用状况、生产需要，由生产部提出复制模具申请，报公司总经理审批； 4.1.4模具制造过程中的技术跟进（包括试模、改模）由申请开模部门负责，试模后样件由申请单位负责送品质部检测，检测结果出来后由技术部负责最终样件确认。 4.2 模具验收 4.2.1 模具在制造过程的试模工作由申请开模部门负责跟进并负责试模件的确认。 4.2.1.1试模件由技术部工程师进行确认。确认内容包括（但不限于）：试模件与图纸的符合性、工艺性、产品设计功能、结构缺陷和制件颜色等。需改模的由技术部提出要求由模具制造厂完成，如需修模的由模具使用单位提出由模具制造厂完成； 4.2.1.2模具制作完成后由模具制造厂自行安排试模，并将试模件送我司技术部工程师确认，试模件确认合格后模具制造厂方可将模具调到我司注塑车间。 4.2.1.3模具到我司注塑车间第一次试模，由技术部工程师全程跟进并对试模件进行确认； 4.2.1.4 试模件确认合格后，模具已基本到达设计要求，试模件满足使用要求时，由生产部安排新产品配合整机总装计划进行小批量试产。 4.2.2模具验收由技术部组织，验收合格可投入批量生产。 4.2.2.1 模具验收由技术部组织验收，参加验收的单位：品质部、技术部、模

工装模具管理

工装模具管理工装、模具管理与制造程序 1. 目的: 对工装、模具整个寿命周期进行管理，确保满足生产需要。 2. 适用范围: 本程序适用于本公司对工装、模具整个寿命周期的管理。 3. 职责: 3.1 总工程师负责工装、模具的采购工作，及工装、模具的制造管理。 3.2 自制的工装、模具，由技术部负责设计。工装、模具主管部门负责制作。 3.3 生产部是工装、模具主管部门，负责生产工装、模具的维护、维修、保养、贮存及日常管理工作。 3.3 公司决策层负责工装、模具寿命周期的管理工作的具体领导及重大问题的处理及决策。 4 工作程序: 4.1 工装、模具的采购: 4.1.1 购置申请: a、新开发工装、模具由技术部工程师提交购置申请，报总经理批准。 b、复制工装、模具由工装、模具的使用部门或主管部门根据生产情况及新产品开发提出工装、模具购置申请，报公司决策层批准后由总工程师负责采购。 4.1.2 工装、模具厂家选定: a、总工程师负责工装、模具制造厂家的选择(具体参照《供方

选择和评价控制程序》执行)，由质量部负责组织相关人员对工装、模具制造厂家的质量保证能力进行评定，评定合格后交管理者代表批准，工艺装备工程师将该制造厂家列入《合格工装、模具制造厂家名单》。 b、总工程师从工装、模具制作的技术、质量及价格等方面综合考虑选定制造厂家(若顾客提供了经批准的工装、模具制造厂家名单，则从顾客提供名单中选择)，并形成报告，说明选择的理由，由总经理批准。 4.1.3 购置:审批通过后，由总工程师组织与工装、模具制造厂家商定技术协议及商务合同，以上协议及合同经总经理批准后，由财务部按合同支付货款。 4.1.4 外购工装、模具的验收:工装模具的验收包括新模具制造及模具大修(换芯、整套换叶片)工装、模具制造厂家制作完成后，由技术部工艺装备工程师将制作厂家提供的样件，按图纸、工艺要求送生产现场进行试加工，并跟踪全过程，及时发现问题，做好记录。待样件加工完毕后，交质量部对工件进行全面检验，并填写检验报告报总工程师审批，由总工程师与总经理协商后，提出模具修改方案，由总工程师将模具检验结果及修改方案传递给模具制造厂家。模具制造厂家按方案修改模具后，再次送不少于20件的合格样品，由技术部负责送生产现场再次加工成合格品，由质检部对照修改方案验证。其一，新模具送客户验证;其二，重制模具，本公司验证。 4.1.5 试生产及交付:

