设备综合效率OEE的分析与改善
设备综合效率OEE的分析与改善
赵军强邱德发
陕西法士特汽车传动集团有限责任公司咸阳精密机械分公司
陕西咸阳 712000
摘要随着市场竞争的日趋激烈，劳动力成本的上升和我国生产技术革新步伐的加快，国内很多企业已经开始由劳动力密集型向技术密集型或资本密集型转化，这一转化的特点之一就是对设备投资的比重增加，设备正在朝着高效率，集成化、自动化和无人化的状态发展，企业对于设备应用的依赖程度越来越高，对操作者设备操作和维护的技能要求越来越高，设备的稳定性越来越重要。但许多中国企业的设备管理水平没能跟上设备投资的步伐，基本上还是等设备发生故障后才去维修，没有点检定修、预防性维修和生产性维护等概念，设备管理的绩效指标还是沿用设备故障率、大项修完成率、设备完好率、设备二级保养完成率等简单的指标。在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失，为了解决这一问题，国际制造业提出了综合设备效率(OEE)的概念。
关键词设备管理设备综合效率时间利用率合格品率
中图分类号 TH17 文献标识码 B
设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,简称OEE）是设备的生产产品的能力，它是时间利用率、设备性能率、合格品率的乘积，其本质就是实际生产合格产品所用的时间与负荷时间的比值。OEE是一种衡量设备总体性能的手段，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，提示时间去哪了，如何向时间要效益，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低生产成本的目的。
目前国内的企业特别是制造业，由于受生产方式、人员素质、物流、设备维护保养、加工工艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最大的产能。随着企业的发展和不断壮大，这个问题越趋严重，浪费也越来越大，无形中给企业造成巨大损失，为了较好的解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。陕西法士特集团公司作为行业龙头，通过推行精益生产并拥有国际先进的自动化生产线后，生产效率得到大幅度提升。但目前多数设备的OEE也仅为60%，改善空间仍然巨大，对重点设备进行设备综合效率的分析改善显得尤为重要。
一、OEE的时间分析
许多进行OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念不是很清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进行分析和归纳后，可一目了然，也便于计算和分析。
图1 OEE的时间分析
1、日历总时间
图1中的日历总时间，是指“从一个标准时间点，到另一个标准时间点所经过的时间”，例如，1月有31天，每天有24小时，日历总时间是由正常出勤时间和节假日两部分组成。
节假日时间是指根据各国、各民族的风俗习惯或纪念要求，由国家法律统一规定的用以进行庆祝及度假的休息时间。节假日时间仍出勤上班的时间应该计入出勤时间，具体的统计时间应和实际相符。
2、正常出勤时间
正常出勤时间是由可操作时间（计算理论班产时间）和计划性维护和用餐时间两部分组成。正常出勤时间要分两部分理解，即人的出勤时间和设备的出勤时间。例如：员工2班倒，员工每天正常出勤8小时，但对于设备的出勤则是16小时。计划性维修和用餐时间指的是：班前班后15分钟设备点检和清扫时间，班中1小时吃饭时间，以及设备周末保养和月底保养时间，设备二级保养，设备大项修等计划性的停机时间。
3、可操作时间
可操作时间（计算理论班产时间）是由负荷时间和待料、待人、无动力时间两部分组成。待料、待人、无动力时间属于计划外和无负荷停机的时间范畴。这里用可操作总时间和日历总时间相比较，发现日历总时间减去公司有计划性的停机时间就是可操作时间，所以说可操作时间可以用来计算理论班产时间。
待料、待人、无动力导致的停机时间是指非计划性的，公司有生产计划和需求，但是由于突发异常导致的待料、待人和无动力导致的停机时间，这样的停机情况是异常的，需要分析改善。
4、负荷时间
负荷时间是由利用时间（运转时间）和故障停机、调整时间两部分组成。故障停机、调整的停机时间应包括以下几种异常情况所引起的停机时间：
a、故障：未预料到的设备故障停机（维修纪录）；
b、切换：从换产开始（上一种产品生产结束）到下一种产品按要求生产出来（生产操作纪录）。
c、调整：频繁的检测、调节、清理等以降低问题（例：质量缺陷）的发生；
d、启动：设备恢复后，重新开始生产至达到要求所经历的时间（生产操作纪录）。
e、停机：从正常生产至设备完全停止所经历的时间，例如：热处理设备停机。
5、利用时间
利用时间（运转时间）由净利用时间和速度损失、小停机、空转时间两部分组成。速度损失是指设备实际运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所引起的时间损失，速度损失=加工数×（实际CT-理论CT ）；小停机是指未预料到或未统计出的设备停机（喝水、上厕所、上道工序和下道工序衔接不好）时间，小停机=利用时间-加工数×实际CT；空转时间是指理论CT与刀具加工时间（即设备切削等对工件加工的时间）的时间差，即辅助时间，包括人的动作，测量，通过人机协作统计，工艺改进，标准作业研究人的动作可以减少空转。
6、净利用时间
净利用时间由价值时间和废品时间两部分组成。
