加热、锻造工艺规程—新汇编
第一部分钢锭（坯）加热规程
1.适用范围：
本规范用于一般钢锭、电渣锭和坯料的锻造加热。对于特殊用途的钢锭（坯）以技术部下达的工艺卡片为准。
2.规程内容
2.1装炉前准备
钢锭入炉前，要按照相关技术条件，认真核对钢号、炉号、锭重、表面质量等。对于电渣锭，还要测量长度、核对重量，针对电渣锭表面渣沟及尾部渣疤重皮等要求清理后再装炉。
2.2钢锭装炉规定
2.2.1钢锭表面温度大于550℃为热锭，按热锭加热规范加热；钢锭表面温度低于400℃为冷锭，按冷锭加热规范加热；温度介于两者之间为半热锭，半热锭在600-750℃炉内预热一段时间（见表1）后仍按热锭加热，如半热锭直接入高温炉，钢锭加热升温时间可按冷锭升温时间缩短1/3,保温时间不变；钢锭表面温度低于400℃按冷锭加热，如冷锭在650-750℃炉内预热一段时间（见表2）后仍按热锭加热。
表1半热锭预热时间
锭重≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t
预热时间（h） 1 2 3 4 5 ≥6
表2冷锭预热时间
锭重≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t
预热时间（h） 1.5 3 6 7 8 ≥8
2.2.2禁止冷锭、热锭混装同一炉加热（钢锭预热炉除外）。
2.2.3冬季（指12月初～次年2月末）在露天存放的易炸裂的钢种（见表3），冷锭不能直接装炉，装炉前要在车间内存放一段时间，具体存放时间（见表4）。
表3露天存放易炸裂钢种
组别钢号
易裂钢种T10～T13、T10Mn
GCr6～GCr15、GCr15SiMn、9Cr2、9Cr2Mo、9Cr2MoV、9Cr2W、9Cr3Mo、MC3、MC5、5CrMnMo、5CrNiMo、Cr2、4-6CrW2Si、4Cr5MoVSi、4Cr5MoVSi1、1Cr5Mo、CrW5、Cr12、Cr12MoV、CrMn、Cr12V1、9Cr18Mo等
表4易炸裂冷锭在车间存放时间
锭重≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t
存放时间（h）24 48 72 96 120 150
2.2.4同炉装有不同钢号、不同截面的钢锭或钢坯；加热温度采用最低的，小钢锭到保温时间可以锻造，大钢锭按累计保温时间计算，重量大于25t钢锭镦粗时，炉温可提高20℃。
2.2.5钢锭应放在垫铁上加热，垫铁高度≥300mm，沃克斯加热炉可以低一点儿，台车上的氧化皮应经常清理，保持炉气畅通。
2.2.6根据装炉形式确定保温时间：
始锻温度下的保温时间=工艺保温时间×装炉系数
2.2.7装炉方式分组：
装炉方式Ⅰ：两支钢锭并排码放，中间间距大于钢锭（坯料）直径1/2时，装炉系数为1.0。如图1
装炉方式Ⅱ：几支钢锭并排码放，中间间距不足钢锭（坯料）直径1/2，但大于直径1/4时，装炉系数为1.2。如图2
装炉方式Ⅲ：沿炉底长度码放两层钢锭时，装炉系数为1.5。如图3
2.3炉温控制与加热规定
2.3.1 钢锭(坯)在锻造温度下的保温时间从炉温达到始锻温度时算起；保温终结时，金属表面温度应与炉温一致；钢锭(坯)加热过程中必须精心操作，严格控制装炉温度、升温或冷却速度；炉气应保持微正压。
2.3.2关于锻造温度下最小保温时间的规定，遇到下列情况时，最小保温时间还允许有所缩减。
⑴当第一火只是压钳把、倒棱、切底时，可缩短到表列值的1/2。
⑵当最后火次只剩剁料、直弯等工序时，该时间可缩短到表列时间值的1/3。
⑶当停锻温度高于950℃，或达到最大保温时间而降温，然后于短时间内又升温时，该时间可酌情缩短到表列值的2/3～1/2。
⑷进行镦粗的Ⅱ、Ⅲ组钢锭，最小保温时间应按相应钢锭表列值增加30％。
2.3.4为了避免锻件粗晶组织，锻件最后一火次或返修锻件的始锻温度可按其剩余锻造比(K)确定:
K> 1.6，可按允许的最高始锻温度加热；
K= 1.3 ～ 1.6，最高加热温度1050℃；
K< 1 .3 ，最高加热温度950℃（结合钢种分类）。
2.3.5加热曲线中的三段保温时间，即低温段（700℃以下）、中温段（700℃～900℃）和高温段（900℃以上）保温为最小保温时间，其中低温段最大保温时间不限，中温段最大保温时间为24h，高温段最大保温时间详见表9。
2.3.6 加热实际操作记录要详细准确。按规定每一小时记录一次炉内温度、天然气压力及流量，并记录清楚工艺执行过程中的时间拐点（如：点火、升温、降温、保温、装炉、出炉等），并记清楚钢锭（或锻件）出炉、去向、材质、产品编号、吨位等，并画好装炉草图。
2.4各钢种的加热锻造温度范围
表5钢的加热和锻造温度范围
类别
钢种
最高始锻温度终锻温度
炉温
锭坯
温度
粗锻精锻
Ⅰ
1）10～45，15～30Mn，15～30Cr，12～30CrMo，16Mn，10～30Mn2，20MnMo（Nb），Q345D，S355J2G3 1250 1230
≥
750
≥
700
Ⅱ2）50～70,35～50Cr,35～42CrMo,12～35CrMoV,35～50Mn2，
35～50Mn,20～35CrMnV,20CrMnMo,20～55SiMn,20～
35CrMnSi，21CrMo10，12Cr1MoV，12Cr2Mo1，34CrMo1A，30～
40CrNiMo,34CrNi3Mo（V），PcrNi3Mo（V），12CrNi2～3，
60CrMnMo,5CrNiMo,5CrMnMo,60SiMnMo,20～35Cr3Mo1V,
P20, 20～35Cr3Mo1V, 60CrMoV，38CrMoAl，18MnMoNb
1240 1220
≥
800
≥
750
Ⅲ3）T7～T12，5CrNiW，3Cr2W8（V），18CrNiW，5CrMnSiMo（V），
14～18CrMnMoVB，1Cr5Mo，0～2Cr18Ni9Ti，9Cr2（Mo）（W），
