瓶胚常见缺陷分析及处理方法
瓶胚常见缺陷分析及处理方法
1.气泡
由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策
A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。
A1.增加螺杆的背压。
A2.调节螺杆的后退位置以提供足够的缓冲点。
A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。
B.因过量的减压而吸入空气。
B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退停留时间来减少降压。
C.进料段温度过高而使原料过早的熔化。
C1.降低进料段的温度。
2.凹痕
凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。
可能的原因及建议的检查的方法和对策
A.原料的注射量不足。
A1.增加注射量。
A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.过高的熔化温度引起的过收缩。
C1.降低机器的加热温度。
C2.降低模具的加热温度。
D.模具冷却不够充分引起的过收缩。
D1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温。
D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵塞情况。
D3.增加瓶坯的冷却时间。
3.未熔化物
部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。
可能的原因及建议的检查的方法和对策
A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。
A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。
A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。
B.原料的熔点太高。
B1.通过观察原料颗粒的变色来检查是否原料有降解。
B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
C.原料颗粒尺寸大小超过标准或者不均匀。
C1.检查原料颗粒是否有合适的尺寸和均匀度。
4.短射
在一个完全的注塑成型过程中，充填瓶坯不够完全。这种缺陷通常可在瓶坯颈部区域的螺纹部分观察到，另外短射也可引起瓶坯重量的减少。
可能的原因及建议的检查的方法和对策
A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。
A2.减小注射转换位置。
A3.增加保压时间。
A4.增加保压压力。
B.注射时间太长造成在足量的熔料被注射进模具前，缺料的瓶坯已经变冷变硬。
B1.增加注射速度。
B2.增加注射压力。
C.原料粘度太高限制了熔体的充分流动。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。
C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。
D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。
D2.增加模具注嘴尖的温度。
5.长浇口点
瓶坯的长浇口点表现在浇口痕迹处有突出的熔化物。
可能的原因及建议的检查的方法和对策
A.模具注射口处的阀针关闭时，瓶坯浇口区域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的温度。
A2.减小注嘴尖处阀针关闭延迟时间。
B.阀针关闭不正常。
B1.增加模具支流道的温度。
B2.检查驱动阀针的空气压力是否正常。
B3.检查插入的阀门空气*是否有堵塞，如有必须清理或更换。
B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。
B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。
B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。
B7.检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。
C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料温度来降低熔体的粘度。
C2.检查原料和瓶坯是否有合适的IV。
D.熔体温度太低，流动不充分。
D1.增加模具支流道的温度。
D2.增加模具注嘴尖的温度。
6.拉长的浇口柱
瓶坯的拉长浇口柱表现为拉出的结晶痕迹。
可能的原因及建议的检查的方法和对策
A.模具浇口区域过热引起浇口残根在模具打开动作过程中粘在模具浇口处。A1.检查冷却水供给系统是否正常：水压，水流量和水温。
A2.检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。A3.降低注嘴尖的温度。
A4.检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触。
A5.增加模具冷却时间。
B. 压实压力不足以使浇口冷却器与瓶坯浇口紧密接触。
B1.增加保压压力设定值，尤其是在后段。
7.拉丝
塑料细线或塑料绒毛突出在瓶坯的浇口点部分。
可能的原因建议的检查的方法和对策
A.瓶坯浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。A1.降低注嘴尖温度。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.检查冷却水供给回路是否处于正常运转状态：水压、水流量和水温。
A4. 检查模具浇口模板上的冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。A5.增加模具冷却时间。
A6.减少“阀针关闭延迟”时间。
B. 阀针关闭不恰当。
B1.增加模具支流道温度。
B2.检查阀针空气压力是否恰当。
B3. 检查插入的阀门空气*是否有堵塞，如有必须清理或更换。
B4.检查在模具注嘴尖处是否存有外部原料，如有必须清理。
B5.检查模具注嘴尖是否损坏，如损坏须更换。
B6.检查模具阀针是否损坏，如损坏须更换。
B7. 检查阀针活塞密封圈是否磨损，如磨损须更换。
C.模具打开后，瓶坯减压不恰当让熔料从浇口点处拉成细丝。
C1.增加螺杆后退行程以增加降压。
C2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。
C3.减小保压压力。
8.水痕
径环出现在瓶坯的内径或外径表面上。这种环通常表现为清晰的椭圆形皱纹。
可能的原因建议的检查的方法和对策
A.由于模具区域高的露点在模具表面形成凝聚物，从而在型腔填充过程中引起熔料流的断裂。
A1.检查确认模具区域的空气露点低于模具冷却水的温度，如果需要的话调整除湿系统。
A2.增加模具冷却水的温度高于模具区域空气露点以防止水凝聚（注：该调整会解决凝聚问题，但不被考虑为最合适的解决办法，因为它可能会对瓶坯的整体质量以及模具周期有影响）。
9.浇口结晶
在瓶坯的浇口区域有白色晶体结构出现，通常可发现遍布整个瓶坯壁的横切面（左图），在瓶坯的内壁部分，接近型芯端盖的表面（中图），从瓶坯的浇口区域成条纹向坯身延伸（右图）。
可能的原因建议的检查的方法和对策
A.模具注嘴尖的温度在料流停止流动这段时间太低。
A1.增加模具注嘴尖温度。
A2.减小熔料停滞的时间。
B.模具注嘴尖的温度过高或者瓶坯浇口区域太热引起深度白雾（尤其在瓶坯的厚壁部分）。 B1.降低模具注嘴尖的温度。
B2.检查模具冷却水供给系统：水温、水流量、水压。
B3. 检查模具浇口模板的冷却水道是否有污染和堵塞。
B4. .检查以确保注嘴尖加热器连接带与浇口模具板镶块没有接触。