净利用时间=利用时间-速度损失-小停机-空转时间=利用时间-加工数×（实际CT-理论CT ）-（利用时间-加工数×实际CT）=利用时间-加工数×实际CT+加工数×理论CT –利用时间+加工数×实际CT=加工数×理论CT。
价值时间=合格品数×理论CT。
7、理论班产量和实际班产量的关系
理论班产量核定定义是：理论班产量是指在各种条件最优化时，忽略各种操作误差、损
耗所得出的产量。而实际班产量只能无限接近理论班产量，但绝不会高于理论班产量。需要注意的是，有些不确定的损耗时间，如工作期间喝水、如厕等，都要包含到理论班产量的总时间内。
理论Cycle Time : 设备制造公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间（更新改造后的设备按当前状态计算）。实际Cycle Time : 作业环境和限制条件等发生影响后实际开动时得到的结果上平均使用的开动速度。这里需要注意的是有些设备是单件工件进行生产，此时CT指单件的加工周期时间，有些设备则是两件或多件工件同时进行生产，则CT指一批的加工周期时间。
8、合格品率
合格品率=价值时间/净利用时间=（合格品数×实际CT）/（生产品数×实际CT）=合格品数/生产品数。
上边的这个计算公式大家可能比较容易理解，但是这里有个情况必须进行说明，如果一台设备只生产一种产品，那么实际CT只有一种，所以合格品率=合格品数/生产品数，但是如果一台设备生产两种或更多的产品，则合格品率=（A产品合格品数×A产品实际CT+ B产品合格品数×B产品实际CT+……）/（A产品生产品数×A产品实际CT+ B产品生产品数×B 产品实际CT+……）≠合格品总数/生产品总数。所以在设备综合效率的统计分析过程中，真正的合格品率=价值时间/净利用时间，在单台设备，单一品种生产情况下，可以用合格品率来直接使用。在其他情况下，我们用“合格品率”来统一代表“价值时间/净利用时间”。
二、OEE的数据收集和计算
OEE数据收集是提高设备综合效率最关键的一步，但许多企业流于形式或数据不够准确等原因，使计算出的OEE对实际工作并无任何指导意义，改善更是无从谈起。选择OEE数据收集的设备，一般是企业中瓶颈设备或关键过程设备。操作工每班都要收集和记录数据，班组长和管理人员每天要审核数据的准确性。主要包括：设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失时间。
OEE=时间利用率×设备性能率×合格品率=（利用时间/负荷时间）×净利用时间/利用时间）×（价值时间/净利用时间）=价值时间/负荷时间=合格品数×理论节拍/负荷时间。
（1）时间利用率=利用时间/负荷时间，反映的是设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失。
（2）设备性能率=净利用时间/利用时间，反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失。
（3）合格品率=价值时间/净利用时间=（合格品数×实际节拍）/（生产品数×实际节拍）=合格品数/生产品数，反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失。
虽然上述计算方法略显复杂，但其统计和计算过程则很简单，设备空转，小停机和速度损失则是通过计算得出的，操作者只需要统计简单的异常停机时间就可以了，为了便于操作者统计数据，我们可以根据不同的设备实际情况，有针对性的编制相应的设备综合效率统计表。
国内有些企业获得的理论节拍不准确的原因，大多是因为设备生产厂家提示的或设备设置在最佳状态下的生产单位产品所需要的时间。但如果该设备经过技术改造，则应按改造后的新节拍确定，否则会出现设备性能率大于100%的情况。下面用一个例子详细说明OEE的计算问题。
某企业每班8小时，午休时间为20分钟，用餐时间为40分钟，开会时间5分钟，换切削液的时间为10分钟，故障停机时间为35分钟，理论节拍为70秒（1.17分钟），每班结束生产了250个零件，其中有 6个不合格（2个在线返修，3个离线返修，1个报废），那么计算出的OEE指标分别是：
时间利用率=（8×60－20－40－5－10－35）/（8×60－20－40－5）=370/415=89.2% 设备性能率=（1.17×250）/370=79%
合格品率=（250-6）/250=97.6%
OEE=89.2%×79%×97.6%=68.8%
如不进行分析改善也可以直接计算OEE=（250－6）×1.17/415=68.8%
三、OEE的分析和改善
单台设备OEE值已统计并计算出来，也仅从整体上衡量了相关指标情况。为了便于分析研究和提高效率，有必要将其中的3大绩效指标统计出来。例如，时间利用率的改善主要是做成饼图分析原因并有针对性地加强对设备故障的管理，通过各种措施缩短快速换产以及启动损失时间。设备性能率主要是将速度损失、小停机和空转损失等做成饼图来分析原因并进行改善。合格品率主要是分析合格品利用的时间，缺陷的损失时间。同样，做成饼图也是为了分析原因，并有针对性的进行改善。
将设备故障，换产、调整，启动停机，速度损失、小停机，空转，质量缺陷损失等设备的6大损失做成负荷饼图后，可分析出相关损失占设备OEE指标的影响程度，此乃狭义上的OEE损失。广义OEE的设备利用率=负荷时间/日历时间，产能利用率（TEEP）=设备利用率×OEE。同样需要做成饼图，找出影响设备利用率的因素并进行改善。
OEE要应用在一台机器上（视一条生产线为一台机器也可）而不能应用在整个生产车间或全厂上，这样才有意义。设备的OEE统计分析主要是针对关键设备或瓶颈设备进行，提升其设备生产效率，精益生产线必须考虑生产线的平衡率（整体负荷时间一致），分析整条生产线的OEE指标意义在于，通过改善提高其中设备OEE指标较低的设备来提高整条生产线的生产能力，能够从整体指标上衡量我们工作的成效。单台设备的OEE值统计出来了，有时候