9Cr3Mo，MC3，MC5，0～4Cr13，6CrW2Si，60Si2Mn，GCr15SiMn，
Cr17Ni2，H13，Cr12MoV，45～80Cr5NiMo，65Mn
1210
1190
≥
850
≥
800
不锈耐热钢4）奥氏体型：
0Cr19Ni10NbN、1Cr18Mn18Ni5N、1Cr17Ni7～2Cr18Ni9（Ti）、
40～50Mn18MoV
5）铁素体型
0Cr13Al、1Cr17、1Cr17Mo、2Cr25N
6）马氏体型
1Cr12、Cr12MoV、0～4Cr13、7～11Cr17、2Cr12MoVNb、
1Cr11MoV、9Cr18、9Cr18Mo
7）沉淀型
0Cr17Ni4Cu4Nb（S1310）
4）
1180
～
1200
5、6、
7）
1150
～
1180
4）
1150
～
1180
5、6、
7）
1120
～
1150
4）
850
5）
800
6）
900
7）
950
4）
800
5）
700
6）
850
7）
850
1）锻造温度下的保温温差公差一般为±10℃；2）未列入的钢种按实际下发加热工艺卡执行。
2.5 钢锭加热时间
表6（Ⅰ、Ⅱ类钢种）钢锭（坯）加热规范
钢种类别 钢锭规格
Ⅰ、Ⅱ类（冷）锭加热曲线
Ⅰ、Ⅱ类（热）锭加热曲线
序号 锭 重
锭 身 直 径 冒 口 端
锭 身 直 径 底 部 端
最高装
炉温度 最高装
炉温度
1 1.75-2.5 518 441 900 1.0 — — ≤100 1.5 1100 — — — ≤100 1.5
2 3-3.7 632 534 900 1.5 — — ≤100 2.0 1100 — — — ≤100 2.0
3 4.2-6 703 601 850 2.0 — — ≤100 2.0 1100 — — — ≤100 2.0
4 7-9 82
5 708 850 2.0 — — ≤100 3.0 1000 — — — ≤100 3.0 5 10-13 931 825 800 3.0
—
—
≤80 4.0 900
— — — ≤80 4.0 6
13.5-17.5 1014
870
800
3.0 ≤80 2.0 ≤80
5.0
850
—
—
2.0
≤80
5.0
7 18-21.5 1180 1023 700 3.0 ≤80 3.0 ≤80 6.0 850 — — 3.0 ≤80 6.0
8 21.5-25.5 1259 1087 700 4.0 ≤80 3.0 ≤80 7.0 850 — ≤80 3.0 ≤80 7.0
9 26-31.5 1353 1213 600 4.0 ≤60 4.0 ≤80 7.0 850 — ≤80 4.0 ≤80 7.5 10 32-35 1403 1232 600 4.0 ≤60 4.0 ≤80 8.0 850 — ≤80 4.0 ≤80 8.0 11 35.5-38.5 1455 1280 600 4.0 ≤60 5.0 ≤80 8.5 850 — ≤80 5.0 ≤80 8.5 12 39-43 1508 1324 500 4.5 ≤50 6.0 ≤80 9.0 850 — ≤60 6.0 ≤80 9 13
43.5-52
1628 1455 500
5.0 ≤50 7.0
≤80
10
850
—
≤60
7.0
≤80
10
1)大于52吨钢锭加热另行编制工艺；
2)电渣重熔锭加热参考上表中冒口端锭身直径规格，按照相近原则选取；
3)升温过程中的保温温度公差一般为±20℃，锻造温度下的保温温度公差一般为±10℃。
（h ） 锻造温度
锻造温度
（h ） 升速 （℃/h ） （h ） 升速
（℃/h ）
（h ）
装炉温度
升速 （℃/h ）
（h ） 升速
（℃/h ）
（h ）
850℃
850℃
装炉温度
表7 （Ⅲ类钢种）钢锭（坯）加热规范
钢种类别 钢锭规格
Ⅲ类（冷）锭加热曲线
Ⅲ类（热）锭加热曲线
序号 锭 重
锭 身 直 径 冒 口 端
锭 身 直 径 底 部 端
最高装
炉温度 最高装
炉温度
1
1.75-
2.5 518
441
750 1.0 — 1.0 — 1.5
850 — — 1.0 — 1.5
2 3-3.7
632 534 700 1.5 ≤100 1.0 ≤100 2.0 850 — ≤100 1.5 ≤100 2.0
3 4.2-6 703 601 650 2.0 ≤100 1.0 ≤100 2.0 850 — ≤100 2.0 ≤100 2.0
4 7-9 82
5 708 550 2.0 ≤100
2.0 ≤100
3.0 800 — ≤100 2.0 ≤100 3.0 5 10-13 931 825 500 3.0 ≤80 2.0 ≤80
4.0 800 — ≤80 2.5 ≤80 4.0 6
13.5-17.5 1014
870
500
3.0 ≤80 2.5
≤80
5.0
550 2.0
≤80
3.0
≤80
5.0
7 18-21.5 1180 1023 500 3.0 ≤70 3.0 ≤80 6.0 550 2.5 ≤70 3.0 ≤80 6.0
8 21.5-25.5 1259 1087 450 4.0 ≤60 3.0 ≤70 7.0 550 2.5 ≤60 3.0 ≤70 7.0
9 26-31.5 1353 1213 450 4.0 ≤60 4.0 ≤70 7.0 550 3.0 ≤60 4.0 ≤70 7.0 10 32-35 1403 1232 450 4.0 ≤50 5.0 ≤60 8.0 550 3.0 ≤50 5.0 ≤60 8.0 11 35.5-38.5 1455 1280 450 5.0 ≤50 5.0 ≤60 9.0 450 3.5 ≤50 5.0 ≤60 9.0 12 39-43 1508 1324 450 5.5 ≤40 6.0 ≤50 10.0 450 4.0 ≤40 6.0 ≤50 10.0 13
