(完整版)塑料模具毕业设计说明书
§1—1 塑料分析
常用塑料
塑料分为热固性塑料和热塑性塑料两大类。常用的塑料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、丙烯睛丁二烯—苯乙烯树脂(ABS)、聚甲基丙烯酸甲脂（PMMA）、聚酰氨（PA）、聚甲醛（POM）、聚碳酸脂（PC）、聚对苯二甲酸乙二醇脂（PETP）、聚四氟乙烯（PTFE）、酚醛塑料（PF）、氨基塑料。
模具设计时要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到一定的技术
指标. 该塑件要求大批量生产、精度一般。根据其用途产品要求材料热稳定好，表面光洁，无毒，ABS材料完全满足这些要求，因此本产品采用ABS 材料比较适合。
ABS塑料由于具有较大的机械强度和良好的综合性能，在电子工业、机械工业、交通运输、建筑材料、玩具制造等工业中占有重要地位，特别是稍微大点的箱体结构以及受力元件，需要电镀的装饰件更是离不开这种塑料。这里对ABS塑料注塑工艺分析如下：
（1）ABS塑料的干燥ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前进行充分的干燥预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面的色斑和云纹。ABS原料要控制水分在0.3%以下，注塑前的干燥条件是：干冬季节在75～80℃
以下，干燥2～3h，夏季雨水天在80～90℃以下，干燥4～8小时如制件要达到特别良好的光泽或制件本身复杂，干燥时间更长，达8～16h。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的一个问题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器，以免干燥好的ABS在料斗中再度吸潮，但这种料斗要加强湿度监控，在生产偶然中断时，防止料的过热。
（2）注射温度ABS塑料的温度与熔融粘度的关系有别于其他无定型塑料。在融化过程温度升高时，其熔融实际上降低很小，但一旦达到塑化温度.（适宜加工的温度范围）如果继续盲目升温必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反应而使熔融粘度增大，注塑更困难，塑件的机械性能也下降了。所以ABS的注塑温度虽然比聚苯乙烯等塑料的更要高，但不能像后者那样有较宽松的升温范围。某些温控不良的注塑机，当生产ABS制件到一定数量时往往或多或少地在制件上发现嵌有黄色或褐色的焦化粒，而且很难利用加新料对空注射等方法将其清除排出。究其原因，是ABS 塑料含有丁二烯成分，当某塑料颗粒在较高的温度下牢牢地粘附在螺槽中一些不易冲刷的表面上，受到长时间的高温作用时，将造成降解和碳化。既然偏高温作对ABS可能带来问题，故有必要对料通各段炉温进行限制。当然，不同类型和构成的ABS的适用炉温也不同。如柱塞式绩，炉温维持在180～230℃；螺杆机，炉温维持在160～220℃。特别值得提出的是，由于ABS的加工温度较高，对各种工艺因素的变化是敏感的。所以料筒前端和喷嘴部分的温度控制十分重要。实践证明，这两部分的任何微笑变化都将在制件上反映出来。温度变化越大将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
（3）注射压力ABS熔融件的粘度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，所以注射时采用较高的注射压力。当然并非所有的ABS制件都要施加高压，对小型、构造简单、厚度大的制件可以用较低的注射压力。注射过程
中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量及银丝状缺陷的程度。压力锅小，塑料收缩率大，与型腔表面脱离接触的机会较大，制件表面雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。
（4）注射速度ABS料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易燃焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时，还是要保证有足够高的注射速度，否则难以充满。
（5）模具温度ABS的成型温度相对较高，模具温度也较高。一般调节模温为75～85℃，当生产具有较大投影面积制件时，定模温度要求70～80℃，动定模温度要求50～60℃。在注射较大的、构型复杂的、薄壁的制件时，应考虑专门对模具加热。为了缩短生产周期，维持模具温度的稳定，在制件取出后可采用冷水浴、热水浴或其他机械定型法来补偿原来在型腔内冷固定型的时间。
