桩基、基础施工技术交底

桩基础施工技术交底

一、桩基础

一）、挖孔桩基础施工

1、施工工序

平整场地→桩基定位放线→布置排水沟→安装提升设备→挖孔护壁及成孔→桩孔检查及清孔→钢筋笼制作及安装→灌注砼

2、工序要求及操作要点

a、桩基定位

采用全站仪测定桩基中心位置，复核各桩位在总体布置中的正确性，并标定桩位十字形轴线桩。在桩孔挖进过程中逐层测量、校正桩基中心位置和桩径，偏差控制在允许范围值以内，并报请监理工程师认可。

b、挖孔及成孔每一挖孔工作开始前，向监理工程师提交书面申请，并得到书面认可后，然后开挖。

开挖采用人工配合风镐施工，手动卷扬机提土。严格按环保要求作业，作好每一根桩的挖孔记录，并报送监理工程师签认。

护壁采用10—15cm厚C15现浇砼，护壁形式采用外齿式，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须做到经常检查。井口围护应高出地面20—30cm，防止水、土及石杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。孔深达到10m后，应经常检查孔内CO2浓度，超标时应采用鼓风机或电风扇通过Φ50塑料管将新鲜空气送入孔底，中间停工再复工之前将井底的空气彻底抽换，每次爆破后应随即进行通风排烟清孔。

以每一节为一施工循环，即每挖一节土后，接着浇注一节砼护壁，一般为50cm一节。穿越砂、圆砾、卵石层时，若地下水多，易发生涌砂、垮坍孔壁等，则加厚护壁砼厚度，在护壁砼中加入钢筋、掺入早强剂等。特殊土质下，开挖速度应视护壁的安全而定。

软土等特殊土质情况下砼护壁配筋要求：主筋采用Φ12mm钢筋，间距20cm；圆箍筋采用φ8mm钢筋，间距15cm。孔内排水视渗水量大小采用人工或潜水泵抽水。

为保证桩的垂直度要求，每浇注完一节砼护壁，须校核桩的中心位置及垂直度一次，将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设半径尺杆检查孔壁的垂直度，随之进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

开挖桩孔土方应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。

当开挖中遇到岩石计划采取小药量的浅眼爆破法施工，并要在炮眼附近加强防护，防止震塌孔壁，爆破后再采用人工清凿继续开挖，以这种方式循环施工，直至达到桩底设计标高。

3、爆破方案

a、孔眼的布置

对于桩径1.8m的桩在孔内半径r=900mm的周边布置12个周边眼，孔深1.0m，间距等分；孔内半径r=450mm的环向布置6个掏槽眼，孔深1.2m，间距等分。对于桩径1.2m的桩在孔内半径r=600mm的周边布置12个周边眼，孔深1.0m，间距等分；孔内半径r=300mm 的环向布置6个掏槽眼，孔深1.2m，间距等分。

b、装药量确定

装药量根据公式Q=η·L·q计算并根据实践经验进行调整。式中：

Q- 各个炮眼的装药量，取kg；

η- 炮眼装药余数，取0.5～0.65；

L - 炮眼的长度，取米；

q - 每米炮眼的装药量，取0.95kg/m。

由于工作面可能有水，选用乳化炸药，炸药药卷直径32mm，每卷重200克。

c、装药结构与堵塞

掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构；堵塞用旧报纸和泥土掺和成团进行堵塞。

d、起爆网络

(1) 引爆方式和连线方式

采用电雷管孔内引爆，孔内所有非电雷管用簇联方式连线，用电雷管引爆导爆管；孔之间的电雷管采用串联方式连线。

(2) 起爆顺序

起爆顺序按掏槽眼，周边眼顺序进行，用电雷管分段控制。

e、安全防护

在孔顶覆盖钢板，再在上面堆砂包，有效防止了飞石。

4、桩孔检查及清孔

挖孔达到设计要求深度后，且成孔质量符合设计要求应立即进行清孔。清孔必须做到无松渣、淤泥、沉淀土等扰动软土层，使孔底满足设计要求。

挖孔在终孔和清孔后，应对孔径、孔深和倾斜度进行检查。如经检查有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减少、椭圆截面、孔内有飘石等，应采取适当措施报监理工程师批准，妥善予以处理。