43.5-52
1628 1455 450
6.0 ≤40
7.0
≤50
11.0
450
5.0
≤40
7.0
≤50
11.0
1)锭重大于52吨钢锭（电渣锭）加热另行编制相应加热工艺；
2)电渣重熔锭加热参考上表中冒口端锭身直径规格，按照相近原则选取；
3)加热过程中需进行高温扩散的材质，参考（2014）锻技规字第（08）号文件《芯棒、辊坯钢锭加热规范》执行，相关材质如9Cr3Mo 、9Cr2Mo 、86CrMoV7、MC3、MC5、70CrNiMoV 、70Cr3NiMo 、70Cr3Mo 、H13等钢种； 4)升温过程中的保温温度公差一般为±20℃，锻造温度下的保温温度公差一般为±10℃。
（h ） 锻造温度
锻造温度
（h ） 升速 （℃/h ） （h ） 升速
（℃/h ）
（h ）
装炉温度
升速 （℃/h ）
（h ） 升速
（℃/h ）
（h ）
850℃
850℃ 装炉温度
表8（不锈钢）钢锭（坯）加热规范
2.6 钢锭最大允许保温时间
因设备故障或其他原因不能锻造，造成以下后果：热停工4～8小时，一般钢种应按下限保温；热停工超过8小时但未超过最大保温时间时必须将炉温降到1000℃保温；热停工超过最大保温时间必须将炉温降到750℃保温，在此温度下保温时间不限；易脱碳钢种（高碳钢）、不锈钢、耐热钢等钢种热停工时间达到前述时间的一半则必须进行适当的降温；不同锭重最大保温时间详见表9。
钢种类别 钢锭规格
不锈钢类（冷）锭加热曲线 不锈钢类（热）锭加热曲线 序号 锭 重
锭 身 直 径 冒 口 端 锭 身 直 径 底 部 端
最高装
炉温度 最高装
炉温度
1 1.75-2.5
518 441 600 2.0
≤50 — — 2.0 850 — ≤50 1.0 ≤100 2.0 2 3-3.7 632 534 600 2.0 ≤50 — ≤100 3.0 850 — ≤50 1.5 ≤100 3.0 3 4.2-6 703 601 550 3.0 ≤50 — ≤100 4.0 800 — ≤50 2.0 ≤100 4.0 4 7-9
825 708 550 4.0
≤45 — ≤100 5.0 700 — ≤50 2.5 ≤100 5.0 5 10-13 931 825 450 4.0 ≤45 — ≤100 6.0 600 — ≤45 2.5 ≤100 6.0 6 13.5-17.5 1014 870 450 5.0
≤45
—
≤100
7.0 550 — ≤45 3.0
≤100
7.0 7 18-21.5
1180 1023 450 5.0
≤
40
2.0 ≤80 8.0 550 — ≤40 4.0 ≤80 8.0 8 21.5-25.5 1259 1087 450 6.0
≤
40
3.0 ≤80 8.5 500 — ≤40 5.0 ≤80 8.5 9
26-31.5
1353 1213 450 7.0
≤
40
4.0 ≤80 9.5
500 —
≤40 6.0 ≤80
9.5
1） 锭重大于32吨钢锭（电渣锭）加热另行编制相应加热工艺；
2）电渣重熔锭加热参考上表中冒口端锭身直径规格，按照相近原则选取；
3）升温过程中的保温温度公差一般为±20℃，锻造温度下的保温温度公差一般为±10℃； 4）不锈钢最大保温时间为表9中最大保温时间的一半。
（h ） 锻造温度
锻造温度
（h ） 升速 （℃/h ） （h ） 升速
（℃/h ）
（h ）
装炉温度
升速 （℃/h ）
（h ） 升速
（℃/h ）
（h ）
850℃
850℃ 装炉温度
锻造加热规范
1 范围 本规范规定了本厂生产、供本厂锻造用的电炉锭、电渣锭与钢坯炉窑加热工艺的编制要素、导则和方法。本规范适用于冷热钢锭于钢坯。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DYⅡ-39-93 热送钢锭冷处理工艺守则 DYⅡ-3-39 水压机自由锻锻后冷却及锻后热处理工艺守则 QGSHYZ 22-93 热加工工艺文件制定规程 3 名词说明和定义 3.1 钢锭和钢坯 钢锭锭身锻比<1.5的成钢锭，锭身锻比≥1.5的称钢坯。（简称“锭”、“坯”） 3.2 冷、热锭（坯） 装炉时锭{坯}表面温度<400℃（且内部温度肯定低于表面温度）的称冷锭（坯），表面温度≥400℃（且内部温度肯定高于表面温度）的称热锭（坯）。 表面温度以钢锭冒口端进锭身200mm凹（圆）面处、坯料离端口200mm平面处的实际温度为准。3.3 锻造温度保温时间 指炉温（一般指炉窑顶部电偶所测温度）进入工艺规定温度公差范围、开始保持此温度，使钢锭（坯）变形区与此温度趋于基本一致所需时间。 3.4 最少保温时间 指钢锭（坯）在进行表面区域变形或精锻（如倒棱、滚圆、校直、整型等）前加热到锻造温度时开始保温所需的最少时间。 3.5 普通保温时间 指钢锭（坯）在进行常规锻造或粗锻（如拔长、冲孔、平整、剥边、扭曲、错移、弯曲等等）前加热到锻造温度时开始保温所需时间。但镦粗须在此保温时间基础上延长20%。 4 要素确认 按本规范编审有关钢锭（坯）的加热工艺前，一般应确定下列基本要素 4.1 锻造工艺和产品技术质量要求； 4.2 钢锭（坯）的规格、质量、形状、及其相关现状； 4.3 加热炉规格及其工作可靠性； 4.4 装炉单、装炉方式和合炉要求； 4.5 有关作业方法及其有效性； 4.6 测温形式及显示的正确，及时，统一性； 4.7 工装，附件的匹配； 4.8 作业环境适应性。
锻造及锻后热处理工艺规范
目录 1.钢质自由锻件加热工艺规范 2.钢锭（坯）加热规范若干概念 3.加热操作守则 4.锻造操作守则 5.锻件锻后冷却规范 6.锻件锻后炉冷工艺曲线 7.锻件锻后热装炉工艺曲线 8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线 9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表 10.锻件有效截面计算方法