(完整版)质量管理体系建立步骤

质量管理体系建立步骤建立和实施质量管理体系可以分为以下8个步骤： 1.确定顾客和其它相关方的需求和期望。 2.建立组织的质量方针和质量目标。 3.确定实现质量目标所必需的过程和职责。 4.确定和提供实现质量目标必需的资源。 5.规定测量每个过程的有效性和效率的方法。 6.应用这些测量方法确定每个过程的有效性和效率。 7.确定防止不合格并消除产生原因的措施。 8.建立和应用持续改进质量管理体系的过程。该流程同样适用于保持和持续改进现有质量管理体系的工作。按照ISO9000：2000要求建立质量管理体系，是国际标准化组织在传统管理经验的基础上，提炼出的一种带有普遍意义的管理模式，是一种科学化、规范化、标准化、国际化的管理方法。质量管理体系的建立和实施分四个阶段：前期准备、体系策划、体系建立、体系试运行。（一）前期准备阶段 1、思想准备组织的各级领导在贯彻《标准》（简称贯标）上统一思想认识，贯标是实行科学管理、完善管理结构、提高管理能力的需要，只有充分统一认识，做好思想准备，才能自觉而积极地以推动贯标工作，严格依据《标准》逐步建立和强化质量管理的监督制约机制、自我完善机制，完善和规范本组织管理制度，保证组织活动或过程科学、规范地运作，从而提高产品（或服务）质量，更好地满足顾客需求。 2、组织培训（1）选择培训对象：组织活动（过程）中全部有关部门的负责人，他们是贯标的骨干力量，贯标达到什么样的效果，取决于最高管理者和各部门负责人对《标准》的理解。（2）培训内容： ①2000版GB/T19000族标准基础知识， ②《标准》的理解和实施， ③建立质量管理体系的方法和步骤 3、建立贯标运行机构

模具车间管理制度

冲压车间现场管理制度目的：规员工在车间的行为，提升生产管理水平，实现文明生产、安全生产，提高操作技能和工作效率，达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。围：适用于冲压车间管理容：一、人员管理 1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽，男员工后脑勺和耳边最多不超过2cm 头发露在外面。 2. 进出车间需随手关门，不同环境区域人员着装应按要求更换。 3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。二、工艺管理 1. 严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。 2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行情况。 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。 5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。 6. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生

7. 在用工装应保持完好 8. 车间应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 9. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。三、定置管理 1. 各机台区域物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积，稳拿轻放，保证产品、工件、容器等完好，合理使用工位器具。 3. 做到单物相符，流转卡、传递记录与工件数量相符，手续齐全。 4. 加强不合格品管理，有记录、标识明显、处理及时。 5. 公共通道不得摆放任何物品，不得阻碍通道的畅通。 6. 消防器材定置摆放,不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。四、设备管理 1. 车间设备指定责任人管理。 2. 认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3. 做到设备管理“三步法” ，坚持日维护、周清洁、月保养，每天上班后检查设备的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油，待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁，保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。 4. 设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5. 严格设备事故报告制度，一般事故1 天，重大事故1小时报设备科或主管领导。 6. 坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好” “四会”“五项纪律”。三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

模具管理控制程序

广州睿联电气科技有限公司文件编号 B-RD-000X 编写部门开发技术部版本 A0 编写日期页数 19 生效日期 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 模具管理控制程序质量管理体系文件

核准审核编制文件名称模具管理控制程序文件编号B-RD-000X 版本变更内容页 (数) 次 (发行) 变更日期编制审核核准备注 A0 首次发行17 ．30 广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0 文件修订记录表

1目的保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最终模具的验收工作。品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容模具开发依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。采购部汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。模具验收模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出来，并记录于试模问题清单。针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