桩孔成孔经自检后，报请有关检查验收单位进行检验，检验合格后及时清理桩孔，经监理工程师验收认可后，方可灌注砼。

桩基成孔验收合格后应立即采用C25砼（10cm厚）进行封底，避免雨水、地下水渗泡。

桩基成孔质量要求：桩径允许偏差为不小于设计，垂直度允许偏差为0.5%，桩位允许偏差为50mm。

5、钢筋笼制作及安装

a.钢筋笼制作

钢筋材质、规格型号、钢筋间距、长度，按质量要求和设计图纸进行制作，并检查检验。认真做好钢筋调整和必要的除锈工作，焊接要符合设计和规范要求，并按要求送检。

先按设计要求做加劲筋圈，在圈上用油漆点出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置，将主筋与加劲筋按标记对应焊接，焊接时，扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。同一主筋必须在一条直线上。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋还依上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，部分点焊加强。

为保证钢筋笼骨架的保护层厚度，应按设计要求在骨架外面加焊钢筋“耳朵”。

钢筋笼骨架的制作应满足设计要求，主筋间距允许偏差为±20mm，螺旋筋间距允许偏差0，-20mm。

每个桩基的钢筋笼可根据桩基设计长度和钢筋的搭接长度分几节加工成型，存放于干燥的地方并垫设枕木，同时每组钢筋笼用标志牌写明墩台号、节号和长度存放在一起，以便使用时按顺序进行。

b.钢筋笼骨架的起吊和就位

钢筋笼制作场一般应设在桩孔附近，钢筋笼入孔采用12t汽车吊就位。吊车能停放位置离桩孔太远时，必须采用长臂重吨位吊车。

钢筋笼骨架起吊时应采取有效的措施防止骨架变形。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐

徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，如放入困难，应当查明原因，不得强行插入。当骨架下放至最后一加劲箍时，可用型钢或其他可承重杆件等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，再吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接，接头焊好后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，使全部骨架降至设计标高为止。注意同一断面接头数量不得超过50%。

钢筋笼安装过程中应始终保持垂直和居中，在笼外加焊限位钢筋和在笼内壁间加撑块校正。

钢筋笼骨架就位后，应用铁丝绑扎或焊接定位钢筋方式将骨架固定在孔位中心，最后应详细检测钢筋笼骨架的顶面和底面标高是否与设计相符，其误差不得大于±50mm。

6、桩基混凝土运输及灌注

混凝土运输：拟采用自卸混凝土车运至现场各浇筑点。

我部采用的混凝土塌落度为50~70mm，使用500L强制式搅拌机搅拌，砼施工前检查砼配料衡器的准确性并进行校核。骨料的含水量每次施工前都进行检测，据以调整骨料和水的用量。放入拌和机内的第一盘砼材料应含有适量的水泥、砂和水，以覆盖拌和筒的内壁而不降低拌和物所需的含水量。

砼灌注方法应视孔内渗水情况而定。

1）砼倾卸时，为了防止砼离析，应符合下述规定：

a、从高处直接倾卸时，其自由倾卸高度不超过2m，。

b、当倾卸高度超过2m时，通过串筒、溜管等设施下落；倾落高度超过10m时应设置

减速装置。

c、在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m 。

2）混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇注，应在下层混凝土初凝前或能重塑前浇注完毕上层混凝土。每层厚度不超过30cm。

3）用振捣器振捣并符合下述规定：

a、使用插入振捣器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；插入下层混凝

土50~100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰

撞钢筋及其他预埋件。

b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停

止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

4）若施工缝不可避免时，应按规范要求处理施工缝，并设置上下层的锚固钢筋，骨架配筋面积按桩面积的1%考虑。当砼浇至桩顶设计标高以上10～20㎝时，应用振动棒对砼表面加以振捣，清除表面少量积水及浮浆，所留桩头在下道工序施工前予以凿除。