钢质自由锻件加热工艺规范 一．范围： 本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。 本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热 二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围： 组别钢号 始锻温度 ℃ 终锻温度 ℃ 钢锭钢坯终锻精整 ⅠQ195~Q255，10~30 1250 1220 750 700 35~45，15Mn~35Mn，15Cr~35Cr 1220 1200 750 700 Ⅱ50，55，40Mn~50Mn，35Mn2-50Mn2，40Cr~55Cr，20SiMn~35SiMn， 12CrMo~50CrMo，34CrMo1A，30CrMnSi，20CrMnTi，20MnMo， 12CrMoV~35CrMoV，20MnMoNb，14MnMoV~42MnMoV， 38CrMoAlA，38CrMnMo 1220 1200 800 750 Ⅲ34CrNiMo~34CrNi3Mo，PCrNi1Mo~PCrNi3Mo，30Cr1Mo1V， 25Cr2Ni4MoV，22Cr2Ni4MoV，5CrNiMo，5CrMnMo，37SiMn2MoV 30Cr2MoV，40CrNiMo，18CrNiW，50Si2~60Si2，65Mn，50CrNiW， 50CrMnMo，60CrMnMo，60CrMnV 1200 1180 850 800 T7~T10，9Cr，9Cr2，9Cr2Mo，9Cr2V，9CrSi，70Cr3Mo， 1Cr13~4Cr13，86Cr2MoV，Cr5Mo，17-4PH 0Cr18Ni9~2Cr18Ni9，0Cr18Ni9Ti，Cr17Ni2，F316LN 1200 1180 850 800 50Mn18Cr4，50Mn18Cr4N，50Mn18Cr4WN，18Cr18Mn18N GCr15，GCr15SiMn，3Cr2W8V，CrWMo，4CrW2Si~6CrW2Si 1200 1180 850 800 Cr12MoV1，4Cr5MoVSi(H11)，W18Cr4V 1180 1160 950 900 ⅣGH80，GH901，GH904，GH4145，WR26， NiCr20TiAl，incone1600，incone1800 1130 1100 930 930 注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃； 注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定； 注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
通用焊接工艺规程已修整
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
锻造工艺规范
ZX/JS-0058 江苏新中信电器设备有限公司 锻造工艺规范 编制：审核：审批： 二零三年三月
江苏新中信电器设备有限公司 ZX/JS-005 锻造工艺规范——————————————————— 1 主题内容与适用范围 本规程规定了煤炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。 本规程适用于公司外协锻造件煤炉加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。 2 准备工作 2.1 材料检查 2.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。 2.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响锻造质量的情况下方可加热锻造。 2.2 设备及模具的检查 2.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 2.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工艺核查模具尺寸，不得有误。 3 材料加热 锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量减少氧化，防止过热过烧。 3.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施： a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金钢尽 量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间不宜过长，尽 量用少装勤装的操作方法。 b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气过多， 并注意减少燃料中水分。 c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。 d、工件加热到温后尽快出炉锻打。 3.2 防止过热、过烧的措施： a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。 b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如果锻压 设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。 c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度，可采取 适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形成内裂。 4 锻造 4.1 基本要点 4.1.1 操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。 4.1.2 根据工艺规定，使用相应锻压设备。 4.1.3 材料达到锻造温度（可目测或用光学高温计测量）即可出炉锻造，在操作时避免局部过冷，工模具要预热到足够温度，操作要迅速，又要避免局部重复打击。 4.1.4 严格控制终锻温度，不允许在高出规定终锻温度太高的温度下停止锻打，否则会形
