生产异常处理单模板

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

生产异常处理流程

A版 汇签： 制定：审核：批准：修订记录：

1.目的 为了规范产线发生异常时，能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质：提出异常问题，确认是否属实。 3.2 工厂工程：负责产线异常分析，找出问题原因，提出改善对策。 3.3 工厂IQC：跟进改善结果及效果确认；对来料进行管控。 3.4 工厂品质：提供异常的最终处理方案，并对改善方案评估/验证；供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程：负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购：负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划：负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监：让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产！ 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时， 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受，通知产线继续生产；如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题，由工程辅导产线纠正生产工艺，工厂品质监督确认，产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题，在能力范围内能解决的自行处理，但需将解决办法知会客户，若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法，经工厂品质确认合格恢复生产；对于后期的改善对策，由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证，得到工厂品质确认方可进行生产安排！ 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题，第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购，并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法)，工厂给予相应配合和支持！同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决，并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复，客户品质对其进行验证，同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间（原则上要求供应商4小时内）到工厂处理，先由采购或品质与供应商沟通，如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料，产线予以上线生产！ 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高，拆修时造成B物料不良，产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例， 让客户品质现场确认，后续以此作为退料依据！ 4.7.生产异常时产线处理： 4.7.1当产线单项不良超过20%，通过加工处理，不良率仍超过5%，经与客户计划协商，产线开出异常通知单， 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细，让客户计划汇签确认！ 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗，连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理，如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗，应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认，如无则由工厂品质确认，必须在接到异常半小

实验五 实用模板与异常处理

皖西学院信息工程学院School of Information and Engineering, West Anhui University 《面向对象方法与C++程序设计》 实验报告 专业计算机科学与技术专业 班级计科1202班 姓名柯冬生 学号2012013854 任课教师何富贵

实验五模板与异常处理（2学时） 学号：2012013854 姓名：柯冬生班级：计科1202班成绩：

} 代码： (1) #include using namespace std; template T max(T x,T y) { return x>y?x:y;} int max(int a,int b) { return a>b?a:b;} double max(double a,double b) { return a>b?a:b;} int main() { cout<<"max('3','7') is "< using namespace std; int max(int a,int b) { return a>b?a:b;} double max(double a,double b) { return a>b?a:b;} int main() { cout<<"max('3','7') is "<

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求，特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

生产异常处理规范

YLSY-GY3-JS-0XX 内蒙古亿利塑业有限责任公司 管业三车间 生产异常处理规程 制定：日期： 审核：日期： 审定：日期： 批准：日期： 受控状态：

生产异常处理规程 1.目的 为车间部门间信息交流的准确，规范车间生产异常的处理，降低生产异常事故，提高生产效率，特制定本办法。 2.适用范围 本车间生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.权责单位 1)综合部负责本办法制定,修改,废止之起草工作。 2)生产副总负责本办法制定。修改,废止之核准。 4.内容 4.1定义 本办法所指的生产异常就是生产过程中由于特殊原因造成生产停工或进度延迟的情形。 4.2生产异常报告单内容 发生生产异常,即有异常工时产生,时间在60分钟以上时,应填具《异常报告单》。其内容一般应包括以下项目: (1)生产批号:发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号。 (2)生产产品:发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。 (3)异常发生部门:发生异常之制造部门名称。 (4)发生日期:发生异常之日期 (5)起讫时间:发生异常之起始时间,结束时间。 (6)异常描述:发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈 述。 (7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量, 因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时。 (8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。 (9)填表部门:由异常发生之部门经办人员及主任签核。 4.3分类

1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2)物料异常:因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3)设备异常:因设备、工装不足或故障原因而导致的异常。 4)品质异常:因制造过程中发生、发现品质问题而导致的异常。 5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6)水、电、气等其他异常。 4.4处理流程 1)异常发生时,发生部门主管应立即通知安全技术部或相关责任单位，前来研 拟对策加以处理，并报告直属上级。若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。 2)安全技术部会同质保部﹑责任单位采取异常之临时应急对策并加以执行，以 降低异常的影响。 3)异常排除后，由安全技术部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任部门。 4)责任部门填具异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告 单》之第四联自存，其余三联退安全技术部。 5)安全技术部接责任单位之异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转总经 办生产副总，第二联转综合部。 6)综合部保存异常报告单并督促财务部及采购部，作为向责任厂商索赔之依 据，及制造费用统计之凭证。 7)安全技术部保存异常报告单，作为生产进度管制控制点，并为生产计划之调 度提供参考。 8)安全技术部应对责任部门之根本对策的执行结果进行追踪。 4.5具体处理方法 4.5.1计划异常 计划异常主要由产品部计划员应及时通报安全技术部部长，由部长同部计划员、当事销售员进行生产计划异常方面的信息交流，一起研拟对策，对异常进行及时处理。 4.5.2物料异常

质量异常处理单

填写部门：质量部填写人：日期：2014.3.19 物料代码：R15052071名称/型号/规格：木箱/EXP182A1/康开当批总数：1 发生环节：■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数：1/1 A：问题描述（发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率） 木箱上无丝印LOGO标识，我司要求丝印蓝色OTIS 。 B：紧急处理 B1：质量部初步分析/责任判定： 签名/日期：万建明 责任部门：■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2：不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3：处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4：责任部门签收及处理意见 签名/日期： 特准签批特准理由：申请部门：申请人：□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部（副）总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C：直接原因分析及短期措施（包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案，可附页） 直接原因分析：1、3月16日星期天，为了17日能及时发货给客户，我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工，不熟悉该产品的包装要求，也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督，没有对产品在发货之前做检测，失职导致产品漏检。短期措施：针对此次出现的问题，我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D：根源分析及长期措施（必要时填写，可附页） 根源分析：新员工入职培训不够完善，不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验，并未交接给别人代理检验。 长期措施：1、给包装人员培训，每次有发货时下发发货信息单，了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品，包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误，审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E：结果验证及结案批准 E1：结果验证 签名日期