（6）料量控制一般注塑机注ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的75%，为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽，色调的均匀，要求注射量为标定注射量的50%为宜。
本设计综合ABS的性能和现状及将来的发展方向，考虑到ABS 的成型工艺将通过查阅各方面资料设计出一套制造方便、结构合理的模具。
§1—2 产品结构分析
从图1.1可看出这个产品类似于三通管的形状，两处螺纹，中部一处修饰花纹，大多为圆弧过度，该产品最适合对半开的侧向分型，这样大大简化了模具结构，另加侧向抽芯。产品结
构相对简单，有几处竖直边需设计脱模斜度，一般脱模斜度取1。。
图 1.1
§1—3 产品经济分析
随着社会的污染越来越严重，人们对自来水的信用度大打折扣。大都数人都对饮水机有很大的兴趣。因此饮水机在全球的市场非常大，而且由于ABS材料的发展前景很好。该产品可以大量生产。
第二章模具设计
§2—1 模具型腔数目的确定
注射模有一模一腔也有一模多腔。其数目的确定要从以下几个方面考虑：
产品的尺寸及结构的复杂性
塑件的尺寸精度—型腔越多，精度也相对降低。这不仅由于型腔加工精度产差，也由于熔体在模具内流动不均所致。
制造难度—多腔模比单腔模的难度大。
制造成本—多腔模高于单腔模，但不是简单的倍数关系。从塑单件成本中所占的费用比例来看比单腔模低。
注塑成型的生产效益。从表面上看，多腔模比单腔模高的多，单多腔模所使用的注射极大，每一注射循环期长而维持费用高
该产品由于需要侧向分型并且有侧抽，也就是三侧抽。这几个条件完全约束了型腔的数目，该产品的模具最多只能设计成一模两腔，这样就是天、地、左、右四个方向运动。
§2—2 分型面的设计
选择分型面的原则
1.应选在塑件外形最大轮廓处
2.应有利于塑件脱模
3.应保证塑件的质量
4.应有利于排气
5.应便于模具的加工制造
6.应有利于侧向分型和抽芯
7.应尽量减小脱模斜度给塑件大小端尺寸带来的差异
8.应考虑注射机的技术参数
对于高度较大的塑件，为了取出塑件所需要的开模距离必须小于注射机的最大开模距离。
在实际设计中，对于某一塑件，以上分型面原则有时可能发生矛盾同，不能全部符合，应根据实际情况，以满足主要要求为宜。
此模具的分型面如图2.1
图 2.1
从图中可以看出该模具采用侧向分型和抽芯。
§2—3 型腔布局
对于多型腔模具，由于型腔模具的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。
型腔在模板上通常采用圆形排列、H形排列、直线形排列以及复合排列等在设计时应注意以下几点：
1、尽可能采用平衡式排列，以便构成平衡式浇注系统，保证制件质量的
均一和稳定。
2、型腔的布置和浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产
生溢料现象。
3、尽可能使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。
4、型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽然有利于浇注系统的平衡，但
加工困难。
在一般情况下，常用直线形排列和H或O形排列。
该产品的摆放如总装图所示，制件的中心应相距60MM，因为制件的半为10MM，这样制件与制件之间就只有40MM，这样司筒就不会与顶棍孔干涉，而顶棍孔的规格一般有两种35或40。
§2—4 模具材料的选用
塑料模具钢的具有以下特点。
1. 塑料模具用钢涵盖广泛，从普通钢材到专用刚才动有。这在塑料模具初期更加明显，如今已日趋正规和高级。专门用钢已自成体系，模具用钢的化学成分和合金工具钢的基本相同，但其冶金质量更高，加工精良，对热处理有利。
2. 塑料模具钢性能要求严格，热处理难度大。
3. 为避免模具零件在强韧化过程中的变形或其他热处理问题，模具钢以预硬化形式供应市场已较普遍。
4. 以石化产品为原料的塑料制品，某些度不同的腐蚀性，所以耐蚀钢应用也较多。
5. 配合预硬化钢、非调质刚的应用，易切削性也是塑料模具钢的特点。
我国过去无专用的塑料模具钢，一般塑料模具用正火的45和40Cr经调质后制造，因而模具硬度低、耐磨性差，表面粗糙度值高，加工出来的塑料产品外观质量较差，而且模具使用寿命低；精密塑料模具及硬度高塑料模具采用CrWMo、Cr12MoV等合金工具钢制造，不仅机械加工性能差，而且难以加工复杂的型腔，更无法解决热处理变形问题。由此，国内对专用塑料模具用钢进行了研制，并获得了一定的进展。我
