丰田式生产管理系统.doc

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TPS丰田式生产管理系统7

TPS丰田式生产管理系统

第一,丰田的BOM系统。和其它制造业一样,汽车制造业实现管理信息化,也必须构建自己的基本数据库(BOM),但是由于汽车相比其它制造业而言,涉及的范围更为广泛,构成的因素也大得多,光是零部件就有成千上万个,而这些由于设计的变更又会经常的改动,这就要求BOM系统相比起来要更加的灵活,更能应用于汽车制造业本身,同时需要关联的数据库也会更加的复杂,上层需要考虑到与开发相结合,下层需要考虑到与计划、零部件展开供应链等相结合,当然基本数据库并不能完全体现丰田管理方式与其它管理模式的区别。

第二,丰田的生产计划执行系统。丰田的生产计划,大致可以分为三个阶段,第一个就是最初的年计,当然年计也分为长期计划和一年期计划,具体的一年期计划也就是按照各方面的因素,结合工厂和供应商的产能以及市场销售预测制定,当然这个各个厂家是大同小异,主要是满足零部件采购周期长的需要。其次就是月度计划,月度计划是按照系统来进行执行的,理想的模式是从销售终端汇总来的订单数据,根据该数据确定下一月或者当月的生产计划,当然通常情况是将真实需求与市场消费预测相结合,以此来决定具体的生产计划,包括车型,颜色,等级等等的生产比例,决定月度生产计划之后,我们利用BOM系统得出各零部件的当月必要数。第三阶段就是与生产实际相结合的日次生产计划,这个是相互调整的,有很多的灵活性,具体思路就是根据前一天的生产实绩作出往后的日次虚拟生产线,以此为根据采购近郊周期相对较短的零部件。这样的计划模式可取之处就在于可以灵活应对变化多样的市场,及时调整生产满足销售的需求。

第三,丰田的控制系统

丰田追求的是小批量生产模式,这就要求从生产设备到装配线上的零部件供给都必须满足既定的要求,实现单台生产的可能。在布置日生产计划同时,按照平准化的顺序事先安排好生产,利用控制系统的各层次功能进行生产控制和生产指示的发出,这其中主要难点就在于由于事先是不知道生产什么样什么类型的车,只有到了一定的阶段后工序才会知道接下来需要生产车辆的类型,从而决定需要什么样的零部件,或者说机器人该执行什么样的工作指令等等,这就是说在设计控制系统的时候需要将车辆生产过程划分为若干个部分,需要综合规划控制系统的功能,同时又需要将它与计划系统,物流系统相结合起来。有了控制系统,将生产划分为若干个时间点后,这样就可以根据控制系统得出虚拟的生产线上车辆构成,通过辅助功能同时传递给物流系统,物流系统利用这些信息进行综合规划不同层次和不同模式的物流,达到效率和成本的最优化。

第四:丰田的零部件订购系统

零部件订购系统最终的目的就是对各级供应商形成以日或批次为单位的订单。通过上层的计划系统与控制系统的虚拟生产线相结合,分别形成不同采购周期内的订单模式,也就是电子看板。同时由于控制系统直接与生产实绩相贴近,从而形成了可自由调配增减订单的灵活对应模式,以满足实现在任何生产情况下的准时化要求,这也正是基于准时化理念最终形成的体系。

第五:丰田的物流系统

物流系统的规划,最重要的就是寻找最佳的与制造体系相结合的物流模式。在丰田生产方式下,物流是分为多个层次来逐步实施的。

与零部件装配同步的物流模式:这种模式下系统刚好适应了汽车生产变动

的灵活性,根据零部件体系的规划,丰田在主机厂附近布置了大量的顺引部件(按顺序引起)的体系,这些部件通常具有一些特征,例如不适宜长途包装运输,在生产上容易发生因设计变更,在同一车型中有多种不同的选装件等特点,那么这些零部件通过上面介绍的生产指示系统指示,能直接知道某一辆待装的车辆什么时候需要什么规格的部件,这时通过及时同步物流的模式进行调达。这是一种内外结合的物流模式,没有严格意义上的内物流和外物流的区别。

通常部品的物流系统模式:结合上面计划系统展开相关数据之后,再通过电子看板订购模式形成订单,通过基本外物流数据库结合订单进行运算,这样将月度生产计划进行分解,建立物流模型,通过小批量地区循环的模式装货再集中到中转地最后回到主机长的模式,形成了按照准时化调达零部件的理想模型。待零部件到达工厂之后,进行集中的装卸,这样通过看板的模式再次进行调节,反向推向外物流的增减,真正实现准时化的供货体系,这些零部件的分配又是如何送到混流的生产线上保证混流的实施呢?同样的道理借助于生产指示系统,将集中的零部件进行再一次的分拣,满足各种不同车型不同规格的车辆零部件的需要,达到混流生产的实施。

最后,当然精益化的生产管理系统并非孤立存在的,它是一切开发,销售,物流,设备环境等等的集散中心、中转中心,所以万不可孤立的去应用,孤立的去布置以及开发,一定从整体理念角度和行业本身的特点以及发展趋势去规划,成为可持续改善可不断满足产业升级的信息化系统,成为可带来整个产业链价值增值的信息系统,成为为整个行业乃至社会大众更多利益和社会财富的信息化系统,同时从企业本身的角度通过信息化的方式实现最初的管理理念,真正从管理的角度来提高企业的核心竞争力,企业在激烈的市场竞争中立于不败之地,实现双赢,真正超越顾客的期望,造福公众。