通用焊接工艺规程
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
锻造工艺规范
盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01，B/0 编制：周强日期：2013.12.06 审核：任文松日期：2013.12.06 批准：考立龙日期：2013.12.06 受控状态: 受控发放编号： 修改状态：第1次
1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。 表1 表2
5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺，位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件，错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件，错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时，并保证加工后能完全清除，可不清除。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
常见钢材锻造温度
钢的锻造温度范围 锻造热力规范是指锻造时所选用的一些热力学参数，包括锻造温度、变形程度、应变速率、应力状态（锻造方法）、加热加冷却速度等。这些参数直接影响着金属材料的可锻性及锻件的组织和性能，合理选择上述几个热力学参数，是制订锻造工艺的重要环节。确定锻造热力学参数的主要依据是钢或合金的状态图、塑性图、变形抗力图及再结晶图等。用这些资料所确定的热力学参数还需要通过各种试验或生产实践来进行验证和修改。 在确定锻造热力学参数时，并不是在任何情况下，都需要上述的所有资料。当对锻件的组织和性能没有严格要求时，往往只要有塑性图及变形抗力图就够了。若对锻件的晶粒大小有严格要求，而且在机械性能方面也有硬性规定时，除状态图、塑性图和变形抗力图之外，还需要参考再结晶图以及能说明所采用热力规范是否能保证产品机械性能的资料。 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是，就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变
形抗力，并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些，以减少锻造火次，提高生产率。
碳钢的锻造温度范围如图10（铁-碳状态图）中的阴影线所示。在铁碳合金中加入其他合金元素后，将使铁-碳状态图的形式发生改变。一些元素（如 Cr,V,W,Mo,Ti,Si等）缩小r相区，升高A3和A1点；而另一些元素（如Ni,Mn等）扩大r相区，降低A3和A1点。所有合金元素均使S点和E点左移。由此可见，合金结构钢和合金工具钢也可参照铁-碳状态图来初步确定锻造温度范围，但相变点（如熔点，A3，A1，A Cm等）则需改用各具体钢号的相变点。 1．始锻温度 始锻温度应理解为钢或合金在加热炉内允许的最高加热温度。从加热炉内取出毛坯送到锻压设备上开妈锻造之前，根据毛坯的大小、运送毛坯的方法以及加热炉与锻压设备之间距离的远近，毛坯有几度到几十度的温降。因此，真正开始锻造的温度稍低，在始锻之前，应尽量减小毛坯的温降。 合金结构钢和合金工具钢的始锻温度主要受过热和过烧温度的限制。钢的过烧温度约比熔点低100～150℃，过热温度又比过烧温度低约50℃，所以钢的始锻温度一般应低于熔点（或低于状态图固相线温度）150～200℃。
齿轮自由锻工艺规程的制定
齿轮自由锻工艺规程的 制定 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
齿轮锻造工艺规程的制定 1.设计、绘制锻件图 图—1 齿轮零件图 因采用自由锻，所以应简化锻件外形以便锻造。 根据《锻造手册》——《圆环类自由锻件机械加工余量与公差（GB/T 15826-1995）》查得：锻件水平方向的双边余量和公差为a=(12±5)mm,锻件高度方向双边余量与公差为b=(7±2)mm,内孔双边余量和公差为：c=(16±7)mm,因此绘制齿轮的锻件图 2。 图—2齿轮锻件图 2.确定变形工步及中间坯料尺寸 由锻件图—2知 D=292mm,凸肩部分D肩=198mm，d=104mm,H=57mm.凸肩部分高度H肩=30mm,得到D肩/d=,H/d=.参照课本图3—48变形工序为：镦粗—冲孔—冲子扩孔。根据锻件形状特点，各工步坯料尺寸如下： （1）镦粗由于锻件带有单面凸肩，需用垫环镦粗，如图—2，则应确定垫环尺寸。垫环孔腔体积V垫应比锻件凸肩体积V肩大10%～15%，取13%，由式V肩=π（D肩2- d2）.H肩/4 计算得V肩=.于是V垫=×= 因冲孔时会使坯料产生拉缩，所以H垫应比锻件凸肩高度H肩增大15%～35%，取20%为宜。 H垫=肩=×30=36mm 垫环内径d垫根据体积不变原则得： d垫=√（V垫/H垫）= 垫环内壁应有斜度（7'），上孔直径定为164mm，下端孔定位为155mm.