当渗水上升速度大于6mm/min时，必须采用水下砼灌注方法。

5）人工挖孔灌注桩施工工艺流程（见后附图）

4）人工挖孔施工安全措施：

对挖孔桩施工安全应引起特别重视，制订可靠的安全技术措施、安全操作规定，并认真贯彻执行，施工中加强安全教育并经常性派专人检查。

①多孔同时成孔，必须采取间隔挖孔方法，防止水的渗透和防止土体滑移。桩底须支承在设计持力层上，逐根进行隐蔽验收。

在护孔口用红砖高标号砂浆砌筑（或C10#砼浇筑），能稳定孔壁，防止坍孔，还有隔离地表水，保护孔口地面、固定桩孔位置的作用。

②遇塌孔，在塌方处用红砖及适量钢筋砌筑，再支钢内模。

③在孔口设活动盖板，当土吊离井面时，推动活动盖板半关闭孔口，卸土后再开井盖，桩周设围护栏杆。严禁站在活动盖板下，以防土块伤人。

④在井下设100W防水带罩灯泡照明，并用36V低电压，当桩孔超过12m时，用鼓风机向孔内通风，供给氧气。

⑤进入深井内作业时，每次都要用敏感性小动物送入井内，以10分钟为限，当其生态正常时方可让人员下井作业。

⑥井口作业人员挂安全带，井下人员带安全帽，提土时设半圆钢板安全区。

⑦加强对孔壁土层涌水情况观察，发现异常及时报告处理。配备抽水机随时抽出桩孔内的水，确保井下无积水。

⑧挖孔时，配备统一的指挥人员，多班作业时，应坚持交接班制度，做好交接班记录。所有施工记录均应详细、真实。

二）钻孔桩基施工

1、护筒的埋设

护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。埋设护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒坚直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。

2、护壁泥浆

制浆前，应先把粘土块尽量打碎，在井孔外以泥浆搅拌机制成泥浆后使用。为了回收泥浆原料和减少环境污染，均应设置泥浆循环净化系统。

3、安制钻孔机具

钻架是钻孔的工作架，应能承受钻具和其他辅助设备的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节段长度决定，一般为8—10米，底盘的长度则根据施工中出现的最大负荷计算决定，安全系数不宜小于3。