丰田式生产管理

(重定向自丰田生产方式) 丰田式生产管理(Toyota Management),或称丰田生产体系(Toyota Production System,TPS)由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化,经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。 丰田生产方式又称精细生产方式,或精益生产方式。 目录 [隐藏] ? 1 丰田式生产管理简介 ? 2 丰田式生产管理的起源和理念 o 2.1 正确的流程方能产生正确结果 o 2.2 发展员工与事业伙伴,以为组织创造价值 o 2.3 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力 ? 3 丰田式生产管理:不降低成本就无法提高利润 ? 4 丰田式生产管理哲理的理论框架 ? 5 丰田式生产管理的关键原则 ? 6 丰田式生产管理的四大规则 ?7 把握TPS的几个要点 ?8 丰田式生产管理:工人如何学习规则 ?9 推广和应用丰田生产方式的思考 ?10 丰田式生产管理案例分析 o10.1 案例一:日本邮政:导入丰田式生产管理 o10.2 案例二:TPS在广州丰田有限公司的运用[1] ?11 参考文献 [编辑] 丰田式生产管理简介 美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人,日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田,其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际,张富士夫此时能获选,具有典范的意义与价值。

(丰田管理)丰田式生产管理

丰田式生产管理 丰田式生产管理(Toyota Management),或称丰田生产体系(Toyota Production System,TPS)由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建,是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应时代的发展和市场的变化,经历了20多年的探索和完善,逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。 精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。 丰田生产方式又称精细生产方式,或精益生产方式。 [编辑] 丰田式生产管理简介 美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人,日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田,其社长张富士夫(Fujio Cho)名列榜上。在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际,张富士夫此时能获选,具有典范的意义与价值。 张富士夫认为,日本要脱离困境,无论是制造、服务业或者是政府,唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱,也就是要改变僵固思维模式,引进“丰田式生产管理”。 通过塑造丰田式生产管理的企业文化,张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂,建立全球制造和销售系统,成绩亮丽,创下净利达46亿美元,销售额比前一年同期增长15.4%为657亿美

元,并满怀信心宣示:“要实现全球年销售量600万辆的目标”,“要从现在全球10%占有率提升至15%”。 [编辑] TPS的由来 20世纪后半期,世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段,而对质量的要求也越来越高,这就给制造业提出了这样一个新课题:只有有效地组织多品种、小批量生产,避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费,以保持企业竞争能力。在这种历史背景下,从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,综合了单件生产和批量生产的特点和优点,创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。 追根溯源,从理论渊源上看,它是美国企业管理理论与日本本土企业实践”嫁接”的产物。2O 世纪50年代初,朝鲜战争爆发,美军为了解决后勤军需问题,就近在日本下订单,采购军需品。但从朝鲜前线反馈回来的信息表明,从日本采购的电话机质量不稳定,问题较多。麦克阿瑟将军到日本去视察,发现日本企业完全是手工作坊式的装配,没有明确的分工和作业流程,更别提流水作业了。于是,麦克阿瑟将军请美国国防部的军需官,为日本企业起草了MTP (中级管理技术)和JIS(基层督导员相当于主任或班组长)两套培训教材,借助这两套教材,日本企业开始了从模仿外国产品到学习外国管理的转型过程,把美式管理中的技术层面同日本文化结合起来,从而诞生了TPS。 [编辑] 丰田式生产管理:不降低成本就无法提高利润 成本中心型 以计算或实际的成本为中心,加上预先设定好的利润而得出售价,其公式为: 售价= 成本+利润 在供应< 销量时,在垄断产品时可以如此定价 售价中心型 在供应>销量时,以售价为中心,当市场售价降低时利润随之减少,其公式为: 利润= 售价-成本 缺乏改善意识的企业属于此类型,市场好时有较高的利润,市场差时大幅度下降 利润中心型

丰田生产管理系统培训课程(doc 12页)

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維信德企管顧問有限公司 豐田式管理制度 培訓課程 報告人:林志明 2000年7月17日

豐田式管理制度 一、前言 本課程主要在探討豐田式管理系統,對JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件,到且到JIT的實施架構等,作一介紹,包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。最後再導入JIT-Ⅱ的觀念,使JIT 像MRP-Ⅱ一樣推展到全公司。 二、目的 自1970年代起,豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮,尤其在面臨石油危機發生時,豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素 下降 ,反而逆式成長升高了許多,令許多日本企業及美國企業大為驚訝,紛紛開 始研究豐田式管理。迄今實施JIT成功的廠商,不論中外,成功的實在不多,分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏 差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因,期望課程的說明可使 各級管理人員,瞭解豐田管理的技巧與精神所在,更運用適合各企業的管理 方法延伸有效管理活動,來達到提升效率、降低成本的目標。 三、豐田生產管理系統 (一)發展過程 豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長----大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno ) 歷經30年的時間首創並推廣的一種生產方式。直到1973年第一次石油危機 時,由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤,而引起日本工業界的注目。此理論的基礎是集合了自動織機發明之王----豐田佐吉翁(豐田紡織廠) 及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time ),經過大野先生將之推行實 施而成的學說。