我们不得不对精益生产单元线进行考量，此时可以将一条生产线看成一台设备，抓住瓶颈设备，瓶颈时间=耗时最长的工位所需作业时间，统计时只需要考虑其他设备对瓶颈设备影响程度来统计瓶颈设备的基础数据，例如：某条单元线共计4台设备，A设备为01工序，B设备和C设备为02工序，D设备为03工序，D设备为瓶颈设备，如果A设备的停机时间为2小时，则D设备停机为2小时，如果B设备停机2小时，则D设备的影响时间为1小时。单元线的OEE基础数据统计主要看对瓶颈设备的影响程度来决定，着重统计瓶颈设备的OEE。
四、结语
OEE的计算方法比较简单，之所以用比较复杂的公式分别进行计算，主要是为了便于分析问题，从而分析出设备的6大损失，并采取相应的应对措施进行改善。设备综合效率OEE 涉及到了设备最终的产品品质环节，从考核方法上要比国内企业广泛使用的设备完好率、设备利用率等指标科学的多。但是，如何在生产中更加充分地利用OEE这一量化指标来解决产能和持续改进等问题，则是企业所面临的一个重要课题，也是能否达到增加设备的有效利用，提高生产能力，降低生产成本等目标的关键，还需要不断地进行科学探讨和逐步完善。
设备综合效率OEE的理解
设备综合效率OEE的理解 设备综合效率OEE考虑了三个方面，设备的工作时间、性能和质量水平。用公式表示为：设备综合效率=时间开动率*性能开动率*合格率 时间开动率反映了设备的时间利用情况，性能开动率反映了设备性能的发挥情况，合格率反映了设备的有效工作情况。 a.时间开动率=实际工作时间/计划工作时间 计划工作时间=每班可用时间-计划停机时间计划停机时间主要包括计划 维护、晨会等所需时间； 实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间非计划停机时间主要包括设 备故障、产品换型、设备调整等消耗的时间； b.性能开动率，是指理论产出与实际产出的比值，他考虑两个方面：净开动率和速度 运转率 性能开动率=净开动率*速度运转率 净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及及试制造成的损失。 净开动率=（产量*实际节拍）/实际工作时间 速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍所造成的 损失。 速度运转率=理论节拍/实际节拍 由净开动率和速度运转率的公式可以简化性能开动率公式： 性能开动率=（产量*理论节拍）/实际工作时间 综合以上各公式，整理设备综合效率公式： 设备综合效率=【（产量*理论节拍）/计划工作时间】*合格率 来个例题：若每班单班生产，每班工作8小时，每班可用时间为480分钟，其中有15分钟的换型时间，10分钟班前例会，30分钟非计划设备故障。问计划工作时间和时间开动率多少？ 计划工作时间=480-10=470；实际工作时间=470-15-30=425；时间开动率=425/470=90.4% 若一个班加工了300件，实际节拍时间是每件1分钟，理论节拍时间是每件40秒，问净开动率、速度运转率和性能开动率是多少？ 净开动率=300*1/425=70.59% 速度运转率=40s/60s=67.7% 性能开动 率=70.59%*67.7%=47.08% 若质量合格率为95%，则设备的综合效率OEE=90.4%*47.08%*95%=40.4%
设备综合效率计算
设备综合效率计算 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=(工作时间/负荷时间)×100% 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 速度开动率=(理论加工周期/实际加工周期)×100% 净开动率=(加工数量×实际加工周期/开动时间)×100% 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 性能开动率=速度开动率×净开动率= 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 合格品率=((加工数量-不合格品数量)/加工数量)×100% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。
设备综合效率OEE的计算方法
OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
OEE 设备综合效率 计算方式
设备管理好帮手 -----OEE（设备综合效率）计算方式 纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对 的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。 为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。 (OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。 六大损失包括 故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown） 设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。 预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。 换装和调试损失（Setup and Adjustment） 换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。 空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。 减速损失（Reduced Speed Losses）