4、正循环回转钻成孔工艺

1）钻机就位：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然

后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂上，钻杆位置偏

差不得大于2厘米。在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及

时纠正。使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。安装变速成器板上的

电动机轴心应和变速成器被动轴的轴心放在同一水平线上。

在方钻杆上端按装提引水龙头，在水龙头上端连接输浆胶管，将输浆胶管接到

泥浆泵，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮上。

取走转盘中心的方形套。启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，

装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

2）初钻：先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进。

接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止。

用钻杆夹持器卡住钻头并支承于转盘，卸去方钻杆。然后吊起一节圆钻杆，连

接于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔，当圆钻杆上端接近转盘

时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳，将方钻杆吊来与钻杆联结，撤去

夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进，以后需再接长钻杆时，

照以上步骤在方钻杆同圆钻杆之间加接圆钻杆就可以了，一直钻孔到需要深度

为止，卸去时同样办理，只是把接长改为减轻而已。

接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。

3）钻进时操作要点：

（1）开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃

脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚步下1米后，可按土质以正常速度钻进。如

护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，

使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

（2）在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻田力也大，易糊钻。宜选

用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。

（3）在砂土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥，控制进尺，轻压，

低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

（4）在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥

跳动、车、钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低

档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。

（5）两级钻进时，第一级钻锥底面积可取钻孔面积的一半，其钻锥直径可按

下式计算：

d=D/1.40

式中：d---第一级钻锥直径；

D---第二级钻锥直径。

（6）钻进过程中，每进尺5---8尺，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可

用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度为3---4D）吊入孔内，圆笼中心使与

钻孔中心符合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。

4）泥浆补充与净化，开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增

加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2米或地层变化处应在泥浆槽中捞

取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。

5）正循环回转钻深孔时，若从主吊钩以下的提引水笼头，钻杆到钻锥全部钻具重量都作用于钻孔底部，则细长的钻杆容易受压而弯曲，造成钻孔也随着弯曲，

扩孔率较大的现象，为避免此现象须采用减压钻进。即将主吊钩稍提取一些，

使孔底承受的钻压不超出钻锥重量和压重块理量之和扣除浮力后的80%。这样

可使钻杆不受压力，而且还受一部分拉力，在整个钻进过程中因受拉而维持垂

直状态，使钻锥回转平稳，避免或减少了斜孔、弯孔和扩孔现象。

钻压值一般按经验估计，径1.2米的孔最大钻压为2吨左右，径1.4米的孔约

为3—4吨，根据钻压值和上述80%的要求可算出配重块的重量。

钻压的调整方法，一般在大吊钩滑车组的钢丝绳终端设一电阻式传成器，传成

器输出电压信号传给操纵室中的电子秤。钢丝绳拉力到一定值时，电子秤就给

出信号，提升大钩的卷扬机会自动松绳，钻锥则自动给进。

5、劳动组织

正循环回转钻进班每台一般配备7---9人，其中班长兼指挥、记录1人、司机1人，卷扬机司机1人，泥浆泵机电工1—2人，装卸钻杆及清渣3—6人。

6、配合转钻机所需机械设备

序号名称规格单位数量说明

1 自动减压起动器根据使用的电动机决定台 1 起动电动机用

2 抽水机6寸台 2 供水用

3 提引钩个 1 提挂水龙头用

4 胶管高压、大小与水龙头配合米输送泥浆用，附吸泥龙头一个

5 滑轮直径25—30cm单、双门均可个 4 起吊钻杆用，包括转向滑轮

6 钢丝绳直径12---16mm 米起吊及缆风绳用

7 钻杆夹持器钢制个 2 接、卸钻杆时，夹持钻杆用

8 护筒直径根据钻头直径决定，每节长2—3米节

9 捞砂锹把 4 捞砂净化泥浆

10 扳手管子扳手把 2 接、卸钻杆用

11 测深锤重1—2公斤个 1 测量孔深用

7、故障处理

第一种情况：遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、埋深护筒等措施，继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻。坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯实，重新钻孔。

第二种情况: 遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。

第三种情况: 遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施。缩孔是钻锥磨损过甚、焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁。

已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

第四种情况: 糊钻、埋钻常出现于正循环（含潜水钻机）内回转钻进和冲击钻进中，遇此应对泥将稠度、钻渣进出口、钻杆内径大小、排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣。

第五种情况: 卡钻常发生在冲击钻孔，卡钻后不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。

第六种情况: 掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。

在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。

当必须下人护筒或其他防护设施的钻时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。

8、清孔---换浆法

当使用正循环回转钻进时，终孔后，停止时尺，稍提钻锥离孔底10---20厘米空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重为1.1---1.25的较纯泥浆,把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出.根据钻孔直径和深度，换浆时间约为4---8小时。以后仍在泥浆中灌注水下混凝土。

9、水下混凝土的灌注

1）灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔后应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

2）灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用前述喷射法向孔底喷射３—５分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批砼。

3）剪球、拔栓或开阀，将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管

内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。

4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除１节和２节导管（视每节导管重心长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过１５分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆不的管节要立即洗干净，堆放整齐。

5）在灌注过程中，当导管内砼不满，含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

6）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：（１）尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；（２）当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；（３）当孔内砼面进入钢筋骨架１～２米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于１米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于０．５米，深桩不宜小于１米。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌合机按需要数拌制，经免造成浪费。为减少经后桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留１０~20cm，以待随后修凿，接灌承台。旱地施工用的钢护筒，如需回收，可在灌注结束，混凝土初凝拔出。当使用现半式钢护筒或木护筒时，待混凝土终凝后拆除。

8）在灌注将近结束时，由导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部份沉淀土，使灌注工作顺千利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。

9）在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）的混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试且，应填入试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补处理。

10）有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象，应指定专人进行记录。

10、灌注事故的预防及处理

灌注水下砼是成桩的关键性工序，灌注过程中应明确分工，密切配合。统一指

挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下砼，防止发生质量事故。

1）导管进水

其主要原因：

a．首批砼储量不足，安置导管或砼储量已够在提升导管准备开栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，砼下降后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；

b．导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝隙中流入；

c．导管提升过猛，或测深错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

预防和处理方法：查明事故原因，采取相应措施加以预防。并可采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌合物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批砼，重新灌注。

若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够的深度，一般宜大于５０厘米。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量提高筒稠度，灌入导管内。以后的砼可恢复正常的配合比。

若砼在水面以下不很深，且尚未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满面砼后，稍提导管，利于砼自重将底塞压出，然后继续灌注。

若如前述砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原砼面以下适当深度。然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌筑普通砼至设计桩顶。