丰田管理模式全集

丰田管理模式全集 一、生产管理模式 1、精益生产,改变世界的机器。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。 2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。丰田的“浪费”有两层意思:一是不为顾客创造价值的活动,检验、物流等都是浪费;二是尽管是创造价值的活动,所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子,它认为商品的售价是市场决定的,企业的利润必须以市场认可的价格为基点,减去企业实际发生的产品成本后产生。这种观点,相对于“成本主义”更具科学性和时代性,更适合当前市场竞争的需要。“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润,以此决定售价。丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费,分别如下:1.过多生产造成的浪费;2.待工浪费;3.搬运中的浪费;4.在原产品基础上加工过程中的浪费;5.库存造成的浪费;6.动作中的浪费;7.生产次品造成的浪费。为此,丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法:1.让作业者牢牢地坚守标准作业,不要做本质以外的事情;2.通过提示公告的生产方式限制工作过快;3.在传输装置上明确工作区,禁止提前动手。 3、JIT“三及时”管理方式。丰田JIT生产(Just In Time)即准时生产方式。其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体目标有以下几点:1.最大限度减少库存;2.将废品量减少到最低;3.在最短的时间做好准备;4.柔性好、应变能力强;5.减少搬运浪费。 4、用眼睛看的管理工具。丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来,达到了补货的理想状态。再采用“看板”,监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货,安排特定的补货时间,指定何时启动补货信号的规则,计算容许的最大库存量等。 5、“一个流”无间断生产。丰田是流程导向的公司,他们认为正确的流程方能产生优异成果,而正确的流程始于“一个流”,它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。 6、生产均衡化。 7、带有人字旁的自动化。 8、标准化作业。标准化作业分为五个特定程序:1.确定循环时间;2.确定一个单位产品的完成时间;3.确定标准作业顺序;4.确定在制品的标准持有量。5.编制标准作业书。 二、产品研发管理模式 1、从“请消费者注意”到“请注意消费者”。 2、只开发市场需求的产品。 3、应用高科技进行产品开发。 三、产品质量管理模式 1、优质产品不是检查出来的,而是生产制造出来的。 2、视觉管理让问题无法逃脱。在视觉管理的基础上,反复连续问5个“为什么”,只有这样做了,才可能发现问题的根本原因,从根本上解决问题。 四、经营改进模式 1、让“改善”成为习惯。心理学认为,人具有追求尊重、信任和成就感的普遍心理。为了满足这种心理需求,人可以迸发出难以想象的动力。这种动力能够激发人产生出无限的创造力。

丰田精益生产管理方式的目标体系与经营理念

丰田精益生产管理方式的目标体系与经营理念 一、按经济规律构建的丰田公司目标体系 丰田公司精心设计了卓越的经济发展战略目标,并且还将其目标变为深入人心并且贯彻到底的经营理念。丰田公司的创业者一开始就确立了丰田人的使命:“通过汽车去献身社会造福人类。让每个员工时刻不能忘记开发新技术,生产符合时代需要的汽车。”丰田公司把“实现全公司整体性的利润”作为总体目标,这与现代企业向人民提供日益增长的商品和服务,追求利润目标最大化是一致的。它符合当今经济增长需要的不断调整制度,创新产品,调整观念的思想。丰田为了实现总体目标还制定了基本目标,那就是彻底排除一切浪费(不良手修的浪费、制造过多的浪费、加工的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、动作的浪费、等待的浪费)。无浪费是丰田生产方式中管理方法的核心,它成为公司考虑一切问题的基本点和出发点,除了总体目标和基本目标以外,丰田公司还设计了三个子目标,那就是: ①数量目标(准时生产) 它的含义是要确保及时地生产出数量和品种都能满足市场需求的产品,并能对市场需求的变化作出迅速的反应,杜绝过量生产,实现在库为零。 ②质量目标(确保质量) 它包括要确保每一道工序都向下一道工序提供质量百分之百合格的产品(或零部件),不生产次品。 ③尊重人性目标 是指生产过程中的一切活动都离不开人的参与。人力资源是企业一切资源中最重要、最宝贵的资源。这三个目标不是孤立存在的,它构成了一个完整的目标体系,它们之间存在着内在的必然联系。 数量和质量目标,无疑是一个最理想的生产状态,它以市场为需求的源头,满足顾客对品种、

数量和质量需要。最大限度地减少产品积压和资金占用。尊重人性是丰田更具特色的企业文化的灵魂。以提合理建议和QC活动为载体发挥员工的创新思想,充分调动了丰田员工的积极性。丰田公司成立60年来,始终遵循创业者的使命。不断开发新技术,生产符合时代的汽车,“生产一代,研制一代,开发一代”,在竞争日益激烈的世界汽车市场上成为佼佼者。丰田把整个公司视为一盘棋,以“实现全公司整体性的利润”为总目标,这就抓住了经济发展的根本,奠定了具有特色的丰田生产方式的思想基础。再加上又依托于企业文化目标,丰田公司在汽车制造业构建了一个理想的目标体系这中间蕴藏着极其深刻的经济学原理和经济规律,也是丰田生产方式适应当今市场经济要求具有生命力的根本原因。 二、丰田生产方式中独特的经营理念 绝大多数工业生产企业都将其经营理念建立在售价=成本+利润这样一个公式签础之上,该公式说明,生产者在制造产品时花费了一定的成本,所以产品的售价应该是其成本加上适当的利润,也就是说,产品的售价是由生产者来决定的,从而完全忽视了。成本本身是否合理”这样一个十分重要的问题。 然而,丰田公司的经营思想却与众不同。它把这个公式变换为利润=售价-成本。其实,在西方资本主义国家把利润定义为总收入和总成本之间的差额,丰田人从公式中发现要想获得利润唯一的方法是降低产品成本。丰田公司认为,产品之所以能按其价格出售,是因为它对消费者有价值。产品的价格是由消费者对产品价值的评价而决定的,并不是由生产者决定的。按照经济规律,除完全垄断市场的厂商决定自己的产品价格以外,产品的价格取决于市场的需求与供给关系,由消费者的货币选票来决定。总之。产品的价格是通过市场机制,经同类产品价格和质量竞争,由市场决定产品价格。丰田的经营理念是:利润是成本的函数,成本越低,利润越高,尽量降低成本是企业获得利润的唯一源泉,降低成本一成。等于增加销售一倍。 为了实现彻底排除一切浪费的基本目标,丰田公司把“严禁过量生产”作为杜绝浪费、合理生产、降低成本、提高生产率的起点,从而提出了“准时化生产”这一崭新的概念。准时化生产的基本概念是:在必要的时刻(不早也不迟)生产必要数量(不多也不少)的必要产品(或零部件)。试想如果这样的“准时化生产”能够在全公司整体实现,则工厂里多余的库存就会被完全的排除,而库存和仓库就会成为不必要的设施,仓储费用就会减少,资本周转率也会随之提高,这也是丰田公司所追求的实现全公司整体性的利润总目标的真正价值。 不仅如此,“标准化”思想在向生产制造过程延伸。以往每一道工序都把加工出来的产品或零部件依次送到下一道工序,随着每道工序向着最后一道工序推进,最终产品逐渐形成,这就是传统的“推进式”生产组织控制方式。丰田公司的生产管理人员发现,这种传统的由前道工序向后道工序送料的“推进式”生产组织控制方式,往往会造成前后工序的生产脱节,由于不知道后工序何时需要何种零部件及其数量,时常会造成前工序的盲目过量生产,如果在不需要的时刻制造出超量的零部件,并在不需要的时候把这些零部件源源不断的送往后工序,那么就会造成生产过程的混乱。丰田公司采用“倒过来”的方式,从生产物流的相反方向来组织生产,即后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要零部件,接着前道工序只生产被领取走的那部分零部件就可以了。 事实上,丰田公司的这种“倒过来”的生产组织方式是从生产过程的终点做起的。在丰田公司,生产计划只下达到总装配线,指示“何时生产何数量的何种汽车”,总装配线则根据生产指令