为除去氧化皮，在垫环镦粗之前应进行自由镦粗，工艺过程如图—3所示。自由镦粗后坯料的直径应略小于垫环内径，而经垫环镦粗后上端法兰部分应比锻件最大直径略小。 （2）冲孔冲孔时应注意两个问题，1、冲孔芯料损失小2、扩孔次数不能太多。冲孔直径d冲应小于D/3,即d冲≤D/3=198/3=66mm.实际选用d冲=60mm。（3）扩孔总扩孔量为锻件孔径减去冲孔直径，即104—60=44mm.按课本表3—4每次扩孔量为25～30mm，分配各次扩孔量，各次扩孔为 20mm,24mm。 （4）修整锻件按锻件图—2进行最后修整。 图—3齿轮锻造工艺过程 1—下料；2—镦粗；3—垫环局部镦粗；4—冲孔；5—冲子扩孔；6—修整3.计算原坯料尺寸 原坯料体积V0包括锻件体积V锻和冲孔芯料体积V芯，以及加热过程的烧损体积，即 V0=（V锻+V芯）×（1+△） 锻件体积按锻件图公称尺寸计算：V锻=。 冲孔芯料体积：冲孔芯料厚度与毛坯厚度有关，因冲孔毛坯高度H孔坯=锻=×57=,H芯=（～）H孔坯，此处取。则H芯=×=。于是 V芯=π（d冲2H芯）/4=. 烧损率△取%。则 V0=2361297mm3. 由于第一道工步为镦粗，为防坯料失稳，则按一下公式计算坯料直径 D0=（～）3√V0=107～133mm。 取D0=120mm H0=V0/(π D02/4)= 取210mm
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
(完整word版)自由锻工艺设计
制定自由锻工艺规程 零件图 图示的为一轴类零件，制定自由锻工艺规程。该零件使用材料为45钢，采用自由锻制坯，设计过程如下： （1）绘制锻件图，根据零件图并考虑余量和公差绘出锻件图（参考李尚建—《锻造工艺及模具》） ⅠⅡⅢⅣⅤ （2）制定变形工艺 （3）由锻件图可知，该轴最大轴径D2=296mm，轴向长度L=1425mm。参照类似锻件锻造工艺确定工艺方案如下： 坯料——预拔长——压肩——拔长制成品 （4）工序尺寸的计算 ①预拔长：考虑拉缩问题，取保险量△=30mm，因此预拔长直径D拔=296+30=326mm ②分段压痕压肩： 轴Ⅰ，Ⅴ段，考虑到拔长后端面不平，切除料头质量， 下料体积 VⅠ0=1/4xπDⅠ2xL1+0.21D3 =12585218mm3 下料长度 LⅠ0= 4VⅠ0/(πD2拔)=150mm
轴ⅡⅣ段，根据经验应按大于工程尺寸并小于正公差下料 VⅡ0=1/4xπDⅡ2xLⅡ=8772435mm3 下料长度 LⅡ0= 4VⅡ0/(πD2拔)=105.2mm 轴Ⅲ段 VⅢ0=1/4xπDⅢ2xLⅢ=20286598mm3 下料长度 LⅢ0= 4VⅢ0/(πD2拔)=243.2mm 压肩深度按下时确定 h=（1/3~1/4）x（D-d）=（1/3~1/4）x（296-212）=21~28mm ⑸计算坯料尺寸 原坯料尺寸包括锻件尺寸及烧损，即 V0=(V锻+V切)x（1+δ） V锻=59000168 mm3 V切=4001813 mm3 取烧损率δ=3.5% 得V0=65207051 mm3 选择圆柱坯料Φ340，即D0=340mm H0=4V0/(πD20)=718mm 锻件重量G坯=ρx V0=515Kg ⑹选择设备吨位 根据锻件形状尺寸，查表3—10，选用3.0吨自由锻锤 ⑺确定锻造火次及温度范围 45钢始锻温度为1200℃终锻温度为800℃ ㈧热处理 为方便机加工，锻件热处理定为退火，随炉冷却
气体保护焊通用工艺规程
1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。
自由锻造工艺规程的编制及举例
自由锻造工艺规程的编制及举例 制定自由锻工艺规程的过程就是自由锻工艺设计的过程。主要有以下内容 : （一）绘制锻件图 自由锻件的锻件图是在零件图的基础上考虑了加工余量、锻造公差、工艺余块等之后绘制的图。绘制自由锻件的锻件图可按以下步骤进行 : 1.简化锻件形状为了简化锻造工艺，零件上的小孔、凹档、台阶等部分，可加上余块而不予锻出，如图a。是否加余块要根据零件的形状、尺寸、锻造技术水平和经济效果来确定。 2. 确定加工余量和锻件公差 (1)机械加工余量 【机械加工余量】为使零件具有一定的加工尺寸和表面粗糙度，在零件表面需要加工的部分，在锻件上留一层供作机械加工用的金属，称作机械加工余量 (见上图a)。
(2) 余块 【余块】为简化锻件外形及锻造过程，在锻件的某些地方和添一些大于机械加工余量的金属，这种加添的金属称作余块 (见上图a)。 (3）锻件公差 【锻件公差】锻件实际尺寸与基本尺寸之间所允许的误差。公差值的大小是根据锻件形状、尺寸并考虑生产的具体情况而定的。 3．绘制锻件图在锻件图上，规定用粗实线绘出锻件的形状。为了便于了解零件的形状和检查锻件的实际加工余量，在锻件图上还要用双点划线绘出零件的主要形状，如图10-27b。 （二）计算坯料质量与尺寸 【坯料质量】坯料质量可按下式计算 G 坯料 =G 锻件 +G 烧损 +G 料头 式中 G 坯料——坯料质量 G 锻件——锻件质量 G 烧损——加热时由于坯料表面氧化而烧损的质量。第一次加热取被加热金属的2~3%，以后每次加热取1.5~2.0% G 料头——在锻造过程中冲掉或切掉的那部分金属的质量。如冲孔时坯料中部的料芯，修切端部的料头等。 当锻造大型锻件时，如采用钢锭作坯料，还要考虑应切掉的钢锭头部和尾部的质量。 2．坯料尺寸根据坯料质量即可确定坯料尺寸。在计算坯料尺寸前，先要考虑锻造比。 【锻造比】是指坯料在锻造前后的断面积的比值。 对于拔长工序来说，其锻造比 R d 可按下式计算:
不锈钢的锻造工艺
不锈钢的锻造工艺（马氏体、奥氏体）
一、奥氏体不锈钢的锻造 1.概述 奥氏体不锈钢的碳质量分数小于0.25%，铬的质量分数17~19%，镍的质量分数为 8%~18%，如12Cr18Ni9等。 为节镍，用锰或氮代替部分镍而获得的Cr-Ni-Mn或Cr-Ni-Mn-N不锈钢。 奥氏体不锈钢不发生组织转变，不能用热处理强化，只能通过热锻成形和再结晶获得高的强度。奥氏体不锈钢通常在固溶状态下使用，具有最佳的塑性、韧性、良好的加工成型性及良好的耐蚀性和抗氧化性，因此一般用于要求耐腐蚀、抗氧化或在较高温度下工作，对强度要求不高，以及在较低温度下使用的零部件。 奥氏体不锈钢在高温下晶粒易长大，但长大倾向不如铁素体不锈钢强烈。 2.锻造温度选择及加热要求 （1）变形温度选择：
奥氏体不锈钢的锻造加热温度受高温铁素体（α-相）形成温度的限制，加热温度过高，α-相铁素体的量会显著增多，使钢塑性降低，使塑性变形不均匀，在两相界面产生裂纹。因此奥氏体不锈钢的始锻温度一般控制在1150~1200℃。 为防止组织中因洗出碳化物使变形抗力增加，产生锻造裂纹。所以终锻温度不应太低，一般不低于850℃。 对于普通18-8型不锈钢始锻温度取1200℃，当含钼或含高硅则取低于1150℃，对于25-12型和25-20型，始锻温度不高于1150℃，终端温度不低于925℃。 （2）加热要求： 不锈钢导热性差，加热时要严格按照温度和速度进行：800℃下缓慢加热(0.3~0.5mm/min)，到920℃后可快速加热。 为确保耐蚀性，加热时应严格避免渗碳，因此奥氏体不锈钢不宜在还原性气氛或过分氧化气氛中加热，也不许火焰直接喷射在毛坯上，否则使钢增碳或使晶界区贫铬，提高钢的晶间腐蚀敏感性。 锻件在高温区停留时间不宜过长，否则易造成严重过氧化、元素贫化和晶粒粗化，具体可按锻压手册P217表2-3-15选择，一般不少于10~20min。
关于锻造加热的影响因素
关于锻造加热的影响因素 （日）清水钢铁公司越古哲郎1、前言： 谚语有云：“趁热打铁”，也就是说锻造之前先要充分地加热钢锭（钢坯）。加热到再结晶温度以上的高温后，钢的变形抗力会减小，塑性提高，易于锻造。加热的好坏对于钢锭内部空隙的压合以及成形性能都有很大的影响。 另一方面,燃料费在锻造费用中所占的比例很大，特别是由于均热时间需与钢锭直径的平方成正比，所以在锻造大钢锭时，这部分费用所占比例显著增大。 所以从品质和费用两个方面看，有必要选择必须的最少限度的合理加热。 锻造加热的影响因素在软件方面是加热温度和加热时间，在硬件方面则是加热设备，本文主要阐述关于前者的观点以及相关的问题。 2、关于锻造加热温度 （1）最高加热温度： 钢的最高加热温度一般是指不会发生过热的温度，即如图1所示，比固相线温度（TSL）低一定程度（α）的温度。 图1 Fe-C平衡相图及最高加热温度
普通碳素钢以及如下范围内合金钢的最高加热温度可以用公式（1）和（2）简便地求出。 最高加热温度（Tmax）=固相线温度（T SL）-α (1) T SL=(Fe-C相图的固相线温度)-20.5[%Si]-6.5[%Mn]-2.0[%Cr] -11.5[%Ni]-5.5[%Al]-300[%P]-700[%S] (2) 公式（2）的适用范围如下（%）: 公式（1）中的α则随以下因素而变。 （a）钢锭的成分偏析引起的TSL的变化。 （b）炉内温度分布的不均匀程度。 （c）其他误差。 对T SL影响最大的是碳元素的偏析，公式（3）即Comon等人[2]提供的计算式可以作为参考。 （C M-C m）/C L×100%=D{2.81+4.31L/D+28.9[%Si]+805.8[%S] +235.2[%P]-9.2[%Mo]-38.2[%V]} (3) 式中C M：钢锭本体最大含碳量（%） C m：钢锭本体最小含碳量（%） C L：钢包中钢液的含碳量（%）、 D：钢锭的平均直径（m） L：钢锭本体的高度（m） 由公式（3）可见，钢锭越大，杂质元素对碳的偏析影响就越大。 考虑各种因素的作用后，一般α选择为150~200℃。 高合金钢和非铁金属等的最高加热温度不能参考平衡状态图，而最好在各种温度下进行高温拉伸试验（用Gleeble试验机），选择面缩率在大约50%以上的温度作为最高加热温度，表1给出了常见钢种的最高加热温度。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工