国已有了自己的专用模具钢系列，目前已纳入国家标准的有两种，即3Cr2Mo和
3Cr2MnNiMo，纳入行业标准的已有20多种，已在生产中推广应用十多种新型塑料模具钢，初步形成了我国塑料模具用钢体系。
1.2. 近期塑料模具用钢开发应用的动向
1. 发展易加工、抛光性好的材料
随着光盘、磁盘、棱镜等精密件的生产，对易加工镜面钢的要求增加。这种钢含非金属杂质少，金相组织细致均一，没有纤维方向性。它是塑料模具钢材的主要发展方向。2. 耐蚀钢模具在长期运转和保持过程中，容易生锈受蚀，而且近来随着塑料成型中添加各种成分，模具更容易受蚀。因此要求提高母材机体的耐腐蚀性能，开发了一些耐蚀不锈钢材。3. 马氏体时效合金钢这种刚才具有足够的力学性能和突出的工艺性能，特别是有较高的强度、韧度、耐磨性、低的热膨胀系数，是制造注塑模的好钢材，但是价格贵。4. 硬质合金主要用于制作寿命要求很高，制件生产批量大的模具。§2—5 浇注系统的设计
浇注系统是指塑料溶体从注射喷嘴出来后，到达型腔之前在模具中所流经的通道。其作用是将溶体从喷嘴平稳地引进型腔，并在溶体充模和固化定型过程中，将注射压力和保压力充分传到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制品。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料浇注系统。浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴4个部分组成。其设计原则1、适应塑料的工艺性；2、排气良好；3、流程应尽量短；4、防止型芯变形和嵌件位移；5、整修应尽量方便；6、防止塑件变形翘曲；7、浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量小；8、浇注系统的位置应尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。
主流道设计
主流道是指连接注塑机喷嘴与分流道的塑胶通道，是溶料注入模具最先经过的一段空间，其形状、大小会直接影响塑胶的流动速度和注塑时间。主流道的形式有：垂直式图2.2、倾斜式图2.3。
图2.2 图2.3 这套模具没有特殊的要求所以选用了垂直式SBB类型的。
a>主流道设计成圆锥形，其锥角可取1°～6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工时应沿道轴向抛光。
b>主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的、喷嘴球半径R1大1～2 mm；球面凹坑深度3～5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大
0.5～1mm；一般d=2.5～5mm。
c>主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1～3mm。
d>主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。
e>主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度53～57HRC。
分流道的设计
在设计多型腔或者多浇口的单型腔的浇注系统时，应设置分流道。此模具采用的是潜伏的侧浇口那分流道应设计成如图2.4
图2.4
分流道的截面形式有很多圆形、梯形、U形、半圆形。这些流道都各有优缺点。
1＞设计要点
a>分流道长度应保证形腔合理布局，并有足够强度，在去除流道凝料方便的前提下尽量取短，流道过长则使塑料流动阻力大，压力损失大，塑料易过早硬化，并使模具外行及料把增大，不利于填充型腔。一般分流道的长度为主浇口大端直径的1～2.5倍。
b>多型腔时，各型腔的分流道距离应尽量一致，分流道截面应等于或大于各浇口截面之和。
c>分流道应平直。尽量避免弯曲拐角，转动方向处应圆滑平稳。
d>分流道的断面形状及尺寸的大小，应根据塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料工艺特性、注塑速率、分流道长度等因素确定。断面过小，会降低单位时间内输送的塑料量，并使填充时间延长，塑件常出现缺料、波纹等缺陷；断面过大，不仅积存空气增多，塑件容易产生气
泡，而且增大塑料耗量，延长冷却时间。总之，要求所设计的分流道应能
满足良好的压力传递和保证合理的填充时间。我所设计的是原形分流道，它一般断面的直径D一般在2～12mm的范围内变动。
2＞分流道表面粗糙度
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取 1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