丰田模式精益制造的项管理原则

丰田模式:精益制造的14项管理原则 丰田的精益管理自问世以来,为丰田节省了大量成本,同时也提供了 产品的质量保障,受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样 的基本原则呢?又是否普遍使用于其他企业呢? 【关键词】丰田精益管理模式 第一类:长期理念 原则1:管理决策以长期理念为基础,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ?企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念,使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位,设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ?起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ?要有责任感。努力决定自己的命运,依靠自己,相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类:正确的流程方能产生正确成果 原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程,使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。

?建立快速输送材料与信息的流程,使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程,这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。原则3:使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定,这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少,每项产品只维持少量存货,根据顾客实际领取的数量,经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化,而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4:使工作负荷平均(生产均衡化),工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。 ?杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重,以及生产安排的不均匀,也同等重要,但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。 ?尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化,以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止,停止、启动的做法。 原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。 ?为顾客提供的品质决定着你的定价。 ?使用所有确保品质的现代方法。

丰田式管理制度培训课程

维信德企管顾问有限公司丰田式管理制度 培训课程 报告人:林志明 2000年7月17日 丰田式管理制度 一、前言 本课程主要在探讨丰田式管理系统,对JIT(及时化作业)的发展、JIT 的先决条件,到且到JIT的实施架构等,作一介绍,包括看板系统、自动化、品管圈、少人化等。最後再导入JIT-Ⅱ的观念,使JIT 像 MRP-Ⅱ一样推展到全公司。 二、目的 自1970年代起,丰田式管理系统已在全球制造业掀起了一股风潮,尤其在面临石油危机发生时,丰田汽车公司的营业成长率不但没有受到石油危机因素下降 ,反而逆式成长升高了许多,令许多日本企业及美国企业大为惊讶,纷纷开始研究丰田式管理。迄今实施JIT成功的厂商,不论中外,成功的实在不多,分析其原因均可归纳於欠缺整体性的规划、管理阶层

与执行人员观念的偏差、流程未落实与检核未全面化与深入化等四项原因,期望课程的说明可使各级管理人员,了解丰田管理的技巧与精神所在,更运用适合各企业的管理方法延伸有效管理活动,来达到提升效率、降低成本的目标。 三、丰田生产管理系统 (一)发展过程 丰田生产系统是由丰田汽车公司前副社长----大野耐一先生 ( Mr.Taiich Ohno ) 历经30年的时间首创并推广的一种生产方式。直到1973年第一次石油危机 时,由於丰田汽车公司尚能在此种环境中获致庞大的利润,而引起日本工业界 的注目。此理论的基础是集合了自动织机发明之王----丰田佐吉翁(丰田纺织厂) 及丰田汽车创始者丰田喜一郎的思想( Just In Time ),经过大野先生将之推行实 施而成的学说。 (二)及时性生产JIT的定义 丰田生产系统的基本理念是弹性地适应需求的变化,也就是在必要的时间,生 产必要数量的产品。丰田生产的最终目的是藉着成本的降低以创造利益,为了 达此目标,就要排除浪费,如多余的库存、搬运‥等,以降低制造成本。且藉 着降库存而使各种问题显现,透过解决问题的改善活动及排除浪费

(丰田管理)丰田管理方式

第一章20世纪经营管理体系的回顾 俯瞰组织整合手法的变迁 当企业规模扩大,经营网点或分散发到国内外时,如何整合组织,以及如何使各网点的步调和方向朝着经营目标整合起来,就成为重要的经营课题。最重要的是要把人们的想法朝着一定的经营目标整合起来,考虑怎么样才能做到“上下一心面对万难”。这就是“管理”的主题。 首先,20世纪初叶出现的整合的手法有:通过建立管理组织来整合,通过设置委员会来整合,通过制定制度,有预算控制来整合。 由管理组织/委员会/预算控制来进行的组织整合 由生产系统来进行的组织整合 在上述思考之外,由“科学的管理”和“标准成本”来整合生产组织的手法于20世纪初开始登场,在福特的River Rouge工厂的汽车生产等方面发挥出了威力,并成为美国制造业的原动力。 科学管理标准和标准成本,在本质上,有“部分最适合等于全体最适合”思想和“经营资源的最大运转等于最高生产效率(人和机械运转的越多赚的越多)”的思想。 针对这个科学管理法本质上以“资源的最大运转”为命题的生产范例,从20世纪70年代开始,不以资源运转,而是以生产的加工产品迅速传送到顾客手中,即‘物流迅速化”为命题的生产范例登场了。 由管理会计来进行的组织整合 在生产系统整合组织体方法之后登场的是“用管路会计整合组织体”的方法。