质量管理体系及其过程审核要点

“质量管理体系及其过程”的审核要点：建立和运行质量管理体系：制定并发布质量管理手册，确定质量方针和目标。质量体系过程的策划和实施： 1、分配质量管理体系职能要素，确定过程的顺序和相互作用； 2、策划的过程分为生产运营、支持和管理，为各过程，制定并发布程序文件，确定每个过程所需的输入和期望的输出，确定和提供每个过程所需的资源。 a)生产运营： ——与顾客有关的过程（活动），包括：顾客沟通；确定与产品和服务有关的要求；合同评审及要求的更改；顾客财产管理；交付后的活动；产品的放行；顾客投诉处理。 ——与外部供方有关的过程（活动），包括：外部供方的评价、选择和再评价；外部供方的沟通及要求的确定；外部供方的控制和监视；外部供方的财产管理。 ——生产过程（活动），包括：生产前准备（销售计划编制、生产计划编制、采购计划编制、生产原辅料准备、放行等）。技术准备（工艺文件以及作业指导书准备、产品验收准则准备等）；生产过程控制；标识管控；产品防护；中间体检验放行；产品放行；产品交付；原辅材料、中间体（半成品）及产品的不合格处置、变更控制。 b)支持活动： ——人力资源管理，包括：人力资源配置；能力、意识以及培训。 ——文件和记录管理，包括：文件的建立、评审、发布、更新；外来文件管理；记录的建立、评审、更新、使用、存储、防护。 ——信息交流和沟通。 ——监视和测量资源管理，包括：资源配置；校准或检定（验证）；使用过程中的管理。——基础设施管理，包括：基础设施的购进、验收、交付使用、日常保养、点检、预防性修理以及故障性检修、报废；关键生产设备的能力确认。 ——运行环境管理，包括：物理因素以及人文因素的确定、提供和维护。 ——知识管理，包括：知识获取、知识分享、知识更新、知识应用。 c)管理活动 ——风险和机遇分析及措施应对，包括：识别公司所处的内外部环境；相关方要求；风险应对以及应用。 ——质量方针、质量目标的确定、监视、评审、更新。 ——岗位、职责和权限的确定、监视、改进。 ——绩效评价，包括：顾客满意度测评；绩效分析和评价；内部审核；管理评审；不合格和纠正措施管理；持续改进。 3、编制《风险和机遇的应对措施控制程序》，确定产生非预期的输出或过程失效对产品和顾客满意带来的风险，以及应对措施。 4、编制过程实施所需的准则、方法、测量及相关的绩效指标，以确保这些过程的有效运行和控制。 5、对过程进行监测和分析，定期进行体系评审，必要时变更过程，以确保过程持续产生公司期望的结果。 6、采取改进措施，确保持续改进过程以及实现结果。企业要保持体系和过程运行形成的文件化信息，确保过程运行有效实施。

模具管理制度

模具管理制度（注塑模具的日常保养和管理） 1.目的对机械制造的模具制造、更改、验收、使用、调拨、维修、报废等全过程进行规管理，确保模具满足生产及质量保证的需要,确保生产、销售管理的有效性。 2．适用围本制度适用于所有权属于、不属于或部分属于公司的所有模具，包括自制模具、所有权归属客户的模具及供应商制作由本公司摊销的模具等。 3．流程要求 3.1责任分工技术部门负责制定公司模具相关技术管理类规（对于所属权不属于本公司或者模具权部分属于本公司的模具，技术部门应当积极配合销售部门做好与客户的沟通），以及公司所有模具的归口管理。车间主管指定专人负责车间模具的日常管理，做好《模具台账》的记录，并与技术部门做好模具的衔接工作。3.2模具供应商管理 3.2.1技术部负责更新和维护模具的《合格供应商目录》，并做好合格供应商的供应记录。模具加工单位的选择应考评其加工能力（满足质量与交付期限）、加工价格

等的性价比，择优合作，为公司加工模具的合作方至少有三家，且经公司技术部有关人员考察同意备案，以供公司选择和考核，选择的加工单位必须是备案的合作方。 3.2.2技术部出示《模具管理制度》，模具管理部门需严格执行，并定期参照规的形成模具管理记录。 3.2.3技术部门做好《合格供应商评价》记录，并对不合格的供应商及时反映给总经理，决定是否取消该供应商。 3.3模具制作流程图跟进 3.3.1模具加工申请 3.3.1.1模具加工申请依据经批准的产品开发计划，模具外发加工相关责任人必须填写模具加工申请单，加工单由产品设计人填写，明确产品名称（或代号）、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等容，经技术部主管对工艺技术符