3> 在设计时考虑到以上的原则有两种设计形式：圆形截面分流道和梯形截面分流道。下面是这两种形式的比较：
圆形截面分流道：在相同截面积的情况下，其比面积最小，它的流动性和传热性都好。
梯形截面分流道：在相同截面积的情况下，其比面积大，塑料熔体热量散失及流动阻力均不大。
比较以上的两种形式，再考虑加工的经济性，采用圆形截面分流道更符合设计的要求，故本模具的分流道设计形式采用了圆形截面分流道的形式。
浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。
1>浇口的选用
它是流道系统和型腔之间的通道,这里我们采用侧浇口：它能方便地调整冲模时的剪切速率和浇口封闭时间。浇口之压力损失大，必须高之射
出压力。侧浇口适用一模多腔，能大大提高生产率，减少浇注系统而且去除浇口方便。
2>浇口位置的选用
模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。
由于产品外观的要求这里采用潜伏式点浇口，既适合于两板模也符合产品的要求图2.5
图 2.5
浇注系统的平衡
对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。
§2—6 排气的设计
排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足
外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。
§2—7 推出机构的设计
注射成型后的塑件及浇注系统的凝料从模具中脱出的机构称为推出机构。推出机构的动作通常是由安装在注射机上的顶杆或液压完成。
(1) 设计推出机构时应尽量使塑件留与动模一侧由于推出机构的动作
是通过注射机的动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以，在一般情况下，模具的推出机构设在动模一侧。
(2) 塑件在推出过程中不发生变形和损坏为了使塑件在推出过程中不
发生变形和损坏，设计模具时应仔细进行塑件对模具包紧力和粘附力大小的分析与计算，合理地选择推出的方式、推出的位置、推出零件的数量和推出面积等。
(3) 不损坏塑件的外观质量对于外观质量要求较高的塑件，塑料的外部表面尽量不选择推出位置，即推出塑件的位置尽量设在塑件内部。对于塑件内外表面均不允许存在推出痕迹时，应改变推出机构的形式或设置专为推出使用的工艺塑料块，在推出后再将工艺塑料块与塑件分离。
(4) 合模时应使推出机构正确复位实际推出机构时，应考虑合模时推出机构的复位斜导杆和斜导柱侧向抽芯及其他的特殊的情况下，应考虑推出
机构的先抚慰问题等。
(5) 推出机构应动作可靠推出机构在推出与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠、灵活，知道容易。
由于产品是圆筒形壮所以设计司筒推出为最合理的推出方式图2.6
图 2.6
推出力的计算
注射成型以后，塑件在模具中冷却定型，由于体积收缩，对型腔产生包紧力，塑件必须克服磨擦阻力才能从模腔中脱出。
按力的平衡原理，列出平衡方程式：
Ft=AP(μcosα-sinα)
在式中μ——塑料对钢的摩擦系数，约为0.1～0.3；
A——塑件包络型芯的面积；
P——塑件对型芯的单位面积上的包紧力,模外冷却一般取
（2.4～3.9）×107；模内冷却的塑件，取0.8X107～1.2X107。在
此取中间值1.0×107。
Ft——脱模力（推出力）；
α——型芯的脱模斜度，在本模具中为10。
μ——塑件与钢的摩擦系数，为0.1～0.3。
A=282.6*2=565.2mm2
Ft=A p(μcosα-sinα)
=565.2×（0.2×cos10-sin10）=548.244KN
§2—8 侧向抽芯与分型机构设计
当注射模成型的塑件上内侧或外侧具有孔、凹坑或凸台，妨碍制件直接脱模时，模具上成型该处的零件必须制成侧向移动的结构，在塑件推出之前必须先将侧向成型零件抽出，然后再从模具中推也塑件。
从图中可以看出该模具需要采用侧向分型与抽芯机构，模具分型面是从产品的中间对半开，并且侧壁有一个管位。
斜导柱侧向分型
斜导柱式侧向分型利用斜导柱等传动零件，把垂直的开模运动传递给侧向瓣合模块，使之产生侧向运动并完成分型动作。这类机构结构紧凑，动作安全可靠，加工制造方便，是当前最常用的侧向分型机构。
斜导柱的设计
A. 斜导柱形壮的设计
斜导柱的形壮如图2.7所示。工作端可以是锥台也可以是圆形。
图2.7