B5.减小注射填充速度以减小注嘴尖/或浇口通道的熔体减切热。
B6.确保在机械手取出管中的瓶坯与球形底部接触。
10.发雾瓶坯
一种白云状外观不均匀的散布在瓶坯身的各处的现象。可成条放射性条纹状白环被看到（左图），也会局部性地出现在瓶坯的厚壁部分。（右图）
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.进入料筒的原料湿度太高引起在塑化过程中水解从而导致原料IV的降低，增加了原料的结晶速度。
A1.检查机器料筒喉咙部分原料的湿度（应小于50ppm）。
A2.检查干燥机是否在合适的运转：温度（原料要求的），气流，露点和原料在料斗中停留的时间。
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1. 检查干燥机是否在合适的运转：温度（原料要求的），气流，露点和原料在料斗中停留的时间。
B2.检查在干燥料斗中是否有优先的料流渠道。
C.在塑化过程中机塑机压力不够导致剪切热的减少。
C1.增加螺杆背压。
11.熔接缝
当前面的两股熔料流会聚而结合在一起时形成的细缝。前端的熔料没有完全粘在一起沿自身流动方向形成微细的缺口。熔料流径结合在瓶坯螺纹部分处常可观察到这个现象。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.熔料流速过慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加注射填充速度。
A2.增加注射压力
A3.增加保压速度
A4.增加保压压力
A5.增加模具冷却水温度以给前端熔料流的温度进行补偿（注：该调整会
解决此问题，但不被考虑为最合适的解决办法，因为它可能会对瓶坯的整体质量以及模具周期有影响。
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。
B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。
12.黑点/污染物
降解物质（左图）或被注射进型腔的外部物质导致随机的颗粒出现坯身。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.由降解的熔料产生黑色的颗粒。
A1.降低模具注嘴尖的温度。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆转速，后背压和注射速率来减小减切热。
A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短。
A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来。（第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物。）
B.进入料筒的原料温度太冷或者温度不均匀导致需求的融化时间增加。
B1.清理模具颈环及锁环排气槽。
B2.检查确保模具排气槽的尺寸和图纸尺寸一致。
13．飞边
在邻近的两块模具部件表面（如模具颈环/模具颈环，模具颈环/模具型腔，模具颈环/模具锁环）和之间形成的薄塑料突出物。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.由于过量的原料被注射进模腔，部分塑料被挤进合模面和排气槽。
A1.减小注射量。
A2.增加注射转换位置。
A3.减小保压压力。
A4.减小注射填充压力。
B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。
B2.减小机器加热温度。
B3.设备启动过程中减小加热升温时间。
B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。
B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）
14.发黄瓶坯
如下图所示的整个瓶坯发黄或变色。（左边和右边的瓶坯与中间的未变色瓶坯作比较）
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.过热引起的原料降解。
A1.检查干燥机是否适当运转：干燥温度（原料需要的），空气流量和原料在干燥机中的停留时间。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆转速，背压和注射速度以减小料筒中的减切热。
A5.使设备在准备启动前的升温加热时间尽量短。
A6.在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来
B. 原料粘度过低而流入模具合默面合排气槽。
B1.减小模具支流道的温度。
B2.减小机器加热温度。
B3.设备启动过程中减小加热升温时间。
B4.在注射过程中减小注射速度让前部的料流冷却。
B5.检查确保原料和瓶坯的IV值在标准内（参考发雾瓶坯一节的详细描述）
15．壁厚过度不均匀
瓶坯的直径方向周围厚度不均匀（如下瓶坯主干部位的横切面）
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.注射时由于填充压力过高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充压力。
A2.降低注射填充速度。
A3.降低保压压力。
A4.降低保压时间。
B. 注射时由于料流不均匀使模具芯棒偏移。
B1.检查确保模具支流道加热设定和料筒加热设定接近（尤其是注射缸，分配器和注嘴区域）以获得更好的熔料均匀化。
C.模具芯棒与型腔未校准。
C1.检查是否有磨损的模具部件。（如颈环，锁环，锥形型腔，导柱，导套等。）
C2.检查是否有损坏的芯棒。
C3.检查型芯和型腔是否对准。
C4.重新校准芯模和型腔模。
C5.检查型芯冷却水管的位置和直度是否合适。
C6.检查型芯冷却水管和水道有无堵塞或污染。
16.擦痕/表面瑕疵
以椭圆瑕疵，刮痕形式出现的随机痕迹（左图），在瓶坯表面以纵向刮痕或不规则形状现象出现的不规则印痕或多重痕迹。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.由于与某些物体接触造成的随机瑕疵。
A1.尽量减小在从机械手顶出后瓶坯的处理和中转。
A2.尽量减小瓶坯从机械手坠落到传输带的距离。
A3.减小机械手的顶出压力。
A4.增加冷却时间以减小瓶坯表面温度和遭受印迹的敏感性。
B.由于模具表面受损或表面有外步碎片的堆积物造成重复出现的瑕疵。
B1.检查模具表面是否有损伤（如小的毛刺），如有须修复或更换。
B2.检查模具表面是否有外部碎片的积赘物。
17.锯齿状分型线
当瓶坯被拉出型腔时由于变形使瓶坯上颈环/型腔分型面处的外径上出现一个细小的环状凹口，也伴着外浇口表面变形（浇口窝）出现。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。
A2.增加注射转换位置。
A3.降低注射量。
B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。
B2.增加螺杆后退停留时间以增加降压。
B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。
C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。
C2.检查水冷却系统：水压、水流量、和水温。
C3.检查模具冷却水道是否有污染和堵塞情况。
18.浇口窝
当瓶坯被拉出型腔时由于变形使浇口外表面凹陷。也伴着颈环/型腔分型面处变形（锯齿分型线）出现。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.由于过大的压力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保压压力。
A2.增加注射转换位置。
A3.降低注射量。