模板与异常处理

实验14 模板与异常处理 一、实验目的 1．理解函数模板和类模板的概念。 2．会编写包含函数模板和类模板的程序。 3．正确理解C++的异常处理机制。 4．掌握异常处理的编程特点。 5．了解异常分类层次，常见系统异常。 6．学习自定义异常的定义及方法，异常的抛出与处理。 二、实验内容 1．编写一个求绝对值的函数模板，并测试。 2．请将冒泡排序函数改写成为模板函数并编写一个程序进行测试。 3．编写一个任意类类型AnyType模板，并请编写一个程序来使用该AnyType类模板。 4．编写求阶乘n!的函数，当用户的输入太大时（如51），会出现错误，使用异常处理机制来解决这一问题；如果n小于零，也抛掷一个异常进行处理。 5．编程并观察当库函数sqrt()的参数为负数，log()的参数为0时，系统会出现什么情况，请解决之。 6. 编写一个程序，用于根据用户输入的命令行参数数量来计算长方形、正方形、三角形的面积。如果输入的参数为一个、二个、三个则它们应分别对应正方形、长方形、三角形，如果没有参数，则通过异常处理方法显示错误消息。 三实验程序及结果 1、 #include template T fab(T a) {

if(a>0) return a; else return -a; } void main() { double a; cout<<"请输入一个数:"<<'\n'; cin>>a; cout< using namespace std; template void paixu(T *a,int i) {

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

生产异常处理作业指导书

1.目的 为了规范生产异常情况的处理，减少生产异常工时，提高工作效率与产品品质。 2.适用范围适用于生产部门及生产相关部门的所有人员 3.职责生产部：负责生产操作异常、设备异常的处理及生产进度的控制。 PMC5E:负责生产计划及原辅材料的管理。 品管部品管科：负责生产原辅材料及产品品质的管理品管部工艺科:负责工艺流程与工艺技术的管理 4.定义生产异常:是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。 5.作业细则 5.1生产异常的处理与控制 5.1.1在生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，然后按照既定的处理程序进行解决，并查明责任部门做出处理。 5.1.2当生产过程中发生异常时，由发现异常部门的人员（生产人员或品管员）提出《生产异常状况反馈》，先采取口头或电话方式通知车间班长。 5.1.3车间班长接到通知后，立即组织品管员和责任人了解异常情况、分析原因、研究对策。当责任部门为生产车间时，车间班长应根据异常情况处理预案或已往的历史经验立即采取适当措施。并依据异常情况的性质，按照以下程序报告部门主管； 5.1.3.1当所发生的异常事故，在班组长的职权范围并自身具备处理能力，先进行处理再事后反馈； 5.1.3.2当所发生的异常事故需相关部门配合处理，应立即通知责任部门并及时反馈部门主管； 5.1.3.3当所发生的异常事故超出自身权限范围又无法通知相关责任部门（无法确认责任部门）或发生重大异常事故时，立即报告部门主管协调处理； 5.1.4责任部门在接到通知后30 分钟内提出预处理方案，并回馈提报部门与生产部； 5.1.5生产车间班组长会同相关责任部门采取临时应急对策并加强监控，以期降低异常事故的影响或损失，并及时将异常情况所发生的变化随时反馈责任部门跟进处理； 5.1.6异常排除后，由生产车间填写生产异常状况反馈表经部门主管审批后转责任部门； 5.1.7责任部门填写异常情况的处理方案、预防措施或解决的根本对策，以防止此类异常情况重复发生，并将生产异常状况反馈表自存一份后返回生产部； 5.1.8生产部保存《生产异常状况反馈表》作为生产进度控制管制的控制点，并作为处理生产异常情况的参考方案； 5.1.9生产部对责任部门的改善措施的执行情况及效果进行追踪、评估，必要时会同相关部门共同进行探讨。 5.2生产异常的原因与分类 5.2.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的生产异常 5.2.2物料异常：因物料供应不及时出现断料，物料品质问题等导致的生产异常 5.2.3品质异常：因制程中出现产品品质问题而导致的生产异常，称制程异常

生产异常处理流程1

1目的：为更加规生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。 2围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。 3权责： 3.1生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实,协助相关人员处理 异常； 3.2工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。 3.3品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常 制定纠正预防措施。 3.4总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。 3.5采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。 3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料 的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。 4 异常处理作业流程： 4．1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。 4．2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员 确认。 4．3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出， 4．4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4．5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。 4.6如果确认是来料问题，《制程异常报告》采购部也要确认签字，并按照解

实验10模板与异常处理

实验10 模板与异常处理 班级： 11512 学号： 20113051209 姓名：刘佳成绩：1、实验目的 （1）理解模板、异常处理及相关概念。 （2）掌握函数模板和类模板的定义和使用。 （3）掌握编写C++程序时，在程序中加入异常处理机制。 2、实验内容 （1）设计一个函数模板max，完成求两个数中的较大数的功能。#include #include using namespace std; template T compare(T a,T b) { if(a>b) return a; else return b; } void main() { cout<<"compare(4,44)="<，实现一个通用的数组类。#include using namespace std; template class Array { private: int length; T *a; public:

{ length=n; a=new T[length]; } void display() { int i; for(i=0;i>a[i]; cout<<"请输的数组为:"<