模具管理控制程序

模具管理控制程序 Prepared on 24 November 2020

广州睿联电气科技有限公司表单编号/版本:D-QC-0002/A0

1目的保证生产模具在使用中保持完好的运行状态，确保生产的产品质量符合规定要求。 2 范围本程序适用于广州睿联电气科技有限公司所有生产模具的管理。 3 职责采购部：负责模具采购单的下达及供应商的选择、采购。开发技术部：负责模具设计的评审及后期模具加工进度的跟进、试模样件的确认、以及最终模具的验收工作。品质部：负责小批产品的检验验收工作。 4 内容模具开发依据产品要求由产品工程师填写《开模（修模）申请单》，经领导核准审批后执行。汇总各模具厂报价后组织相关部门进行评审，选定模具加工供应商。评审内容包括：模具厂加工能力、加工周期、模具价格等。模具工程师联合模具供应商对影响模具设计制造和存在成型风险的产品结构进行分析，并提出更改方案，对可能存在风险而产品设计不予更改的结构应形成正式的书面文件《数模评审报告》予以记录。模具供应商完成或基本完成模具结构设计后，模具工程师须组织供应商相关模具技术人员对模具数模进行结构设计评审，并监督模具供应商改进。模具设计评审通过后方可通知模具供应商进行模具加工，模具供应商每周向模具工程师提供一次模具加工制造进度表，使模具的加工进度可控。模具验收模具工程师必须参与模具在供应商处的试模工作，并配合产品工程师找出产品在尺寸、外观、工艺方面存在的缺陷，并记录于试模问题清单。模具工程师对模具的结构、制造、水路等不合格、不完整、不适用、不可靠的地方提出来，并记录于试模问题清单。针对于试模问题清单，模具工程师与模具供应商相关人员一起分析原因，制定对策，提出改进计划，落实责任人，并记录于试模问题清单。模具工程师和供应商各保留一份。

最全模具制造的管理规定完整版.doc

更改记录 10目的规范模具生产制造过程，确保其处于受控状态。

2.0范围适用于本公司内模具生产过程涉及的人员、设备、辅助用具（工治具）和环境的管理活动。 3.0定义/参考 3.1模具制造过程：指从接收模具制作申请、编制生产计划、设计图纸工艺、原材料采购到模具制作、检验、入库全过程。 4.0职责 4.1研发部负责模具生产信息输入、模具的验收。 4.2模具负责模具的设计、生产、工艺文件的制定和现场管理。 4.3采购部负责模具原材料的采购和模具外加工供应商的指定和定价。 5.0程序 5.1模具订单报价 5.1.1自主开发涉及需制作模具的，研发部相关负责人需申请模具料号，对需制作模具的零件出具图纸，模具根据研发部提供的图纸，对模具结构、材料选择、进行模具制造费用报价。 5.2模具制作申请 5.2.1研发部向模具科下达《模具制作申请单》（内含技术要求、第一次试模时间及模具最终完成的时间要求），提供产品图纸。 5.3模具设计与评审 5.3.1模具结构设计 5.3.1.1模具主管对开发部提供的《模具制作申请单》、开模图纸或样品进行产品及工艺初步评审，下达模具设计任务到具体设计人员，指定模具项目负责人及内容包括各阶段作业内容、完成时间等。 5.3.1.2设计负责人根据《模具制作申请单》进行模具结构的设计。对于复杂的模具结构，必要时可召集技术协调会议，讨论各项设计方案，模具设计负责人根据讨论结果取得最理想的方案进行模具结构的设计。 5.3.1.3模具结构图完成后，模具设计负责人应召集模具车间各加工段负责人、工艺、CNC编程人员进行产品工艺分析，对模具结构的可靠性、可加工性、可维修性等进行评审，结论以《模具图纸评审记录》形式归档。 5.3.1.4模具设计负责人根据评审提出的要求进行设计方案的完善。 5.3.1.5模具结构图经设计负责人校对，主管审批后下达到相关模具制作组。 5. 3. 2 模具3D拆模、模具零部件图的设计 5.3.2.1模具设计人员根据已审核好的模具结构图，进行3D拆模，同时进行模具零部件的细化设计,作业过程执行《3D拆模及2D零件图制作规定》 5.322模具零件图经设计负责人校对，主管审批后下达到模具生产车间相关模具制作组。 5. 3. 3 CNC 刀路编程、电极设计