B.由于降压不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺杆后退行程以增加降压。
B2.增加螺杆后退停留时间以增加降
压。
B3.保压后延长注嘴口阀门打开时间。
C.由于收缩不够造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷却时间。
C2.检查水冷却系统：水压、水流量、和水温。
C3.检查模具冷却水道是否有污染和堵塞情况。
19.浇口脱皮
一块从浇口点开始向外到半球基部撕裂的断片粘附在模具浇口板表面（看起来象是一个桔子剥皮），撕裂的断片会保持粘附在模具上无数个循环周期，这就导致后来成型的瓶坯上形成撕裂的痕迹。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.模具浇口构件磨损使阀针和浇口垫板之间的间隙增大造成瓶坯底部注点不能完全的切断。
A1.检查模具阀针尖和浇口垫镶块是否有磨损，如有须更换。
B.熔料压力过高或不正确的阀针关闭使阀针和模具浇口垫板之间的间隙中有凝固的残料造成瓶坯浇口注点不能完全与模具分离。
B1.增加模具注嘴尖温度来熔化瓶坯浇口处残料以达到尽早分离浇口注点和使阀针正确关闭的目的。
B2.减小保压压力以减小冷却速率和减小熔料在注嘴尖区域的压力。
B3.通过增加螺杆后退行程和后退停留时间的方式增加降压以减小冷却速率和减轻注嘴尖区域熔料的压力。
20.内浇口变形
瓶坯浇口区域尤其在浇口注点以下薄壁部分热收缩引起原料在瓶坯底部内表面原料凹陷。可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.补偿热收缩的压力不足。
A1.增加保压压力
A2.增加保压时间。
B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。
B2.降低模具加热温度。
C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和水温。
C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。
C3.增加瓶坯冷却时间。
D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1.减小螺杆后退位置或螺杆后退停留时间以减小降压。
21.焦痕
在瓶坯的浇口区域（左图）常可发现的黑色或棕褐色未燃烧物，或在瓶坯的中部发现散开的印记（右图），这些印记是降解的原料被注射进型腔行成的。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.由降解熔体引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的温度。
A2.降低模具支流道的温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆速度，背压和注射速度以减小剪切热。
A5.使设备启动前的加热升温时间尽可能段短。
B.熔体温度过高引起的过量热收缩。
B1.降低机器加热温度。
B2.降低模具加热温度。
C.模具冷却不够引起的过量热收缩
C1.检查水冷却系统：水压，水流，和水温。
C2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。
C3.增加瓶坯冷却时间。
D.熔体由于过大的容易降压造成瓶坯上未冷却的熔体被吸回到注嘴尖。
D1. 在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的黑点和降解原料（变色的）被冲洗出来。（第一次清洗时增加注射量有助于清除活塞和注射缸之间的残留物）。
22.瓶坯翘曲
在顶出压力下瓶坯的躯干部被毁坏，通常发生在瓶坯壁最厚和最热的部分。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.不充分的模具冷却引起的翘曲。
A1.检查水冷却系统：水压，水流量和水温度。
A2.检查模具冷却水道有无污染和堵塞情况。
A3.增加瓶坯冷却时间。
B.补偿热收缩和适当热量传递的压力不足。
B1.增加保压压力。
B2.增加保压时间。
C.熔体温度过高引起过热收缩和高的瓶坯温度。
C1.降低机器加热温度。
C2.降低模具加热温度。
23颈圈白点
两种在瓶坯颈圈上常发现的白点
23.1在防盗环处出现的单个结晶点。（左图）
23.2在支撑环处出现的单个结晶点。（右图）
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷却产生结晶。
A1.增加注射填充速度。
B.注射填充时突然的减速引起熔料流动速率的减小。
B1.减小注射转换位置。
B2.增加第一段保压压力。
C.熔体粘度太高导致料流速度的减小。
C1.增加机器加热温度。
C2.增加模具加热温度。
C3.增加模具注嘴尖的加热百分比。
C4.增加螺杆背压和螺杆速度来增加料筒中剪切热。
24.喷射印记
瓶坯表面料流受到干扰，看起来象是因为熔体降解或气泡爆裂引起的纵向或者钩状银白色条纹从浇口流开。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.过热的或降解的熔料被注射进型腔形成的喷射的印记。
A1.降低模具注嘴尖的温度。
A2.降低模具支流道温度。
A3.降低机器加热温度。
A4.减小螺杆速度，背压和注射速率以减小料筒中的螺杆剪切热。
A5. 使设备启动前的加热升温时间尽可能短。
A6. 在设备启动前先用新料清洗料筒和注射缸。确保所有的已降解原料（变色的）被冲洗出来。
A7.检查模具注嘴尖区域是否有损。
25.浇口针孔
在浇口注点处的有一个向浇口壁部分延伸的小孔。（和浇口空洞有关系）
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.浇口区域过热引起浇口注点的熔料粘在阀针上。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。
A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。
A3.减小注嘴尖的温度。
A4.检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。
A5.增加模具冷却时间。
B.阀针没有及时或正常关闭
B1.调节保压后阀门打开定时。
B2.增加模具支流道温度。
B3.检查阀针空气压力是否正常。
26.浇口空洞
在瓶坯浇口注点下的壁厚部分有一个凹洞形成（右图）。有可能与浇口的针孔有关系。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.浇口区域过热引起收缩过多。
A1.检查冷却水供给系统功能是否正常：水压，水流量，和水温。
A2.检查模具板冷却水道是否有污染和堵塞情况，如有须清理。
A3.减小注嘴尖的温度。
A4.减小熔体温度。
A5. 检查确保注嘴尖加热圈没有与浇口板嵌件接触。
A6.增加模具冷却时间。
B.模具浇口阀针没有及时或正常关闭。
B1.调节保压后阀门打开定时（通常减小）。
B2.增加模具支流道温度。
B3.检查阀针空气压力是否正常。
27.色纹
PET熔料和着色剂未完全融合在瓶坯表面出现色纹。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.颜色和原料混合不充分。
A1.检查色料定量单位是否和色料添加一致。
A2.检查着色剂在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一个色料预混合器。
A3.检查色料添加剂管子的位置是否适当，如不正确须纠正。
A4.检查色料添加剂的均匀度。
B.原料塑化过程中熔料不够均匀。
B1.增加螺杆背压。
B2.增加增加螺杆转速。
B3.增加料筒熔料温度，尤其是在计量段。
B4.检查在料筒的进料口处是否有塑料架桥现象，如有有须清理并降低料筒进料段的温度。
28.过高的乙醛含量