从现在的“事后诸葛”来看,标准全部成本计算的计算构造,形成了重视资源运转和“部分最适合等于全体最适合”的框架。将标准时间基准点的生产数量啊与报酬相联系起来的“计件报酬制”写进与员工回的契约条款,是这种“部分最适合的框架”更加强固了。 另外,因为全部成本计算是实行制造间接费的期间配合计算,所以形成了允许生产库和提前生产,并使其正当化的结果。对经营者的业绩以可分配的利润这种短期结果来评价体系,阻碍了需要长期志向的制造业的前进,这一点是不可否认的。 根据关系性和进化的原理进行的组织整合 到最后还是通过“关系性和进化的原理”进行的系统再设计,将成为21世纪制造业经营系统的关键。对以经营战略为基础,由上而下型的美国经营确实也有学习的必要。 生产范例的转换 表1-1 福特系统和准时生产系统(Just in time)的范例比较

丰田式生产体系简介

丰田式生产体系简介 (1)丰田式管理概念 (2)丰田式管理采用制度与办法 (3)支撑丰田式生产体系的广告牌制度 (二)广告牌管理 (1)广告牌管理之技术 (2)广告牌管理的应用 (3)建立广告牌制度的五个原则 (三)颜色管理 (1)目视管理的利器 (2)颜色管理的应用 (3)颜色与人性因素 (四)颜色广告牌管理之推行步骤 (五)现场管理个案研讨 (六)看的见管理将成为主流

(一)丰田式生产体系简介 1973年石油危机以后,被大多数日本企业采用,主要目的在于降低成本进而提升企业生产力,该生产体系背后目的为何? 如何运用此方式生产?它又有那些革新性创见? 1.丰田式管理概念 (1)合理性-降低成本(制造+销管)使问题呈现透过管理达到 预订目标。 (2)及时化-必要的东西在必要的时间里生产必要的数量。 (3)自动化-具有自动对制程监视和管理的功能。 (4)少人化-适应需求作业人员弹性调整,及透过提案制度及品 管圈的小集团改善活动。 2.丰田式管理制度与办法 (1)使用「广告牌制度」达成及时生产。 (2)推行生产平稳化的方法适应需求变化。 (3)缩短整备时间,减少生产前置期。 (4)实施操作标准化,以达成生产线的平衡。 (5)注意机器设备安排运用及「多能工」保有作业人员弹性。 (6)借着进行小组「改善活动」及「提案制度」提高作业士气。 (7)藉「目视管理」制度实现「自动化」概念。 (8)实施「功能管理制度」以推动全公司质量管理。 3.支撑丰田式生产体系的广告牌制度 3.1有那些措施支撑广告牌制度

(1)生产的平稳化 (2)作业的标准化 (3)整备时间缩短 (4)改善活动 (5)机器设备安排设计 (6)自动化 3.2广告牌制度 (1)丰田生产体系的手段 (2)传递信息 ?广告牌→是一个装在长方形的塑料袋内的卡片。 ?大多数人称丰田生产体系为广告牌制度是错的。 ?广告牌制度是实行及时生产制度的办法。 ?广告牌制度是对各制程的生产量进行控制的一种信 息系统。 ?一般分成二类「提料广告牌」及「生产/订购广告牌」 (二)广告牌管理 1.广告牌管理之技术 1.1克服一般生产体系缺失。 及时生产的第一要件必须整个生产过程上所有的制造程序,却能知道准确时间及需要的数量。一般生产体系透 过排程,但是发生障碍时无法迅速地应变,为了应付生产 障碍与需求变动,必须在各项制程准备库存量,极易造成 〝呆滞料〞、设备过剩及劳动力过剩。

丰田汽车的TPS生产管理系统

丰田汽车的TPS生产管理系统 第一,丰田的BOM系统。和其它制造业一样,汽车制造业实现管理信息化,也必须构建自己的基本数据库(BOM),但是由于汽车相比其它制造业而言,涉及的范围更为广泛,构成的因素也大得多,光是零部件就有成千上万个,而这些由于设计的变更又会经常的改动,这就要求BOM系统相比起来要更加的灵活,更能应用于汽车制造业本身,同时需要关联的数据库也会更加的复杂,上层需要考虑到与开发相结合,下层需要考虑到与计划、零部件展开供应链等相结合,当然基本数据库并不能完全体现丰田管理方式与其它管理模式的区别。 第二,丰田的生产计划执行系统。丰田的生产计划,大致可以分为三个阶段,第一个就是最初的年计,当然年计也分为长期计划和一年期计划,具体的一年期计划也就是按照各方面的因素,结合工厂和供应商的产能以及市场销售预测制定,当然这个各个厂家是大同小异,主要是满足零部件采购周期长的需要。其次就是月度计划,月度计划是按照系统来进行执行的,理想的模式是从销售终端汇总来的订单数据,根据该数据确定下一月或者当月的生产计划,当然通常情况是将真实需求与市场消费预测相结合,以此来决定具体的生产计划,包括车型,颜色,等级等等的生产比例,决定月度生产计划之后,我们利用BOM系统得出各零部件的当月必要数。第三阶段就是与生产实际相结合的日次生产计划,这个是相互调整的,有很多的灵活性,具体思路就是根据前一天的生产实绩作出往后的日次虚拟生产线,以此为根据采购近郊周期相对较短的零部件。这样的计划模式可取之处就在于可以灵活应对变化多样的市场,及时调整生产满足销售的需求。 第三,丰田的控制系统