斜导柱的材料多为T8、T19等碳素工具钢，也可用20钢渗碳处理，热处理要求硬度HRC>=55.表面粗糙度Ra<=0.8 μm 。斜导柱固定端与模板之间可采用H7m6过渡配合。斜导柱工作部分与滑块上斜导柱孔之间采用H11b11或两者之间采用0.4～0.5的大间隙配合。当然在有要求做延时分型的时候斜导柱与斜导柱孔的间隙可放大到2～3 mm 。
B. 斜导柱的倾斜角度计算
斜导柱侧向分型与抽芯机构中斜导柱与开合模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角a，通过受力分析与理论计算可知，斜导柱的倾斜角a取22度33分比较理想，一般在设计时取a<=25度，最常用的是120<=a<=220。（斜导柱的倾斜角度越大可以在开模距离较短的情况下得到较大的滑块行程，但是锁模力也会越大，斜导柱的最佳倾斜角度必须在15度到25度之间）。
b.滑块锁紧倾斜角度（b=a+2～3度，防止合模产生干涉，及开模时减少摩擦）。滑块移动距离等于侧孔深度再加上3mm的安全距离，该模具的抽出距离为10mm，那么抽出的距离为13mm或大于13mm。
c.斜导柱的作用长度为65mm，倾斜角度假设为11度。那么抽出距离可达到12mm，所以可以达到要求。
C.抽芯力的计算由于塑件包紧在侧向型芯或粘附在侧向型腔上，因此在各种类型的侧向分型与抽芯机构中，侧向分型与抽型必然会遇到抽拔的阻力，侧向分型与抽芯的力（或称为抽拔力）一定要大于抽拔阻力。侧向抽拔力可按公式计算，即Ft=AP(μcosa-sina).
2.侧滑块设计
A.侧滑块的连接
侧滑块的斜导柱侧向分型与抽芯机构中的一个重要零部件，它上面安装有侧向型芯或成型镶块，注射成型和抽芯的可靠性都需要它的运动精度保证。侧滑块的结构形壮可以根据具体塑件和模具结构灵活设计，既可以与型芯做成一个整体，也可采用组合装配结构。这套模具因为是侧向分型结构斜滑块直接与模仁用螺钉连接固定。
B 导滑槽的设计
斜导柱的侧向分型机构工作时，侧滑块在一定精度要求的导滑槽内侧一定的方向做往复运动。该模具由于位置限制导滑槽将设计成T型如图2.8，T型导滑装在滑块的内部同，优点就是占用空间小。
图2.8
C. 楔紧块的设计
楔紧块的作用是保证成型过程中将滑块楔紧在成型位置，防止模腔内的溶体压力使滑块后退。楔紧块与定模座板做成整体，特点是牢固、刚性好、楔紧力大，但加工不便，磨损后修复困难；楔紧块的楔角a应略大于斜导柱的斜角a1，一般为a1=a+2～3 度。
弯销侧向抽芯机构的设计
A.弯销的设计
弯销式侧向抽芯机构的工作原理与斜导柱式相同，不同之处仅在于结构上使用了非圆截面的弯销代替斜导柱。通常，弯销及其导滑孔的制造困难一些，但是弯销也有一些斜导柱所不及的优点。
弯销的特点
1 强度高，可采用较大的倾角。弯销一般采用矩形截面，抗弯截面系数比斜导柱大，因此抗弯强度较高，可以采用较大的倾角a，所以在开模距相同的条件下，使用弯销可比斜导柱获得较大的抽拔距。
2 可以延时抽芯，弯销与侧滑块之间的间隙可以根据延时抽芯的需要而设计，开模时，空驶一段距离后弯销才开始侧抽芯，这样延时抽芯后，塑件在侧抽芯之前，在侧滑块的限制下已基本脱开主型芯。
3 可以变角度侧抽芯。
由于侧向抽芯的距离比较大如果设计成斜导柱那么倾斜角度会非常大甚至装不下，所以将弯销装在模具的外侧。
B侧向抽芯滑块设计
滑块在运动的时候必须顺利、平稳才能保证滑块在模具生产中不发生卡滞或跳动等现象，否则会影响制品的质量、模具寿命等。采用整体式的。导滑槽直接开在模板上。
C 楔紧装置
图2.9
如图2.9 利用销将滑块压紧。因为利用弯销与圆销的配合抽芯在滑块的外侧没有空间设置楔紧装置。
§2—9 冷却系统
将熔融的高温塑胶注入模具的型腔后，需将高温的塑胶通过冷却系统加速冷却，以提高生产的效率及零件的质量。
注塑成形时，模具的温度直接影响塑胶的填充和零件的质量，也影响到注塑周期。因此在模具注塑生产零件时，必须对模具进行有效的冷却，使模
具温度保持在一定的范围内。
冷却系统是一种在保证材料填充和零件质量的条件下，以利用热能传递的原理，将模具中的高温随着冷却液的不断循环流通，实现温度的降低，以达到提高生产效率的系统。
模具冷却介质通常有水，空气，油，但常用的是水。水的热容量大，成本低，且低于室温的水也容易获得。
用水冷却即在模具型腔周围或型腔内开设冷却水道，利用循环水将热量带走，维持恒温。如果模具温度没有控制在一定的温度范围内，不正常的模温可能造成的各种缺陷有：1、当模温过低时：塑件不足、表面波纹、裂纹、表面不光洁、胶件脆弱、胶件透明度低等。2、模温过高：扭曲变形、表面不光洁、胶件粘模等。3、模温不均：尺寸不稳定、扭曲变形、裂纹、脱模不良等。