模具工装管理规定

1、目的为进一步规范我公司模具/工装管理工作，加强对模具/工装从设计、采购、存放、使用、保养、维修、报废等管理过程的控制，提升我公司工艺加工能力，提高产品质量，特制定本规定。 2、使用范围适用于本公司所有用于生产、试验的模具/工装。 3、名词解释模具/工装：在产品生产过程中，为实现特定工艺目的在加工主机以外配置的辅助设备，如：注塑模具、冲压模具、焊接胎具、机加工夹具、装配辅助工艺装备等。 4、职责技术部负责模具/工装的设计及需求申请,提供相应的参数及图纸等，对模具的技术方面进行评审。生产部作为模具/工装的归口管理部门，负责模具/工装的加工申请，组织评审，模具的保养、维护等，并全面负责我公司模具/工装的管理工作；采购部负责对模具/工装进行采购或外协加工；质量部负责对模具/工装的作出质量评审。 5、管理内容模具/工装的设计、采购、制造技术部人员根据产品特性制定图纸，提交《模具/工装加工申请单》，并提供相关技术参数，技术要求等，按项目需求提出需求申请。模具/工装的制造：采购部依据《外包过程控制程序》及《采购控制程序》进行加工采购，并进行进度跟踪。模具/工装的试模及验收

模具/工装的试模：模具制造完成以后，模具/工装交由生产部对模具进行试模/试用，由生产部组织质量部、技术部对模具及产品进行评审，填写《模具/工装试模报告》。评审结果不合格由采购部联系模具生产厂家进行模具的维修、改模工作。模具的验收：经过试模评审并结果为合格后，由生产部组织相关部门负责人对模具/工装的生产能力、模具结构、产品质量进行综合评审，并填写《模具/工装验收单》。编号及标识：对所有项目验证并确认的模具/工装进行统一的标识编号。模具标识及编号：所有新模具验收合格后需统一进行入库登记，进行编号。对已有模具号的模具，在没有与之重复的模具号的情况下，可以直接使用模具的原模具号。对没有模具号的模具进行统一编号。编号规则为：公司名称缩写+项目名称缩写+序号。如ARJ项目的直通管接头，FHJD-ARJ-001。标识需清晰、牢固不易磨损。工装标识及编号：对所有生产用、试验用工装进行统一编号及标识。编号采用工装拼音缩写GZ+数字序号。如SCOOP气密性试验工装编号为：GZ001。标识要求标识在工装明显处，并且要求标识清晰，牢固不易磨损。模具/工装存放管理：模具部对所有已验证的模具/工装进行统一标示编号，存放。模具/工装存放无特殊情况的一并存放在模具存放区。并建立相应的《模具/工装台帐》。对于验收合格的模具/工装，分类摆放，涂油防锈、整齐清洁，防止磕碰，保证精度。对于验收完成的模具，应在使用时做好动态履历卡，根据模具的使用状态，更新动态履历卡。模具/工装维修当生产使用过程中出现模具/工装的维修问题，应对模具进行维修处理。维修

模具管理规划1217

塑胶工模厂规划一）质量方针：建立标准、持续改进、顾客满意、追求卓越建立标准：建立科学的适合的产品标准、技术标准、检验标准及质量管理体系标准，全力推行各项标准化管理，做到凡事有事可依，有章可循。持续改进：在现有的标准、现有的管理基础上我们不满足现状，以更高的要求为标杆，积极找出差距，寻求不断修正、完善和提升的改进事项，建立合理机制，确保质量管理处于持续改进的良性循环的轨道。顾客满意：保持持续的客户满意是我们永恒的追求，及时、准确调查与分析客户的需求并满足之，做到不断的持续改善。全员树立一切始终服务于顾客的意识，对内的上道工序服务于下道工序，下道工序是上道工序的顾客，每道工序的员工必须接受下道工序的抱怨并改善，从而全员追求持续的“顾客满意”。追求卓越：以精益求精的服务精神、精心管理、精选材料、精益生产、不断改进、做出更优质的产品，为客户提供更好的服务，赢得客户持久的信赖。力求完美、实现零缺陷，是生久追求卓越的最高境界。二）工模厂主要工作项目： 1．负责进行新模具的开发和制造、旧模具的维修和改善； 2．组织新模具设计评审，对旧模具设计的更改负责； 3．制定并确认模具图纸和模具制造，加工工艺。三）工厂规模和设备配置：（第一期）注：按公司配置。

一）组织架构：（参考）二）岗位责职： 1．塑胶项目总监： 2．模具部经理： 3．模具设计主管： 3.1 CAD模具设计： 3.2 CAM设计： 3.3 模流分析： 3.4技术工艺： 4．模具车间主管： 4.1装配组： 4.2保养和维修组： 4.3抛光组： 4.4 CNC组： 4.5 EDM组： 4.6仓库： 5．品检主管： 5.1检验组：