2）卡管

在灌注过程中，砼在导管中下不去，称为卡管，有如下二种情况：

1、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌合不均匀，运输途中产生离淅，导管接缝处漏水，雨天运输砼未加遮盖，使砼中的水泥浆被子冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能不落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清孔和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第二项方法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。

提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。

2、机械发生故障或其它原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即掉换备用机械，同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时，可在首批砼中掺入缓凝剂，以延缓砼的初凝时间。

当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时处理方法是将导管拔出，用吸泥机将孔内表层砼和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。

3）坍孔

在灌注过程中如发现井孔护筒内（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出

气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面未取出的，现被埋不能上提，或测深锤探测砼面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。

坍孔原因可能是护铜底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等均可引起坍孔。

发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头，移开重物，排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，保存孔位，以粘土回填，待坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注。但这种桩也按断桩采取补强处理。4）埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入砼过深，导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。

预防办法：应按前述严格控制埋管深度不得超过６米，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的砼不至过地初凝，首批砼掺入缓凝剂，加速成灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶、试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层砼尚未初凝时，可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层砼已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。

当已灌注的砼距桩顶不深时，可将原护筒向上接长（或外加一道钢护筒）加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的砼面以下，按前办法抽水、除渣后，接灌普通砼。

5）浇短桩头

产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或砼面，或由于测深锤太轻，沉不到砼表面，发生误测，拔除导管，中止灌注，而造成浇短桩头事故。

预防办法是：

a．测深锤宜加重。重锤即是在砼处于坍落度尚大时可能沉入砼数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入砼面的测算深度较实际的多数十厘米，而首批砼的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入砼的深度也将越来越小。

b．灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

c．采用铁盒取样插入砼内取样判别。

d．采用热敏电阻仪测探。

处理方法可按具体情况参照前述接长护筒或在原护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的砼内，然后抽水、除渣，接浇普通砼，或用高压水将泥和松软层冲松再用吸泥机将砼表面上的泥将沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下砼。

6）断桩、夹泥

断桩、夹泥大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批砼已初凝，流动性降低，而续灌的砼冲破顶层而上升，因而在两层砼中夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。

对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的检查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。

a．对于柱桩，桩底与基岩之间的夹泥厚度大于５厘米以上；

b．桩身砼有断桩、夹泥，或局部砼松散；

c．取芯率小于４０％，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。

二、钢筋砼扩大基础及桩承台施工

本桥P0桥台设钢筋砼承台，基础尺寸：长×宽×高=12.78m×5.7m×2.0m，承台底标高为44.788m；P1、P2、P3桩顶设1.6*1.5m系梁，梁底标高均为38.40m，P4、P5、P6墩台设钢筋砼扩大基础，基础底标高依次为34.60m、35.60m、39.061m。

设计要求钢筋砼扩大基础均要求嵌入完整石灰岩，深度不小于 2.5m。基坑均拟采用机械配合人工方法开挖。

1、施工工序

基坑施工放样→基坑开挖→凿桩头砼（P0承台）→做垫层（P0承台）→钢筋制作及安装→支设侧模板→浇筑混凝土

2、主要工序要求及操作要点

1）、基坑开挖

基坑开挖前应先做好地面排水，在基坑顶缘四周应向外设排水坡，并在适当距离设截水沟，且应防止水沟渗水，以免影响坑壁稳定。

P0桥台处承台基坑P1、P2、P3桩顶系梁基坑须待桩基施工结束并经检测合格后，再行开挖。

根据现场实际情况按基础平面尺寸四周每边各增宽50cm～100cm的工作面开挖基坑。土方开挖边坡按1：0.75考虑，岩石按1:0.25考虑，扩大基础底层利用岩石坑壁做基础砼模板。如边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。挖深超过5m，加做1m宽的平台。

土方基坑开挖断面如下图：

施工时应注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。P1、P2、P3桩顶系梁基坑开挖量不大，且场地较小，用人工开挖。P4、P5扩大基础机械开挖土方, 石方采用爆破作业。基坑施工不可延续时间过长，自基坑开挖至基础完成，应抓紧连续不断施工。土方基坑机械开挖至坑底时应保留不小于20cm的厚度，待基础施工前再用人工开挖至设计基底高程。桩承台、系梁基底如遇少量水或软土的情况下，可采用夯填10～30㎝碎石垫层，符合设计标高后立即进行混凝土施工。