丰田追求的是小批量生产模式,这就要求从生产设备到装配线上的零部件供给都必须满足既定的要求,实现单台生产的可能。在布置日生产计划同时,按照平准化的顺序事先安排好生产,利用控制系统的各层次功能进行生产控制和生产指示的发出,这其中主要难点就在于由于事先是不知道生产什么样什么类型的车,只有到了一定的阶段后工序才会知道接下来需要生产车辆的类型,从而决定需要什么样的零部件,或者说机器人该执行什么样的工作指令等等,这就是说在设计控制系统的时候需要将车辆生产过程划分为若干个部分,需要综合规划控制系统的功能,同时又需要将它与计划系统,物流系统相结合起来。有了控制系统,将生产划分为若干个时间点后,这样就可以根据控制系统得出虚拟的生产线上车辆构成,通过辅助功能同时传递给物流系统,物流系统利用这些信息进行综合规划不同层次和不同模式的物流,达到效率和成本的最优化。 第四:丰田的零部件订购系统 零部件订购系统最终的目的就是对各级供应商形成以日或批次为单位的订单。通过上层的计划系统与控制系统的虚拟生产线相结合,分别形成不同采购周期内的订单模式,也就是电子看板。同时由于控制系统直接与生产实绩相贴近,从而形成了可自由调配增减订单的灵活对应模式,以满足实现在任何生产情况下的准时化要求,这也正是基于准时化理念最终形成的体系。 第五:丰田的物流系统 物流系统的规划,最重要的就是寻找最佳的与制造体系相结合的物流模式。在丰田生产方式下,物流是分为多个层次来逐步实施的。 与零部件装配同步的物流模式:这种模式下系统刚好适应了汽车生产变动的灵活性,根据零部件体系的规划,丰田在主机厂附近布置了大量的顺引部件(按顺序引起)的体系,这些部件通常具有一些特征,例如不适宜长途包装运输,在生产上容易发生因设计变更,在同一车型中有多种不同的选装件等特点,那么这些零部件通过上面介绍的生产指示系统指示,能直接知道某一辆待装的车辆什么时候需要什么规格的部件,这时通过及时同步物流的模式进行调达。这是一种内外结合的物流模式,没有严格意义上的内物流和外物流的区别。

丰田管理方式

丰田管理方式

第一章20世纪经营管理体系的回顾 俯瞰组织整合手法的变迁 当企业规模扩大,经营网点或分散发到国内外时,如何整合组织,以及如何使各网点的步调和方向朝着经营目标整合起来,就成为重要的经营课题。最重要的是要把人们的想法朝着一定的经营目标整合起来,考虑怎么样才能做到“上下一心面对万难”。这就是“管理”的主题。首先,20世纪初叶出现的整合的手法有:通过建立管理组织来整合,通过设置委员会来整合,通过制定制度,有预算控制来整合。 由管理组织/委员会/预算控制来进行的组织整合 由生产系统来进行的组织整合 在上述思考之外,由“科学的管理”和“标准成本”来整合生产组织的手法于20世纪初开始登场,在福特的River Rouge工厂的汽车生产等方面发挥出了威力,并成为美国制造业的原动力。 科学管理标准和标准成本,在本质上,有“部分最适合等于全体最适合”思想和“经营资源的最大运转等于最高生产效率(人和机械运转的越多赚的越多)”的思想。 针对这个科学管理法本质上以“资源的最大运转”为命题的生产范例,从20世纪70年代开始,不以资源运转,而是以生产的加工产品迅速传送到顾客手中,即‘物流迅速化”为命题的生产范例登场了。 由管理会计来进行的组织整合 在生产系统整合组织体方法之后登场的是“用管路会计整合组织体”的方法。

从现在的“事后诸葛”来看,标准全部成本计算的计算构造,形成了重视资源运转和“部分最适合等于全体最适合”的框架。将标准时间基准点的生产数量啊与报酬相联系起来的“计件报酬制”写进与员工回的契约条款,是这种“部分最适合的框架”更加强固了。 另外,因为全部成本计算是实行制造间接费的期间配合计算,所以形成了允许生产库和提前生产,并使其正当化的结果。对经营者的业绩以可分配的利润这种短期结果来评价体系,阻碍了需要长期志向的制造业的前进,这一点是不可否认的。 根据关系性和进化的原理进行的组织整合 到最后还是通过“关系性和进化的原理”进行的系统再设计,将成为21世纪制造业经营系统的关键。对以经营战略为基础,由上而下型的美国经营确实也有学习的必要。 生产范例的转换 表1-1 福特系统和准时生产系统(Just in time)的范例比较

丰田精益生产管理.doc

丰田精益生产管理1 《丰田精益生产管理》 高级咨询师:鲁鹏 课程背景: 精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”,并围绕此目标发展了一系列具体方法,逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 近年来,精益生产随着国内企业的发展,与外企的引入,并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同,也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的,或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外,也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。 通过实施精益生产,可以使得生产周期减少60-90%,在制品减少50-80%,生产效率提高10-100%,不合格率降低30%,与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费,管理价值流过程,包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产;推行全生产过程的质量保证体系,实现零缺陷。 课程目标:

本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解,充分掌握精益生产的理念、方法、工具,汲取先进企业经典案例的精髓,从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。 课程对象: 本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员,如: 营运总监、生产总监、工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理、项目经理、IT 经理、工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师 课程时间:12H 课程大纲: 第一部分精益生产概述 1、制造型企业中常见的问题 2、业生存最需解决的问题 3、精益生产理念的产生 4、何谓精益生产方式 5、三种生产方式比较 6、精益思想与传统不同 7、精益生产的内容 8、精益生产追求的目标

丰田公司的精益生产管理方式

丰田公司生产管理模式 通过及时生产(JUST IN TIME)和在生产过程中保证质量的一系列手段,丰田汽车给汽车工业中的质量、可靠性和制造成本等标准带来了革命性的变化,由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施丰田生产系统(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM), 以增强自身在竞争中的优势。但令人失望的是,许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论:“丰田生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。”事实果真如此吗? 我在精益生产领域的多年研究以及对几十个涉及不同工业领域的公司精益实施成败的调查表明:精益思维对贵公司是适合的! 精益思维远比我们想象的要灵活,并且在不同程度上给各行各业都能带来意想不到的好处。下面,我们将就精益思维做一个深入浅出的探讨: 许多对精益生产是否适用于您公司业务所产生的怀疑起源于“到底什么是精益?”。如果精益只是一套丰田汽车用于供应商管理、整车装配以及零部件供应的特定工具和技巧,那么如果您的业务与丰田模式不匹配,移植这些工具与技巧无疑是有相当难度的。这里列出了丰田汽车公司的一些基本特性: 1.成熟工业,渐进式的产品更替。比如:车型三年一小改,六年一大变; 2. 大批量高速生产,每分钟一辆车下线是普遍现象; 3. 选装件有限:虽然整车配置可以有上万种变化,但是对于每个零部件只有几种选装配置(比如不同颜色,不同质地的座椅); 4. 许多小型零部件,虽然车身结构件和覆盖件相对较大,但是大多数的零部件都能放在小型的标准化料箱中; 5. 通过分销商实现最终销售:根据分销商的订单建立生产计划,如果直接向最终