TS16949工装模具管理控制程序

文件编号：YDL/QP712 版号：B/0 页数：共2 页，第1 页工装模具管理控制程序发布日期：2017-9-7 1目的: 本文件规定了公司内工装/模具的管理设计、制造、储存、维护的体系。 2范围: 适用于本公司内所用的工装/模具。 3职责: 3.1 工程部负责工装的设计、工装制作单的编制、外协模具厂商确认以及工装模具的报废等。 3.2 使用部门负责工装模具的维护和备件管理。 3.3 采购部负责外协工装、模具的订购。 3.4 工程部、品管部负责对工装进行验收。 3.5 使用部门负责所使用的工装的保管及日常维护。使用部门负责工装模具备件计划的制订。采购部负责工装模具备件计划的实施。 4程序： 4.1术语和定义工装：产品生产过程中所用的各种装置的总称，包括装配用夹具、生产用模具。 4.2自制工装的制作：工程部根据生产活动的需要；策划设计自制工装/夹具。并填写“工装制作单”，由品管部审核、工程部经理批准后制作。 4.3外协工装的制作：外协生产用夹具（包括检验用夹具）由工程部根据产品要求，设计图纸，经工程部经理审核、副总经理批准后交采购部外协加工。采购部根据外协厂的生产能力和质量状况来选择合格的外协厂并定期跟踪其进度。 4.4工装模具的编号由工程部负责规范编制，并建立“工装夹具清单”、“模具一览表”。 4.5工装的验收： 4.5.1夹具的验收：自制夹具按照本公司规定的进度要求制作；完成后通知工程部。由工程部组织品管部进行验收，并将验收结论记录在“工装验收报告”上，若结论不合格，则将报告交工程部研究并更改至合格后方可投入使用。 4.5.2模具的验收： a)供方按公司进度要求将合格的模具和自检报告交采购部，如逾期由采购部向供方进行交涉或提出索赔 b)采购部将模具、自检报告移交工程部。 c)工程部对模具进行检查；并将结论提交相关部门或采购部. d)若检验结论合格，制造1部可安排试模。 e)工程部根据同制造1部共同确定试模时间。 f)由制造1部安排在规定时间内试模。模具安装结束后，一切正常时连续试模10件。 g)试模过程中工程人员负责对工艺参数进行调整，确定最佳工艺参数填写在“新品开发试模报告”中。 h)试模结束后，工程部将模具清理干净，涂上防锈油，并在模具上附上试模样本。将试模样本存放在指定区域。 i)品管部从试模毛坯中取出5模进行检验，填写“样品检验报告”。并在5日内作出检验结论交采购部。 j)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告均合格，采购部将工装/模具验收报告及尺寸检验记录交工程部，工程部将模具移至模具存放区域、做出标记。并列入《模具一览表》 k)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告中有不符合，采购部则通知供方进行处理。 4.6 工装的使用与维护修理 4.6.1 工装由使用部门负责保管，验收合格后的每付工装放在指定的区域内；新制作或维修后未验收的工装放在待检区内；待修工装放在待修区内。并建立“模具履历卡”、“工装履历卡” 4.6.2 模具在重新安装后，需对其首件样品进行检验，合格后方可生产。生产过程中每班次用产品的首末件检验对其进行监控。如发现问题，由品管部通知工程部进行处理。 4.6.3 修复后模具所生产的产品由工程部、品管部进行确认。

模具管理规定

模具管理规定 1.0目的为了使模具纳入正常管理，延长模具使用寿命，并对模具做到预防性和预知性维护，以提高模具的使用效率更好地满足顾客需求。 2.0适用范围正常生产中所有模具的控制与管理。 3.0职责 3.1经营企划部部负责模具采购。 3.2管理部负责模具相关备件的采购。 3.3生产技术部负责模具的验收和在库管理。 3.4生产制造部负责模具的使用及现场管理。 3.4资材部负责模具相关备件的在库管理。 4.0具体规定 4.1模具验收 4.1.1模具进厂后，由经营管理业务负责人以通知单形式及时通知生产制造部、生产技术部、品质部和资材部共同对模具进行验收。确认内容如下： 1）模具外观有无名牌标识，是否存在破损部位； 2）模具是否附带附属装置； 3）模具成型部位状态是否良好，有无锈痕； 4）模具顶出孔和定位环是否良好，有无锈痕； 5）模具有无吊装环，吊装孔是否合理； 6）模具冷却水有无水路图，模具上是否有标识； 7）模具有无履历或现况文件、整体组装图和部位图； 8）模具备件规格数量是否和记载一致； 9）是否有模具注塑条件表、样品及其它资料； 10）其它破损的部位也应记录。 4.1.2验收结束后如无问题，经营企划部将模具转交给生产技术造部，并做好移交记录。