AA（乙醛）是由于PET原料的热降解形成的。AA产生的数量由成型加工条件和PET原料的热稳定性决定。在某些应用中，瓶坯中的AA含量必须保持一个最小值以免改变产品的味道，因此必须通过气相色谱以ppm或？g/l为单位进行定时测量。（见图下）
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.过多的熔料降解造成AA形成量的增加。
A1.减小料筒的加热温度。
A2.减小模具温度。
A3.减小螺杆转速和背压以减小剪切热。
A4.减小注射速率以减小剪切热。
A5.将螺杆缓冲点减小到最小（一般10到20mm）。
A6.减小加工周期时间以减小熔料在机器中的滞留时间。
B.进入的原料颗粒温度太低造成在塑化过程中产生过多的剪切热。
B1.增加料筒进料口处进入的原料温度（原料要求的温度一般160到180℃）。
29.过高的粘度降
IV是一个表现PET聚合链平均长度的值，该值与原料的分子量成正比。IV直接关系到成型的瓶坯和瓶子的物理性能，因此任何的粘度降低对产品质量都是不利的。IV可用熔体粘度计或溶剂测试方法以dl/g为单位测得。
可能的原因、建议的检查的方法和对策
A.进入的原料水分含量太高造成塑化过程中水降解从而导致原料的IV值损失。
A1.检查机器进料口处原料水分含量值（应<50 ppm）。
A2.检查干燥机运转是否正常：干燥温度（原料要求的），干燥空气流量，露点和原料在料斗中的停留时间。
B.过多的熔体降解造成PET分子链断裂的增加引起IV值的减小。
B1.减小料筒的加热温度。
B2.减小螺杆转速和背压以减小剪切热。
B3.减小注射速度以减小剪切热。
B4.将螺杆的缓冲点减到最小值（一般10到20 mm）
B5.减小加工周期以减小原料在机器中的停留时间
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低： 壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小： 热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
各种缺陷分析与产生原因
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法 一、钢锭的缺陷 钢锭有下列主要的缺陷： （1）缩孔和疏松 钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。 （2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。 （3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。 （4）气体 钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆” ，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点” ，使锻件报废。 （5）穿晶 当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面” ，锻造时易于沿这些面破裂。在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。 （6）裂纹 由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。 （7）溅疤 当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。 二、轧制或锻制的钢材中的缺陷 轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷： （1）裂纹和发裂 裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。由于轧制或锻造的工艺规范不当，在钢材内引起很大的内应力，也会造成裂纹。断面大、合金元素多的钢材容易产生裂纹。 发裂是深度为0.50～1.50mm 的发状裂纹，它是轧制或锻造时由于钢锭皮下气泡沿变形方向被拉长或夹杂物沿变形方向伸长而形成。发裂一般需经酸洗后才能发现。 （2）伤痕和折叠 伤痕是钢材表面上深约0.2～0.30mm 的擦伤、划伤细痕。折叠一般由于轧制或锻造工艺不当造成。 （3）非金属夹杂和疏松
硫化橡胶制品常见缺陷
橡胶制品常见缺陷及解决方法一、表皮气泡现象 NO 原因分析解决方法 1 硫化不充分，导致制品 表面有气泡，割开其内 部呈蜂窝海绵状 ①延长硫化时间，提高硫化温度 ②保证硫化有足够的压力 ③调整配方，提高硫化速度 2 橡胶-金属粘接不良引 起粘结部位残留气体， 橡胶层较薄且面积较大 的橡胶和金属之间会出 现气泡 ①按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 3 有气体裹入胶料，气体 不易排除，随胶料一起 硫化，从而在制品表面 出现气泡 ①增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 ②提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 ③入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢 料槽等 ④改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 ⑤改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 4 胶料配方中有易挥发物①调节适当的硫化条件，温度不宜太高 ②使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以 进行干燥 ③减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 二、橡胶表面发粘 No 原因分析解决方法 1 模具型腔局部滞留气体， 从而影响传热和胶料受 ①对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空 状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体
热硫化②增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或 溢胶槽 2 模具型腔不对称，有死 角，传热不均匀导致硫化 不均匀 ①调整胶料配方，使硫化曲线平坦期长的胶料 ②调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 3 胶料压出或压延夹入气 体 ①改进压出，延压条件和工艺 橡胶制品常见缺陷及解决方法 三、分层 No 原因分析解决方法 1 胶料表面污染，特别是油 污 ①清洁胶料表面或换用干净的胶料 2 喷霜①按表格喷霜所述方法解决 3 相容性差的橡胶混合不 均匀 ①在配方设计时选用相容性好的胶种 四、橡胶-金属粘接不良 N o 原因分析解决方法 1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 2 金属件表面处理不良①金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂 质等 3 胶浆涂刷工艺稳定性差， 胶浆太少、漏涂、少涂、 残留溶剂 ①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 ②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发 挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 4 配合不合理，胶料硫化速①改进配方以保证有充足的焦烧时间
瓶胚常见缺陷分析及处理方法中文