用户销售将会增加难度; 6. 均衡的生产计划:丰田花费了大量的精力来均衡生产计划,尽量保证在每天的生产计划中的生产数量和不同车型的混合比达到均衡。这样能够保证所需要的零部件库存维持在一个最优和最低的数量; 7. 具有高度工作积极性和自主权的员工:这在日本几乎是一个相当普遍的企业文化,在丰田的海外工厂中,丰田通过自身的评估中心来招募适合丰田企业文化的当地员工; 8. 长远的眼光:丰田不用担心每个季度的华尔街盈利状况汇报; 对于一个非汽车行业的制造企业来说,如果上述几大特性不符合您企业的情况,那么实施丰田生产系统是一项不可能完成的任务。比如,丰田使用看板拉动系统和“物料超市”来对生产线旁的零部件进行补充。零部件供应商每隔一至二个小时会对该“物料超市”中的几千种零件进行补充。所以当您去参加了一个研讨会,学习了拉动系统,兴冲冲地回到本公司,希望建立一个“物料超市和看板拉动”系统。但是当您花费了相当的金钱与精力后,却发现无法实现真正的业务运转,这到底是因为什么呢? ?您没有一个均衡的生产计划:在物料超市中的库存水平是直接由贵公司的生产计划的波动(FLUCTUATION) 来决定的。您必须保证一个最小的最大库存量来维持生产的顺利进行。但是如果您的生产计划波动过大,那么所有涉及到的零件的最大库存也要相应增加,这样您最后可能会发现自己被淹没在零部件的海洋之中;?您的工厂可能有上千种最终产品,由此牵涉到的零部件可能会达到几万甚至是十几万种。某些用于特殊订单或季节性订单的零部件一年甚至只会用上一次,而与此相对应的是,丰田生产系统适用于大批量、少品种的稳定生产情况(比如电脑、家电行业); ?您的物料部门员工认为物料拉动系统是一种麻烦,不予以采纳。

ERP与JIT---案例分析:对MRP2与丰田管理模式(JIT)的比较

一、对MRP2与丰田管理模式(JIT)的比较 现代西生产管理有两种主要的管理式,即MRP2(MANUFACTURING RESOURCE PLANNING)与丰田生产和存货管理式。近十年来,随着改革开放,引进外资,多外资公司把两种管理式带到了中国。尤其是MRP2系统,由于美国SSA,DEC,IBM等公司在国推广其成套软件而使国多大型企业开始尝试使用。如上海施乐,科龙电器(容声冰箱),卷烟厂等。而丰田生产和存货管理式因无固定模式,且强调个人主动性,一般只在日资企业中运用。 一,两种式的基本目标是相通的。 丰田系统与MRP2系统在基本精神上是相通的,两系统都努力完成企业的三大目标。 1.降低存货投资,以提高投资回报率。丰田公司把过多而不当的存货视为企业最大的浪费。同样,MRP2的根本精神也是避免多余的存货积累。 2.提高生产力,降低生产成本。丰田公司通过降低存货及清除多余的存货的控制,减少生产现场的多余人力,工具,通过自动化精神及美国的IE(工业工程)法,使生产力得到发挥。 而MRP2系统则着重在事前的产能计划和材料供应的平稳性,使生产现场的机器和人的闲置时间降到最低,同时可防止瓶颈现象,以提高生产力。 3.提高准时交货的水平。丰田公司通过贸易公司在产与销的密切配合来达到目的。而MRP2系统则通过对材料,产能的有效的计划控制,来保证交货时间。 二,两种法在执行上是不同的。 1.物料流程是不同的。MRP2系统的案是根据生产日程计划(MASTER PRODUCTING SCHEDULE),产品结构与用量(BOM)以及存货来推算出以后的生产量需要。而丰田系统则采用刚好及时(JIT)及指示牌(KAMBAN)式,改为“后面工序在必要时,凭指示牌到前工序领取必要的数量,而前工序只生产被领取的数量。 2,对计算机使用程度不同。MRP2系统需借助计算机迅速处理大量数据。 3.指挥系统的不同。MRP2的整体指挥中心是生产计划与控制部门。丰田系统的生产计划由计划人员根据市场的需求来安排。 4.生产进度的同步化。丰田管理系统在有某一工序出问题时,立即把与此有关的工序都停下,以免产生过多的存货。MRP2系统在某一工序出问题后,其他工序还根据其原定的生产计划生产,其不利后果是使存货过多。 5.丰田公司管理系统对存货的管理是放在公司的第一位的,一切的生产都要追求高效和保证“零存货”。实际上,丰田公司实行的是把存货放在每个工序中。 三,系统成功主要条件比较与讨论。1.丰田系统成功运作需要下列条件:A模具更换和调整十分迅速。B,产品不良率接近零。C,及时交货率100%。D,熟练稳定,知识程度高。2,MRP2系统的条件:a,公司高层管理积极参与和支持。b,可信赖的生产工艺过程。c,正确的资料管理。d,充分的员工训练。 四我认为国企业应采用MRP2系统:A它是一个整体经营制度,是按照管理的逻辑推演的,能帮助企业提高整体管理水平,使管理科学系统化。B,MRP2系统可以往前看,可进行“时段”控制,因此可提供较充足的时间给采购,技术,生产人员提前完成工作。C,可以通过建立强有力的计划与控制部门来弥补因人员素质难以迅速提高带来的困难。D,企业没可能自制零件,且国一般厂商目前没可能使供应商接受指示牌式的供货形式。E,由于国市场的环境不很理想,不同材料的采购期长短相差较大,只有MRP2式才可控制较杂乱的物料需要。 二MRPII与JIT的结合