4.1.3生产技术部负责填写《模具验收记录》。 4.1.4经营企划部相关人员会同模具管理人员和备件管理人员现场确认备件的状态和数量，模具备件当天入模具备件库，备件管理人员填写《模具备件清单》。 4.1.5模具相关的图纸和技术资料由生产技术部负责管理。 4.1.6交接完毕后，生产技术部由模具管理人员将模具存放在指定模具存放区内并进行统一管理。 4.1.7由模具管理人员负责对模具编号，登记在模具台帐中，并建立模具履历。如顾客提供模具采用顾客原模具编号。 4.2模具在库 4.2.1模具管理人员负责规定：“模具存放区”和“模具修理区”，模具维护人员在所有在库模具下方放置木垫，保证模具平衡。 4.2.2模具管理人员制作“模具动态现况板”确保模具具有状态标识，模具管理人员随时变更模具动态现况板，确保与现实保持一致。 4.2.3模具维护人员每日对模具区环境和模具状态进行点检，并填写《模具日点检表》，模具管理人员每日对检查结果进行确认。 4.2.4生产制造部根据经营企划部要求，安排试模时间，并向相关部门发放《试模通知单》，明确试模要求、做好准备工作。生产制造部、生产技术部、品质部和经营企划部共同进行试模确认，生产技术部填写《试模记录》，相关部门会签。 4.3模具维护管理 4.3.1模具管理人员在每年年初制定《模具年度维护保养计划》。模具维护人员根据计划，定期对模具进行保养维护并填写《模具维护保养记录》。 4.3.2定期维护保养时间规定 4.3.2.1区分： 1400T以上注塑机使用的模具每生产2万模保养一次；1400T以下注塑机使用的模具每生产1万模保养一次。 4.3.2.2每3个月对模具进行保养一次。保养项目、内容如下： 1）前、后模分型面残留树脂和油垢等赃物清理、擦拭干净。 2）检查弹簧、顶针和滑块等部位有无拉伤、卡死和断裂现象。 3）检查水路是否堵塞，并对其进行清理维护。

模具设计开发管理程序

字体大小：大- 中- 小rongli发表于09-08-19 12:00 阅读(1338) 评论(2)分类： 1.0目的确保公司模具设计品质，产品顺利量产 2.0适用范围适用于公司自制模具设计、制作 3.0职责: 工程系：负责模具设计，工装夹具的设计，绘制模具设计图纸，产品图纸及模具材料的申购及设计输出表单填写。工模系：工模系负责模具材料的检查及模具制作及相关制作过程记录填写。采购：负责模具材料的购买及外发加工。 4.0作业内容 4.1设计要求评审 4.1.1模具正式设计指令由业务以《样品制作联络单》形式通知模具开发课,品管课等相关职能部门. 4.1.2工程系组织相关技术人员,业务人员根据客户提供部品图纸或电子档及样件，对产品的公差、结构、加工工艺等进行评审，若不清楚或有异议地方需与客户沟通。必要时，可向客户了解该部品的用途及特殊特性。并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》中，评审内容需含概模具设计的相关要求。 4.2模具图纸设计 4.2.1模具开发课长安排设计人员负责设计冲压工序图。设计应考虑不同设计部份的功能，结构的衔接与配合，在零件的选用原则上，以标准件或已使用过没有问题的零部件为优先考虑，模具设计寿命及精度按客户图纸及相关订单量信息实施。 4.2.2设计员根据冲压工序安排，条料和工件定位方式确定，卸料和出件的方式确定等设计模具结构排样图，并交由工程课长审核工序排样，模具结构可行性，合格后方可正式进行模具设计，否则重新排样直至OK。必要时将排样图提交客户批准。 4.2.3进行冲压模具设计及制作时要根据已有的生产条件，综合考虑影响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、低耗、安全的目的。