瓶胚常见缺陷分析及处理方法 1.气泡 由于注塑机内部的空气或产生的气体导致随机的气泡或空洞出现在瓶坯的侧壁上。 可能的原因建议的检查的方法和对策 A.在原料的塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。A1.增加螺杆的背压。 A2.调节螺杆的后退位置以提供 足够的缓冲点。 A3.检查在挤出机的下料口是否有塑料架桥现象，如果有必需清除并降低料筒进料段的温度。 B.因过量的减压而吸入空气。B1.通过减小螺杆的后退距离或者后退 停留时间来减少降压。 C.进料段温度过高而使原料过早的熔 化。 C1.降低进料段的温度。 2.凹痕 凹痕是因热收缩在瓶坯的内表面或外表面形成的原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯的厚壁部份和壁厚变化的地方。 可能的原因建议的检查的方法和对策 A.原料的注射量不足。A1.增加注射量。 A2.减小注射转换位置。
B.补偿收缩而进行的压实不够充分。B1.增加保压压力。 B2.增加保压时间。 C.过高的熔化温度引起的过收缩。C1.降低机器的加热温度。 C2.降低模具的加热温度。 D.模具冷却不够充分引起的过收缩。D1.检查水冷却系统：水压，水流量和 水温。 D2.检查模具的冷却水道有无污染或堵 塞情况。 D3.增加瓶坯的冷却时间。 3.未熔化物 部份熔化或完全未熔化的原料颗粒出现在瓶身上。 可能的原因建议的检查的方法和对策 A.进入料筒的原料颗粒温度太低或不均匀造成所需的熔化时间加长。A1.检查干燥机的运转是否正常：干燥温度（原料所需的），空气流量和原料在料斗停留的时间。 A2.检查在料斗中是否有原料流动的“绿色通道”。 B.原料的熔点太高。B1.通过观察原料颗粒的变色来检查 是否原料有降解。 B2.通过DSC分析来检查在出现在瓶 坯上的未熔颗粒的熔点和结晶度。
橡胶基本知识及其制品缺陷与原因
第一节、硫化工应知应会 硫化工应知应会的目的：促使硫化工掌握橡胶材料和硫化的基本知识，提高硫化工专业理论知识和操作技能，更有效地服务与新产品开发试试制工作从而提高硫化工自身的素质，使试制开发产品及时按期交样，并确保新模上线生产的产品合格率和生产效率最大化。 一、应知： 1.熟知硫化三要素之间的相互关系及对产品的影响。 2.熟知橡胶产品各工序的生产，及其所使用的设备，设备的操作规程，产品的加工方法。 3.熟知模具、设备工装夹具的操作规程，安全知识及保养知识。 4.了解本公司橡胶产品的使用的胶料代号，胶种及硫化工艺性能，以及主导产品的主要工作部位，外观质量标准。 5.应知硫化时间制定的依据，并能对生产中出现的一般质量缺陷进行分析、解决，并对复杂的问题提出改进意见。 二、应会： 1.能够熟练掌握及使用各类结构橡胶模具的试模方法。 2.能鉴别各种胶号、胶料及胶料的外观质量的好坏、并能根据胶料代号准确判定材料的硬度。 3.能看懂各类结构的产品图、模具图及了解模具加工的基本知识。 4.会使用游标卡尺、测厚仪、测温仪，并了解其工作原理。 5.能确定出最佳、最合理的硫化工艺参数、操作技能并应用于生产。 7.能分析试模、试生产过程中出现的质量缺陷的原因，并能提出改进意见。 第二节、常见橡胶的基本知识 橡胶的分类：天然胶与合成胶两种。 1.天然胶（NR）: 天然胶的原材料来源于橡胶植物树。其优点为：弹性好、强度高、绝缘性好、变形小、加工方便。其缺点为：不耐油、耐温性能差、易老化，一般都是并用掺合使用。一般生产汽车轮胎和一些减震耐磨的橡胶件。 2.合成胶： 合成胶有：丁苯胶（SBR）、丁晴胶（NBR）、顺丁胶（BR）、乙丙胶（EPDM）、丁基胶（IIR）、氯丁胶（CR）、丙烯酸脂胶（ACM）、氢化丁晴（HNBR）、氯磺化聚乙烯（CSM）、氟胶（FKM）、硅橡胶（MVQ）等。 2.1.乙丙胶（EPDM），本厂代号为（E） 优点：耐老化性能非常优异、耐天候、电绝缘性较好、冲击弹性较好、
铸造铸件常见缺陷分析报告
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压
常见缺陷分析
常见缺陷分析 一、电泳缺陷 1．焊渣及焊球 来源：焊球及焊渣主要来源于车身车间工艺。虽然白车身在进入油漆车间之后要进入预处理，但是许多杂质不可能会被全部清除，它们会被带入电泳槽中。当车身从电泳槽中出来时，它们就会留在车身表面。 2．金属屑 来源：车身车间工艺 建议：白铁皮车身在进入油漆车间之前，其表面存在大量金属屑，故应该在车间进口处对车体表面进行吸尘、擦拭或风淋。 建议2：建议车身车间对白车身进行清洁。 3．晶体（车身打磨砂纸上的）
来源：车身车间对车身打磨的过程中，所使用的砂纸会磨损并落在车身表面。建议：车身车间应该在打磨后擦拭车身表面 4．纤维 来源：车身使用抹布、手套，烘房过滤介质 5．车身胶 来源：车身车间 原因：车身车间操作人员在操作时不规范，并未将多余的车身胶清洁干净 6．电泳结块 来源：电泳工艺 原因：电泳漆中有细小杂质 6．烘房灰粒 来源：烘房 建议：定期对烘房进行清洁 二、中涂缺陷 1．电泳灰
来源：电泳打磨；铰链 原因：电泳灰会落入车体内，然后在喷涂过程中会被吹到车身表面。 建议：用电泳湿打磨代替干打磨。 2．纤维 来源：手套，连体服，无尘擦布，空气等。 原因：大部分纤维非常轻，故它可以漂浮于空气中或车身上。所以这些纤维会在喷涂过程中被吹到车身表面。 3．PVC 原因：1）密封线操作人员操作不当产生2）中涂TACK OFF人员擦拭不当 4．焊渣焊球 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打 建议：加强电泳打磨检查力度 5．金属屑 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打磨 建议：加强电泳打磨检查力度 6．胶体
来源：胶带，贴片等 原因：操作完成后，操作时掉未将胶带印擦拭干净落在车身表面 7．防震垫 来源：防震垫 原因：在安装防震垫的时候，防震垫上的细小颗粒掉落到车体表面 三、面漆缺陷 1．纤维 来源：粘性抹布，手套，连体服，连体服袖口，鸵毛机，空气等，过滤顶棉。 原因：手套，连体服有破损；在使用粘性抹布擦车时，粘性抹布被车的棱边处钩破，并未察觉。 措施：1）加强连体服及手套的检查力度，发现有破损就即使更换，或采取短期措施，用胶带将破损处临时封好。 2）粘性抹布，规范SOS操作，在擦拭棱边处的时候，需留意，发现粘性抹布被勾破及时更换。3）鸵毛机使用时间过长，便会有细小纤维掉落；中涂打磨进行人工补漆后，油漆未干，就直接进入鸵毛机进行擦拭，导致鸵毛被油漆粘下来。 4）过滤袋有破损，定期检查过滤袋的压差，一旦超过压差，必须进行时时监控，发现有破损马上进行更换。 2．烘房杂物 来源：传送链与雪橇磨擦产生的金属屑 措施：1）定期清洁烘房进口及升降机上磨擦产生的物质。 2）雪橇清洁后必须由维修矫正后，方能上线。（SGM曾发生过此事） 3．漆片 来源1：来自于车身的夹具
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
PET吹瓶常见问题
故障1：PET瓶透明度不佳 原因：1、加热温度过高 2、加热时间过长 3、压缩空气含有水份 4、注塑胚管本身不透明 5、胚管设计不适 6、吹胀比例太小 排除方法:1、降温 2、缩短加热时间 3、用干燥器除水 4、改良胚管品质，选择用料及提高原料干燥度 5、改善胚管尺寸设计 6、缩小胚管直径 故障2：PET瓶出现珍珠光泽泛白 原因：1、加热温度过低 2、胚管壁厚不均 3、胚管厚度太厚，加温渗透不足 排除方法:1、升温或放慢公转速度 2、改善胚管品质 3、减少胚管厚度，或尝试升高加热装置的外罩，以增加胚管表层温度散发 故障3：PET瓶底水口位置偏移 原因：1、开始吹气时间太早 2、拉伸杆没下到底 3、拉伸杆与瓶轴中心线偏移 4、胚管壁厚不均匀或注射密度不均 5、加热不均匀 排除方法:1、延迟吹气时间或增加拉伸杆下降速度 2、调整磁极开关的位置 3、调整拉伸杆位置 4、改善胚管品质 5、改善加热条件，或检查胚管自转有否问题 故障4：PET瓶壁厚不均 原因：1、拉伸杆位置不在胚管中心 2、吹气孔不对称，孔径不一 3、拉伸倍率过低或吹胀比例太小 4、胚管在加热炉中不自转 5、胚管壁厚不均或注射密度不均 排除方法:1、调整拉伸杆位置 2、调整吹气孔位置及孔径 3、加大拉伸倍率或吹胀比例 4、检查自转装置 5、改善胚管品质 故障5：瓶上部太厚 原因：1、上部温度过低 2、模具排气孔位置距上部太远 3、拉伸倍率过低 4、瓶上部吹胀比过低 5、拉伸杆速度太慢 排除方法: 1、上部加温 2、调整排气孔位置 3、加大拉伸倍率 4．改变瓶形状 5．调整拉伸杆速度 故障6：瓶底太薄 原因：1、开始吹气时间过早 2、底部温度过高 3、胚管底部太薄 排除方法: 1、延迟开始吹气时间 2、降低底部温度 3、增加胚管底部厚度 故障7：瓶合模线明显 原因：1、合模压力不够 2、封口时间过早 3、模具问题 4、胚管牙口尺寸与模具配合不符 排除方法: 1、加大合模压力，调整合模撑杆角度（<5度）2、后移合模行程开关位置 3、修理模具或检查模具装配位置，如导柱有否松脱，或模具是否未压紧 4、维修模具牙口配合位