一般注射到模具型腔内的塑料温度为200摄氏度左右，塑料处在熔融状态，而塑件固化后从模具型腔中取出时的温度在60摄氏度以下。热塑性塑料在注射成型后，必需对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快传给模具，以便使塑件可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。
根据经验，冷却水道直径有6mm、8mm、10mm、12mm、14mm这5种形式，冷却水道直径选择需根据零件结构的大小、冷却面积及模仁的大小来选择。水道距离模仁型腔在10～18mm之间，最小值为10mm，水道距离型芯及螺钉最小的距离须保证3.5mm，水道间的中心距为3D～5D，该模具的水路设计如图3.0所示。
图 3.0
§2—10 成型零件的设计
一、成型零件的结构设计
模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。
由于该模具采用哈佛形式的那模仁为对半开的形式如图3.1所示（型
注塑模具毕业设计
前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 塑件成形工艺分析 (4) 闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7)
估算塑件体积 (7) 选择注射机 (7) 模架的选定 (7) 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 型腔的径向尺寸 (10) 型芯的计算 (10) 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 主流道的设计 (12) 冷料井的设计 (13) 分流道的设计 (13) 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 分型面的选择 (17) 排气槽的设计 (17) 6 合模导向机构的设计 (18) 7 脱模机构的设计 (20) 8 温度调节系统的设计 (21) 模具冷却系统的设计 (22) 模具加热系统的设计 (22) 9 模具的装配 (23) 模具的装配顺序 (23) 开模过程分析 (24) 设计总结 (25) 参考资料 (26) 致谢 (27) 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工
塑料模毕业设计论文
一.拟定模具结构形式 A. 确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。 二.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：
注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模
模具毕业设计48酒瓶内盖塑料模具设计
前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精
碗注塑模具设计毕业设计论文说明书
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
注塑模设计-毕业设计说明书
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
模具设计毕业设计注塑设备设计
前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1
注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ；
塑料模具毕业设计
一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。
注塑模具设计毕业答辩内容
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
注塑模具毕业设计
（学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
注塑模具毕业设计
广东工业大学机械设计及其自动化本科(1)班陈叠甜 摘要： 通过对READ-COVER工艺的正确分析，设计了一副一模一腔的塑料模具。 详细地叙述了模具成型零件包括型芯、型腔、行位、行位座等的设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计。 一：产品图分析 :
二：产品分析： （1）拔模角分析： 脱模斜度的取向原则（减胶原则）：型蕊（内表面）以小端为基准，向扩大方向取值； 型蕊（外表面）以大端为基谁，向缩小方向取值。 (2)壁厚分析： 塑胶件壁厚要求： ①塑胶产品的壁厚尽可能均匀一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、 裂纹甚至开裂。 ②塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。 ③如果结构要求必须有不同壁厚时，不同壁厚的比例不应超过1：3。