设备OEE计算方法
(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间 内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间
设备综合效率OEE详解
设备综合效率OEE详解 OEE的定义 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。 OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即： OEE=可用率X 表现性X质量指数。 其中： 可用率=操作时间/ 计划工作时间 它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。 表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系： 表一六大损失与OEE的关系 OEE计算实例 我们举一个例子来说明OEE的计算方法： 设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。 根据上面可知：
(设备管理)设备综合效率
设备综合效率 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到
oee设备综合效率表格
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叫法之二： oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产 品*设计速度)/负荷时间 1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间 *100%=(有效)利用时间/负荷时间 2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100% 3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数 *100% 其实：设计速度即基本节拍 工厂/车间的设备综合效率 =（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量 叫法之三： oee=可使用率x工作表现率x品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。 （1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中， 减去生产计划、计划保养，以及日 常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 （2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。 （3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时
OEE设备综合效率提升训练
OEE设备综合效率提升训练 授课对象： 生产副总经理、生产总监、精益/IE部经理、生产制造经理、设备/工程部经理、TPM推进领导小组成员、IE主管、生产计划统计、设备维修主管及工程师、其他中层管理人员和设备相关工程技术人员。 课程背景： 世界经济复苏进行时，中国经济发展进入新常态，工业、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。 目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地体现设备的工作成绩，也不能体现与生产有关各部门对生产的影响。自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。 OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！ OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。 OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。 世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施精益生产的基础。 OEE是构建工厂数字化管理的基础，适应未来制造大数据的采集和分析应用。 本课程通过讲授有成功经验的做法，给学员以训练和借鉴。帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行适合自己公司的推进，从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。 （G）合格品率=98％。 （H）理论加工周期=0. 5min／件。 （I）实际加工周期= 0. 8min／件。 （J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目。