常见铸件缺陷分析
常见铸件缺陷分析 缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作朱准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效 8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧 2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低：壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅
2．合金液有偏析倾向 3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 孔洞类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小：热节过多、过大2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难 缩松疏松 1．合金的凝固温度范围宽，或凝固速度低 2．合金液体含气量高，透气性差 3．参见缩孔类 裂纹、冷隔类冷裂 1．铸件结构设计不合理，如易变形产品道部位未加工艺加强肋，未给出预变形量：壁厚悬殊等 2．铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差 3．铸件冷却过程中，冷却不均匀 4．铸型、型壳、模具温度过低 5．钢液中含氧量过高 6．铸件落砂过早 7．水爆温度过高 热裂 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，造成过渡区应力集中 2．铸型、型壳、型芯，模具退让性差 3．压铸件留模时间过长 4．浇注温度过高：晶粒粗大 5．合金液中气体、夹杂含量过高
PET吹瓶机常见技术问题
吹塑过程是一个双向拉伸的过程，在此过程中，PET链呈双向延伸、取向和排列，从而增加了瓶壁的机械性能，提高了拉伸、抗张、抗冲强度，并有很好的气密性。虽然拉伸有助于提高强度，但也不能过分拉伸，要控制好拉伸吹胀比：径向不要超过3.5～4.2，轴向不要超过2.8～3.1。瓶坯的壁厚不要超过4.5mm。 吹瓶是在玻璃化温度和结晶温度之间进行的，一般控制在90～120度之间。在此区间PET表现为高弹态，快速吹塑、冷却定形后成为透明的瓶子。在一步法中，此温度是由注塑过程中的冷却时间长短决定的（如青木吹瓶机），所以要衔接好注—吹两工位的关系。 吹塑过程中有：拉伸—一次吹—二次吹，三个动作的时间很短，但一定要配合好，特别是前两步决定了料的总体分布，吹瓶质量的好坏。因此要调节好：拉伸起始时机、拉伸速度、预吹起始和结束时机，预吹气压力，预吹气流量等，如有可能，最好能控制瓶坯总体的温度分布，瓶坯内外壁的温度梯度。 在快速吹塑、冷却过程中，瓶壁内有诱导应力产生。对充气饮料瓶来说，它可抗内压，有好处，但对热灌装瓶来说就要保证在玻璃化温度以上让它充分释放。 常见问题与解决方案 1.上厚下薄：延后预吹时间，或降低预吹压力，减少气流量。 2.下厚上薄：与上述相反。 3.瓶颈下有皱折：预吹太晚或预吹压力太低，或此处坯冷却不好。 4.底发白：瓶坯太冷；过分拉伸；预吹太早或预吹压太高。 5.瓶底有放大镜现象：瓶底料太多；预吹太迟，预吹压太低。 6.瓶底里面有皱折：底部温度太高（浇口处冷却不好）；预吹太晚预吹压力太低，流量太小。 7.整个瓶混浊（不透明）：冷却不够。 8.局部发白：过度拉伸，此处温度过低，或预吹太早，或碰到拉伸杆了。 9.瓶底偏心：与瓶坯温度、拉伸、预吹、高压吹等都可能有关系。降低瓶坯温度；加快拉伸速度；检查拉杆头与底模间的间隙；延后预吹，减小预吹压力；延后高压吹；检查瓶坯是否偏心。
橡胶模压制品常见问题及分析
橡胶模压制品常见质量问题分析 模压制品： 是指在平板硫化机上用模具成型和硫化的中小型橡胶制品。 橡胶模压中出现的反映在不同制品的同一类问题，如：缺胶、鼓包等。由于橡胶材料的种类、批次、产地不同、机台、操作者不同、只能具体情况具体分析。 1. 缺胶 表现为表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，产生的原因和防止方法： （1）加料量不足为保证每穴制品不缺胶，应准确确定用料量，加足料量并反映在工艺文件内； （2）压力不足，胶量不能充满模腔，应适当增加压力。 （3）胶料流动性太差。在制品性能允许的情况下，可调整胶料配方，增加可塑性。 工艺上适当增加压力或者在模具表面涂洒一层硬脂酸锌、硅油一类的润滑剂。 （4）模具温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。应适当降低装料时的模具温度，但不应过多，否则模温在规定时间内升不到硫化温度而使整模胶料报废。硅橡胶可在较低温度下装料。 （5）胶料的焦烧时间太短应改进配方，提高胶料的耐焦烧性能。 （6）装料合模速度太慢，引起焦烧，应提高操作技术。 （7）坯料安放位置不当，使得胶料不易充满模腔。 （8）模具结构不合理，也会使胶料不易充满模腔如：
对于狭长制品，应便于制品长度方向与加压方向垂直。 （9）加压太快，胶料在未充满模腔之前就被挤出模外，使飞边增厚而制品缺料，应减慢加压速度，是胶料在压力下缓缓流入模腔。 2. 对合线开裂 表现为啓模后在模具对合处制品开裂，有时飞边内缩现象（俗称抽边），产生原因及防止方法： （1）压力不足或压力波动使硫化过程中胶料模腔内部压力大于硫化压力。而使模具稍稍涨开，引起制品开裂，应检查压力或者检查压力波动原因。 （2）硫化压力过大胶料被严重压缩，启模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其它部分受模具限制无法膨胀，而模具对合模线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就会导致对合线开裂，应使硫化压力调整到合适的状态，防止过大过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。（压力下冷却后出模）。 （3）硫化温度高、时间短造成厚制品抽边的主要原因、制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这时候降压啓模，内部硫化反应中的发挥物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩（比之硫化完全的胶料收缩率要大）。这两方面的因素使得对合模线处开裂抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法. （4）对合模线处局部疏松、胶料之间结合强度小这是造成合模线处局部开裂的常见原因。导致局部松散的原因很多，如模具合模不严，胶料从缝隙中流出过多，放料方法不当。使对合线处某个部位有不明显缺胶；模具结构不合理（对合线方向与加压方向平行是典型的不合理结构，应予以避免），胶料太硬等。具体第1页，共3页。问题具体加以分析进行改进。 （5）缓压太迟如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常使对合线开裂。 3. 鼓包、气孔或呈海绵状 产生原因及预防方法