根据产品图，我们可以看出产品壁厚较为均匀。主要缺陷处如下图： 产品进胶方案： 三：浇口位置的选择： 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格。无论采用那种进胶方式，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。设计时应尽量保证均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致。总而言之要使塑件具有良好的性能和外观，一定郑重考虑浇口位置的选择。其原则： ① 尽量缩短流动距离。 ②浇口应开设在塑件壁厚最大处。 ③ 应有利于型腔中气体排出。 ④必须尽量减少熔接痕。 ⑤ 考虑分子定向影响。 ⑥避免产生喷射和蠕动。 ⑦ 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 ⑧注意对外观质量的影响。 根据本产品的特征，综合考虑以上几项原则，确定入水方案如下图；
塑料模具毕业设计总结
竭诚为您提供优质文档/双击可除塑料模具毕业设计总结 篇一：毕业设计——塑料模具设计开题报告 ########学院 毕业设计开题报告 课题名称：#####塑料件注射模设计学生姓名：指导教师：所在学院：材料工程学院专业名称：材料成型及控制工程（模具设计） #######学院#####年3月20日 说明 1．根据教育部对毕业设计（论文）的评估标准，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。 2．开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。 3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要
同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合 格论。 5．开题报告检查原则上在第4周完成，各系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。 学士学位毕业设计(论文)开题报告 篇二：模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具专业毕业论文题目 1.落料拉深模具设计 2.油杯复合模设计及典型工作零件工艺分析 3.模具毕业设计:端盖复合模设计 4.底座注塑模设计 5.塑料外罩模具设计 6.香皂盒盖注塑模具设计 7.闹钟后盖塑料成型模具设计 8.塑料线卡模具设计 9.pp塑料碗注射模设计 10.注射器盖塑料模具设计 11.托板冲模毕业设计
塑料模具毕业设计论文
塑料模具毕业设计论文 ——塑料模具设计及零件加工工艺编制摘要本课题主要是针对电话机听筒下壳的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析 和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是电话机听筒下壳注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产电话机听筒下壳塑件产品，以实现自动化提高产量。针对电话机听筒下壳的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到电话机听筒下壳的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具电话机听筒下壳模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic phone. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic phone mold
模具毕业设计60刷座注塑模设计
毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师
第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。
摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析
第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis.