加热、锻造工艺规程—新
第一部分 钢锭（坯）加热规程 1.适用范围： 本规范用于一般钢锭、电渣锭和坯料的锻造加热。对于特殊用途的钢锭（坯）以技术部下达的工艺卡片为准。 2.规程内容 2.1装炉前准备 钢锭入炉前，要按照相关技术条件，认真核对钢号、炉号、锭重、表面质量等。对于电渣锭，还要测量长度、核对重量，针对电渣锭表面渣沟及尾部渣疤重皮等要求清理后再装炉。 2.2钢锭装炉规定 2.2.1钢锭表面温度大于550℃为热锭，按热锭加热规范加热；钢锭表面温度低于400℃为冷锭，按冷锭加热规范加热；温度介于两者之间为半热锭，半热锭在600-750℃炉内预热一段时间（见表1）后仍按热锭加热，如半热锭直接入高温炉，钢锭加热升温时间可按冷锭升温时间缩短1/3,保温时间不变；钢锭表面温度低于400℃按冷锭加热，如冷锭在650-750℃炉内预热一段时间（见表2）后仍按热锭加热。 表1半热锭预热时间 表2冷锭预热时间 2.2.2禁止冷锭、热锭混装同一炉加热（钢锭预热炉除外）。 2.2.3冬季（指12月初～次年2 月末）在露天存放的易炸裂的钢种（见表3），冷锭不能直接装炉，装炉前要在车间内存放一段时间，具体存放时间（见表4）。 表3露天存放易炸裂钢种 表4易炸裂冷锭在车间存放时间
锭重≤3.7t 4～9.5t 10～13.5t 14～17.5t 18～21.5t ≥22t 存放时间（h）24 48 72 96 120 150 2.2.4同炉装有不同钢号、不同截面的钢锭或钢坯；加热温度采用最低的，小钢锭到保温时间可以锻造，大钢锭按累计保温时间计算，重量大于25t钢锭镦粗时，炉温可提高20℃。 2.2.5钢锭应放在垫铁上加热，垫铁高度≥300mm，沃克斯加热炉可以低一点儿，台车上的氧化皮应经常清理，保持炉气畅通。 2.2.6根据装炉形式确定保温时间： 始锻温度下的保温时间=工艺保温时间×装炉系数 2.2.7装炉方式分组： 装炉方式Ⅰ：两支钢锭并排码放，中间间距大于钢锭（坯料）直径1/2时，装炉系数为1.0。如图1 装炉方式Ⅱ：几支钢锭并排码放，中间间距不足钢锭（坯料）直径1/2，但大于直径1/4时，装炉系数为1.2。如图2 装炉方式Ⅲ：沿炉底长度码放两层钢锭时，装炉系数为1.5。如图3
金属热处理通用工艺规程
金属热处理通用工艺规程 1 主题容与适应围 1.1 本规程规定了钢制零部件在加热炉中透烧后在水油、空气中淬火及在炉中加热的正火、退火与回火热处理工艺方法和要求。但不包括感应加热、火焰加热、电解加热等热处理方法。 1.2 本规程适用于本公司钢制压力容器和零部件的淬火、正火、退火、回火热处理。 2 总则 金属的热处理除符合本规程的规定外，还应遵守颁布的有关法令、法规、标准、本公司其它相应规程和图样及专用工艺文件的要求。 3 正火和退火 3.1 热处理设备 3.1.1 正火与退火所使用的加热设备必须满足下列要求： 3.1.1.1 在加热设备正常装炉量情况下，有效加热区的温度偏差应按表3-1所列的精度进行调节和控制。 表3-1 3.1.1.2 工件加热后在随炉冷却过程中应尽量保证各部位的冷却速度均匀一致。 3.1.2 温度测定及温度控制设备 3.1.2.1正火与退火所使用的各种加热设备都应配有温度测定及温度控制装置。加热设备中的每个加热区，都应配有跟踪处理温度与时间关系的记录装置。 3.1.2.2 热电温度测定设备的指示器经校正之后，其指示器上温度读数的误差不得超过表3-2的规定。
表3-2 3.2 正火、退火件的装炉 3.2.1 正火、退火件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区，装炉量、装炉方式及堆放形式应保证工件加热和冷却均匀一致，且不得造成工件有较大变形和缺陷。大件、形状复杂则采用低温装炉，加热到500℃左右保温一段时间后，再加热到正火、退火的温度。 3.2.2 不同温度或成批生产的有效厚度相差一半以上的零部件，正火时不应一起装炉。对单件有效厚度相差可适当放宽，但必须严格控制加热时间。 3.2.3 装炉时工件堆放应有条理，不可杂乱堆放，钢板正火应垛装，支点距离小于1米，层距0.1～0.15米。与校圆结合的正火筒节应卧放，下垫半圆形支座。直接正火的筒节应竖放，下垫高度0.2米的平支座，筒节之间应保持0.2米以上的距离。 3.3 工艺规的选择 3.3.1 加热温度 3.3.1.1 正火与退火加热温度主要根据钢的临界点、热处理目的等因素来确定，其一般规律如下： 正火：Ac3(或Acm)＋(50～70)℃ 完全退火：Ac3＋(30～50)℃ 不完全退火：Ac1＋(30～50)℃ 等温退火：Ac3＋(30～50)℃(亚共析钢) Ac1＋(20～40)℃(过共析钢和共析钢) 球化退火：Ac1＋(10～20)℃,Ac1－(20～30)℃ 去应力退火：Ac1－(100～200)℃ 扩散退火：Ac3＋(150～200)℃ 再结晶退火：Ac1－(50～150)℃ 3.3.1.2 常用钢材的正火加热温度见表3-3、表3-4、表3-5。