吹瓶容易出现的问题及分析解决办法)
吹瓶容易出现的问题及分析解决办法 现在市面上高端的瓶子，一般都采用两步法吹制而成，两步法故明思意就是分两个步聚进行，也叫注拉吹，就是先注塑出瓶胚，然后再用瓶胚吹成瓶子。 因为是用瓶胚来加工吹制的瓶子，所以瓶胚的质量好坏就显得非常重要。“巧妇难为无米之炊”，没有好的米，当然也不容易做出好的饭来，同理瓶胚不好也较难吹出好的瓶子。 通常吹瓶过程中容易出现几个问题。吹破瓶子，底部聚料，底部不正，瓶身偏薄，瓶子发白等。怎样分辨是吹的问题还是瓶胚的问题呢。 现在我从吹出瓶子上的不同状况进行分析； 一、瓶子吹破的原因： 1、胚管加热不够，没有烤透； 2、拉伸杆没有拉到位（到底）； 3、拉伸杆速度太慢； 4、开了温度保护但上下限温度设置得过高。 解决办法： 1、产量不变的情况下加高电压。电压不变情况下减少产量，也就是 加长二次吹气的时间。 2、合模后排气，用手将拉伸杆推到模底与模底接触，扭紧限位螺母。 （只限于机械限气缸调节）。 3、将拉伸气缸上的节流阀调到最大。
4、将下限温度调低，一般PET瓶胚设置为85~95度，上限可设置到 125~130度。 二、底部聚料，就是底有很厚的料聚在一起： 1、一般为延时吹气时间太长，或一次吹气时间太长； 2、就是瓶胚底部没有烤软，跟其它位置温差大。 解决办法： 1、减小延时吹气的时间，一般用量为0.3秒左右，可根据瓶子情况 增加或减少。 2、用手捏胚管，看是否是底部还很硬，如是则加高对应底部灯管的 电压。 三、底部不正原因： 1、为拉伸杆速度太慢； 2、延时吹气时间不够； 3、瓶胚偏心严重。 解决办法： 1、将拉伸气缸上的节流阀调到最大； 2、加长延时吹气时间； 3、测量胚管的偏心度。（偏心较大时，加温到一定程度胚管会变得 弯曲）； 4、含温度保护项。 四、瓶身偏簿的原因：
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
喷霜 混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。 喷霜-定义和由来 喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。 喷霜-防霜剂 硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用 硅橡胶模具制作方法及注意事项 模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30
件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！ 室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份0.1-0.3份。室温偏高则减少B组0.1-0.3份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。 制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上即可。为了节省材料，制得较薄的模具，也可分次涂刷。为增加模具的拉力可糊纱布之类。在室温20度条件下2小时就能固化为弹性体，一天后就可使用。硅橡胶模具制作注意事项：1、B组份是催化剂，易受潮水解，故用后应将盖子盖严。2、A、B组一经混合，化学反应；立即开始，粘度逐渐上升，无法中止，为避免浪费，应根据用量，随用随配，配好后应立即使用，不可延误。3、A、B组的配合比，关系到化学反应的速度和模具的性能。B组份越多，反应越快，制品的强度和硬度越高，但韧度随之降低。因此，称量要求精确。4、配制前，应将A组份料上下搅拌均匀，再称量。5、浇注法适宜于浮雕类，涂刷法适用于立体类模具的制作。浇注浮雕类的模具应先制作长宽都大于原雕长宽各4-6CM的边框。边框要平正，内面要光滑。浇注时将边框放置在干净的玻璃板上，再将原件放在框中，每边留出2-3CM的间隙。(硅橡胶61元/KG) 硅橡胶模具制作注意事项：制作过程中有气泡解决办法：1、改进飞边槽与排气系统的设计2、增大压机的压力3、减少脱模剂的用量，并均匀喷洒4、材料控制水份........5、可以试着加些消泡剂6、使用冷流道.7、用真空机真空抽气，模具上可以增加排气操。 1、天然橡胶（NR）以橡胶烃（聚异戊二烯）为主，含少量蛋白质、水分、树脂酸、糖类和无机盐等。弹性大，定伸强度高，抗撕裂性和电绝缘性优良，耐磨性和耐旱性良好，加工性佳，易于其它材料粘合，在综合性能方面优于多数合成橡胶。缺点是耐氧和耐臭氧性差，容易老化变质；耐油和耐溶剂性不好，第抗酸碱的腐蚀能力低；耐热性不高。使用温度范围：约－60℃~＋80℃。制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带、电线电缆的绝缘层和护套以及其他通用制品。特别适用于制造扭振消除器、发动机减震器、机器支座、橡胶－金属悬挂元件、膜片、模压制品。 2、丁苯橡胶（SBR）丁二烯和苯乙烯的共聚体。性能接近天然橡胶，是目前产量最大的通用合成橡胶，其特点是耐磨性、耐老化和耐热性超过天然橡胶，质地也较天然橡胶均匀。缺点是：弹性较低，抗屈挠、抗撕裂性能较差；加工性能差，特别是自粘性差、生胶强度低。使用温度范围：约－50℃~＋100℃。主要用以代替天然橡胶制作轮胎、胶板、胶管、胶鞋及其他通用制品。 3、顺丁橡胶（BR）是由丁二烯聚合而成的顺式结构橡胶。优点是：弹性与耐磨性优良，耐老化性好，耐低温性优异，在动态负荷下发热量小，易于金属粘合。缺点是强度较低，抗撕裂性差，加工性能与自粘性差。使用温度范围：约－60℃~＋100℃。一般多和天然橡胶或丁苯橡胶并用，主要制作轮胎胎面、运输带和特殊耐寒制品。 4、异戊橡胶（IR）是由异戊二烯单体聚合而成的一种顺式结构橡胶。化学组成、立体结构与天然橡胶相似，性能也非常接近天然橡胶，故有合成天然橡胶之称。它具有天然橡胶的大部分优点，耐老化由于天然橡胶，弹性和强力比天然橡胶稍低，加工性能差，成本较高。使用温度范围：约－50℃~＋100℃可代替天然橡胶制作轮胎、胶鞋、胶管、胶带以及其他通用制品。 5、氯丁橡胶（CR）是由氯丁二烯做单体乳液聚合而成的聚合体。这种橡胶分子中含有氯原子，所以与其他通用橡胶相比：它具有优良的抗氧、抗臭氧性，不易燃，着火后能自熄，耐油、耐溶剂、耐酸碱以及耐老化、气密性好等优点；其物理机械性能也比天然橡胶好，故可用作通用橡胶，也可用作特种橡胶。主要
瓶胚常见缺陷分析及处理方法(中文)
WElMUMBSWMn 方廉仁气泡 可能得原因建议得检査得方法与对策 A、在原料得塑化过程中由于熔体压缩不够充分而残留有空气在熔体中。A\堪加螺杆得背压。 A2、调节螺杆得后退位■以提供 足够得《冲点。 A3、检査在挤出机得下料口就是否有塑料架桥现魚，如果有必需清除并降低料筒进料段得温度。 B、因过量得减压而吸入空行;。B1 、通过减小螺杆得后退距离或者后退停 S时间来减少降压。 C、进料段温度过高而使原料过早得熔Ck降低进料段得温度。 益\由于注塑机内部得空气或产生得气体导致随机得气泡或空洞出现在瓶坯得侧璧上。
2、凹痕 凹痕就是因热收缩在瓶坯得内表面或外表面形成得原料凹陷现象。凹痕通常出现在瓶坯得厚壁部份与壁厚变化得地方。 可能得原因建议得检査得方法与对策 A、原料得注射*不足。A1、增加注射*。 A2、减小注射转换位B。 B、补偿收缩而进行得压实不够充分。B1、増加保压压力。 B2、增加保压时间。 C、过髙得熔化温度引起得过收缩。C1.降低机器得加热温度。 C2、降低?具得加热温度。 D、横具冷却不够充分引起得过收缩。 D1,检査水冷却系统:水压,水流*与水温O D2、检査横具得冷却水道有无污染或堵 况。 化。
D3、增加瓶坯得冷却时间。 3、未熔化物 部份熔化或完全未熔化得原料穎粒出现在瓶身上。 Ik ■I丿 %; 可能得原因建议得检査得方法与对策 A、进入料筒得原料颗粒温度太低或不均匀造成所II得熔化时间加长。 A1.检査干燥机得运转就是否正常：干燥温度（原料所II得），空气流*与原料在料斗停留得时间。 A2、检査在料斗中就是否有原料流动 ?绿色通道冷 B、原料得熔点太高。B\ 通过观察原料颗粒得变色来检査就是否 原料有降解。 4.