承台、桩系梁基坑开挖完成后，凿除桩头预留砼并整平夯实基底，经监理工程师检验合格后浇垫层砼，进行承台、系梁砼施工。

根据地质勘探资料及设计要求，P4、P5、P6扩大基础入岩深度均在2.5m以上，基坑岩石开挖采用空压机配合手风钻钻孔、爆破方法采用预裂爆破。设直立式坑壁，直接利用岩壁作基础砼第一层模板。预裂爆破：就是沿岩体设计开挖面与主炮孔之间布置一排预裂炮孔，并使预裂炮孔超前主炮孔起爆（一般为50～150秒），从而沿设计开挖面将岩石拉断，形成贯通裂缝1～2㎝，这种爆破方法既可保证预留岩体的稳定性，还可使岩石开挖面形成设计要求的轮廓尺寸。技术要求：炮孔直径大于药卷直径1～2倍，预裂炮孔间距为孔径的10倍左右。装药实长度通常为钻孔直径平方值的9倍。要求炮眼在同一平面，同一排炮孔要求同时起爆。

岩石基础机械开挖至设计标高后，由人工清理表层碎裂松散的石块，并清洗干净，低洼处用C25砼补平，经有关部门验收合格后立即进行基础砼施工。

2）、钢筋制作安装

钢筋的下料制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型，调直、对焊、切割、弯曲等工序均采用机械专业队伍批量生产，其要求按施工技术规范的有关规定执行，并注意墩台身钢筋的预留。

3）、侧模板的支设

模板拟采用定型组合钢模根据基础承台尺寸现场拼装。竖向及外围囹用Φ48钢管及扣件，四角用法兰螺丝拉紧固定，顶部一层用钢管拉紧，底部一层支撑于四周坑壁，底层岩壁如几何尺寸符合设计要求可不支模。

4）、砼的浇筑

混凝土的输送采用自卸混凝土车送。砼浇筑采用全断面分块、分层浇筑法施工，层厚控制在30cm左右，用插入式振动棒振捣密实，浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。砼浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。基础承台施工应重点注意墩柱预埋钢筋，确保其位置的准确。

四）、围堰方案

由于现在我部所施工的5#桥水文情况与投标时的水文情况有所改变，由原来的干枯无水变成现在上游水库储水已满、河床水深1~2米，P4,P5,P6三台均被水淹没，因此我部还考虑采用围堰工程施工P4,P5,P6三台的桩基础及墩台，结合P4、P5、P6墩台具体在河道的位置，考虑到现场实际情况，在满足规范的前提下，在P4、P6两墩台之间设置围堰。施工时先在P4、P5两墩之间横向（相对路线走向）开挖临时性导流渠，底宽2m，由于现场河床覆土深度2m左右，因此导流渠开挖至河床岩层顶部。导流渠完成后在桥位上游20m以远修筑纵向围堰，堰顶标高42.6 m，顶宽约2.5米。并在导流渠相对应的位置埋设一层3排Φ120cm的砼圆管。3排管长度8×3 m，总计24延米。然后接着施工导流渠两旁横向围堰及下游纵向围堰。围堰采用土袋围堰。

土围堰施工时，先清除堰底河床上的杂物、树根、石块等，以减少渗漏。围堰填筑时不直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，顺坡送入水中，以免离析，造成渗漏。水面以上的填土分层压实，考虑到水流冲刷河床的因素，在迎水坡面设一个1m的平台，形成两个坡面，有效防止坡面塌方。土堰填筑完后，堰内应开始徐徐抽水，以便水中悬浮物渗过土堰时，形成一道土障，减少渗漏。

土袋围堰采用编织袋装以松散的粘质土，装土量为袋容量的1/2~1/3，袋口用麻袋线或细铁丝缝合。堆码土袋时，要求上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。在水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位，外圈土袋装小卵石，以防被水冲走。在内外圈土袋码至出水面后，即可填筑粘土心墙，填筑方法同土堰。由于导流渠开挖至岩底，为免渗漏，可在外圈围堰完成后，先行抽水，至水深约50cm时，挖出岩层上的覆盖层，然后堆码内堰土袋，填筑心墙，即可防止河床漏水。

受交底人签字：

日期：