丰田生产管理模式的分析

丰田生产管理模式的分析 丰田生产管理模式的分析 世界各地的企业、学者对丰田的生产管理模式做了详细的研究,找寻模仿、借鉴的可能。中国企业便是其中之一。但是丰田模式在中国的发展情况却不尽如人意,原因在于不重视市场和过分注重“权力与利益”。 一、丰田生产管理模式 丰田汽车公司(トヨタ自动车株式会社,ToyotaMotorCorporation;)简称“丰田”(TOYOTA),创始人丰田喜一郎,是一家总部设在日本爱知县丰田市和东京都文京区的汽车工业制造公司,隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一,日本最大的汽车公司,创立于1933年。并且自2008起丰田汽车公司已逐渐取代美国通用汽车公司成为世界排名第一的汽车制造厂商。 丰田2002年第一季财报显示,丰田的净利润为3523亿日元(29.1亿美元),较2001年同期增长了1倍多,而销售额则上升了20%。环视对手,丰田在第一季度营业毛利率为9.8%,超过了本田的8.8%,更远远超过了美国三大汽车制造厂的营业毛利率:通用为3.7%,福特为1.6%,克莱斯勒为4.8%。这已经证明了丰田的崛起。丰田成功的实现了自己的豪言,它让每一条路上都可以看到丰田汽车飞驰的身影,这在汽车制造业中已然是一个神话,然而,在看到其辉煌成就的同时,我们更应该探索其成功背后的秘密——丰田生产管理(或称丰田生产体系(ToyotaProductionSystem,TPS))。 1.丰田TPS的产生。时间回到1949年,正值日本战后重建,接任社长丰田英二经过12周的美国实地考察后发现,大规模生产方式自1930—1950年,根本没有太大的改变,设备不停的生产,员工不停的工作,最后就是制造出一大堆在制品存货,当时的丰田公司没有本钱负担这样的浪费。于是丰田英二授权大野耐一借鉴美国,彻

丰田管理模式全集 一

丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产,改变世界的机器。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能很快适应用户需求不断变化,并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简,最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。丰田的“浪费”有两层意思:一是不为顾客创造价值的活动,检验、物流等都是浪费;二是尽管是创造价值的活动,所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子,它认为商品的售价是市场决定的,企业的利润必须以市场认可的价格为基点,减去企业实际发生的产品成本后产生。这种观点,相对于“成本主义”更具科学性和时代性,更适合当前市场竞争的需要。“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润,以此决定售价。丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费,分别如下:1.过多生产造成的浪费;2.待工浪费;3.搬运中的浪费; 4.在原产品基础上加工过程中的浪费; 5.库存造成的浪费; 6.动作中的浪费; 7.生产次品造成的浪费。为此,丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法:1.让作业者牢牢地坚守标准作业,不要做本质以外的事情;2.通过提示公告的生产方式限制工作过快;3.在传输装置上明确工作区,禁止提前动手。3、JIT“三及时”管理方式。丰田JIT生产(Just In Time)即准时生产方式。其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费,具体目标有以下几点:1.最大限度减少库存;2.将废品量减少到最低;3.在最短的时间做好准备;4.柔性好、应变能力强;5.减少搬运浪费。4、用眼睛看的管理工具。丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来,达到了补货的理想状态。再采用“看板”,监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货,安排特定的补货时间,指定何时启动补货信号的规则,计算容许的最大库存量等。5、“一个流”无间断生产。丰田是流程导向的公司,他们认为正确的流程方能产生优异成果,而正确的流程始于“一个流”,它以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质。6、生产均衡化。7、带有人字旁的自动化。8、标准化作业。标准化作业分为五个特定程序:1.确定循环时间;2.确定一个单位产品的完成时间;3.确定标准作业顺序;4.确定在制品的标准持有量。5.编制标准作业书。二、产品研发管理模式1、从“请消费者注意”到“请注意消费者”。2、只开发市场需求的产品。3、应用高科技进行产品开发。三、产品质量管理模式1、优质产品不是检查出来的,而是生产制造出来的。2、视觉管理让问题无法逃脱。在视觉管理的基础上,反复连续问5个“为什么”,只有这样做了,才可能发现问题的根本原因,从根本上解决问题。四、经营改进模式1、让“改善”成为习惯。心理学认为,人具有追求尊重、信任和成就感的普遍心理。为了满足这种心理需求,人可以迸发出难以想象的动力。这种动力能够激发人产生出无限的创造力。名人堂:众名人带你感受他们的驱动人生马云任志强李嘉诚柳传志史玉柱2、没有问题就是问题。法国企业界有句名言:“爱你的员工吧,他会百倍地爱你的企业”3、减少浪费、降低成本。任何一个企业管理者,或者流水线员工,都要主动发现作业中存在的浪费现象,要相信,任何作业程序都是可以改进的,而千万不要认为,在现在的生产中,流水线的运转率非常高,不合格产品率也被控制在比较好的范围内,从而拒绝做出“改善”的努力。4、组织机构的改进。5、人有我优、人优我新。6、科学机制保证“持续改进”。如:组织结构、管理者与被管理者之间的关系、业绩考核制度等等。五、人力资源管理模式1、只招合适的,不要最优秀的。积聚人才,善用能人,重视职工素质的培养,树立良好的公司内部形象。2、“能力主义”和“成果主义”。一个出色的丰田员工,既要在能力上有出色的表现,又要在业绩上有可观的成绩。对于资格职务较高的员工,在“能力主义”的基础上更多关注“成果主义”;对于资格职务较低的员工,在“成果主义”的基础上更多体现“能力主义”。3、为员工考虑一辈子的事。4、员工是企业的“轮子”。一个好的企业必须有凝聚力,只有这样,才能最大限度地团结员工,充分利

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