2020年注塑模具毕业设计论文参照模板
光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17)
最新外壳注塑模具设计毕业
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计 专业：模具设计与制造学号： 姓名：指导老师： 摘要 本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。 关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构
The mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material properties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding mechanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells. Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mould;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions
塑料模具毕业设计论文
湖南电子科技职业学院毕业设计塑料仪表盖模具设计 姓名：夏祖华 学号：200732107009 班级：MG30707 指导老师：叶久新教授 湖南·长沙
2010·5 前言 模具被称为“百业之母”。的确，模具是工业生产中最基础和最具有源头意义的一环，无论在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%—80%的零部件都依靠模具孕育而来。作为制造业的上游部分，模具对产品质量、效益的决定作用会在工业流程的洪波中成倍放大，远远超出人们的想象。因此，要说模具决定着一个国家制造业的国际竞争力，半点都不夸张。 二十多年来，我国模具工业发展迅猛，至近几年尤显疾劲。“十五”期间，模具业年均增速达20%。2005年，中国模具市场容量已近800亿元人民币，市场规模仅次于日本和美国。据专家预测，“十一五”期间，中国模具业市场份额更将达到1200亿元。如此惊人的宏大体量带来了灿烂机遇，与之对应的前提是我们的整体技术水平必须大幅提升。 当前，国内模具企业大多集中在中低档领域，技术水平和附加值偏低，而一些高精密、高质量的模具制品仍依赖进口。对于行业来讲，提升技术含量，走向高端，是未来的必然选择。同时，国际模具界巧妙借力于IT技术，以网络提升效率、优化服务，这种做法也是值得效仿的方向。对于从业者来说，模具业一直存在且不断扩大的人力资源缺口也是个人前景的莫大机遇。但细分来讲，人力缺口同样以兼具国际眼光与实战经验的高端人才为主，而普通设计人员并不缺乏，因此要大力发展被称为“百业之母”的模具行业，这就要求我们设计者有着更高的水平。
目录 一塑料课程设计 (1) 二塑件成型的工艺性分析..................................... . . . 2 1.塑件的分析......................................... . . . 2 2.ABS的质量分析...................................... . . .2 3.ABS注射成型过程及工艺参数.......................... . . . . 2 三拟定模具的结构形式......................................... . . .3 1.分型面位置的确定............................................. . 3 2.型腔数量和排列方式的确定.................................... .3 3.注射机型号的确定............................................. . 4 四注射系统的设计.............................................. . . .6 1.主流道的设计................................................ ..7 2.分流道的设计................................................. . 7 3.浇口的设计.................................................. . 9 4.校核主流道的剪切速率......................................... . 9 5.冷料穴的设计及计算 (10) 五成型零件的结构设计及计算................................... . . 10 1.成型零件的结构设计 (10) 2.成型零件钢材的选用 (10) 3.成型零件工作尺寸的计算 (10) 4．成型零件尺寸及动模垫块厚度的计算 (10) 六模架的确定及校核.............................................. .11
饭盒注塑模具毕业设计
饭盒注塑模具毕业设计 目录 前言 (1) 第1章注塑件的设计 (6) 1.1 功能设计 (6) 1.2 材料选择 (6) 1.3.1 壁厚 (9) 1.3.2 脱模斜度 (9) 1.4 塑件的尺寸精度及表面质量 (9) 第2章注塑成型的准备 (11) 2.1 注塑成型工艺简介 (11) 2.2 注塑成型工艺条件 (12) 第3章注塑机的选择及型腔数目的确定 (15) 3.1 注塑机的选择 (15) 3.1.1 注塑机简介 (15) 3.1.2 注塑机基本参数 (15) 3.2注塑机的选择 (16) 3.3型腔数目的确定 (17) 第4章确定主要零件结构尺寸选模架及成型零部件的设计 (20) 4.1 型芯和型腔 (20) 4.1.1型芯和型腔的结构 (20) 4.1.2 确定型腔和型芯的尺寸 (20) 4.2 机架的选用 (21) 4.2.1 选择标准模架型号 (21) 4.2.2 确定模架的长度、宽度及厚度 (22) 4.2.2 分型面的确定 (23) 第5章导向推出机构的设计 (25) 5.1 推出机构 (25)
5.1.1 推出结构的作用和种类 (25) 5.1.2 饭盒推出机构的确定 (25) 5.1.3 饭盒推出机构的设计 (26) 5.2 导向机构 (28) 5.2.1 导向机构的设计 (28) 第6章浇注、排气及冷却系统的设计 (29) 6.1浇注系统 (29) 6.1.1 浇注系统的作用 (29) 6.1.2浇注系统的组成 (29) 6.1.3浇注系统的设计 (29) 6.2 冷却和排气系统 (32) 6.2.1冷却系统 (32) 6.2.2 排气系统 (33) 第7章．模具中的相关校核 (34) 7.1开模行程的校核 (34) 7.2凹模底板厚度的校核 (34) 结论 (35) 谢辞 (36) 参考文献 (37) 附录 ............................................................... 错误！未定义书签。