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法 喷霜 混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。 喷霜-定义和由来 喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。 喷霜-防霜剂 硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其
与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。 高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项 模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种! 原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。室温在20-25度时，A：B＝100： 。室低时(但不能低于10度)则适当增加B组份份。室温偏高则减少B组份。具体方法是依据模具体积确定总用量，然后将A、B组份按比例称量准确，置于器皿中搅拌均匀，即成。 制模：将调配好的材料，倒入待仿制的清洁的实物上
PET吹瓶常见问题处理
吹瓶知识 1.容量低的措施： ￥、把底部加热、颈部加热￥、设定点升高一点 ￥、个别的把流量阀调大￥、把排气时间延长一点 2.增加瓶子耐热的措施： ￥、把实际加热百分比提高￥、增加模具温度 ￥、把瓶胚加热至结晶 3.AL1：瓶胚预热前设置的加热百分比， 4.AL2：瓶胚在烘箱中的加热百分比，过高会产生白雾 5.Exhaust Silencer 排气消音器，3-Way Valve 三通阀 Hollow rod 中空轴Compensation slive 压力补偿片 Bottle exit guides 瓶子送出轨道Oven driving 烘炉驱动 Transfer 输送Synchronism 同步调节器 Spindle chain 转子链Pulse detector 齿轮探测器 Disc 止动板Shoes pad 加紧板 Pattern 阵列Query 质问、疑问 Blend 混合Identical 同一的、完全相同的、有同一原因的、恒等的Cross section 截形Stanted 两点间的距离 Horizontal 水平Construction 构造、建筑 Vertical 垂直Flip 翻转 Attributes 属性、特征Define 下定义、限定、规定 Gemetry 几何学Item 条、项、项目 Visible 可看见的Varying 变化的、不同 General 总的综合的Merge 合并 Quilt 被子 6.瓶子发白： ￥局部：相应的区段增加加热（过渡拉平） 整体：￥瓶胚设定点温度太低，Setpoint太低 ￥增加加热灯数目￥增加多个加热区的加热百分比 7.瓶子混浊不透明：加热过渡 ￥降低加热百分比￥降低Setpoint ￥减少加热灯数目￥提高吹风风量 8.瓶底里面有皱折：底部加热过分或预吹瓶有问题； ￥降低底部加热温度；￥提前预吹时间； ￥提高预吹瓶压力；￥增大预吹瓶气流量； 9．底部放大镜想象： ￥升高底部的加热；￥减小底部其他部位的加热； ￥提高预吹瓶压力；￥提高气流量； ￥提前预吹时间； 10．底偏： ￥减小加热比列；￥提高拉伸杆活塞压力； ￥调节拉伸杆和底模间的距离；￥延后预吹时间； ￥减小预吹压力；￥减小吹瓶时间
化学镍金常见缺陷分析
化学镍金常见缺陷分析 ： 1漏镀 1.1.1 主要原因：体系活性（镍缸及钯缸）相对不足,铅锡等铜面污染。 漏镀的原因在于镍缸活性不满足该Pad位反应势能,导致沉镍化学反应中途停止，或者根本没有沉积金属镍 漏镀的特点是：如果一个Pad位漏镀与其相连的所有Pad位都漏镀;出现漏镀问题，首先须区分是否由于污染板面所致。若是，将该板进行水平微蚀或采用磨板方式除去污染。 影响体系活性的最主要原因是镍缸稳定剂的浓度，但由于难以操作控制，一般不采用降低稳定剂浓度解决该问题。 影响体系活性的主要原因镍缸温度，升高温度一定有利于漏镀的改善。如果不考虑对部分环境以及内部稳定性，无限度的升高镍缸温度，应该能解决漏镀问题。 影响体系活性的次要因素是活化浓度，温度和时间。延长活化的时间或提高活化浓度和温度，一定有利于漏镀的改善。由于活化的温度和浓度太高会影响钯缸的稳定性，而且会影响其他制板的生产，所以，在这些次要因素中，延长时间是首选改善措施。 镍缸的PH值、次磷酸钠以及镍缸负载都会影响镍缸活性，但其影响程度较小，而且过程缓慢，所以不宜作为解决漏镀的主要方法。 1.2 渗 镀 1.2.1 主要原因 体系活性太高，外界污染或前工序残渣； 渗镀的主要成因在于镍缸活性过高,导致选择性太差，不但使铜面发生化学沉积，同时其他区域（如基材、绿油侧边等）也发生化学沉积，造成不该出现沉积的地方沉积化学镍金。 出现渗镀问题，首先须区分是否由外界污染或残渣（如铜、绿油等）所致。若是，将该板进行水平微蚀或其他的方法去除。 升高稳定剂浓度是改善体系活性太高的最直接的方法，但是，用漏镀问题改善一样，因难以操作控制而不宜采用。 降低镍缸温度是改善渗镀的最有效的方法，理论上无限度的降低温度，可以彻底解决渗镀问题。 降低钯缸温度和浓度，以及减少钯缸处理时间，可以降低体系活性，有效地改善渗镀的问题。 镍缸的PH值，次磷酸钠以及镍缸负载，降低其控制范围有利于渗镀的改善，但因其影响较小而且过程缓慢，不宜作为改善渗镀问题的主要方法。 因操作不当导致钯缸或镍缸产生悬浮颗粒弥漫槽液，则应采取过滤或更新槽液来解决！ 1.3 甩金 ,镍缸或金缸杂质太多 金层因镍层发生分离，镍层与金层的结合力很差，镍面出现异常的造成甩金，镍面出现钝化是造成甩金的主要原因，沉镍后暴露时间过长和水洗时间过长，都会造成镍面钝化面导致结合力不良，当然，水洗的水质出现异常，也有可能导致镍层钝化 至于镍缸或金缸是否为甩金出现的主要原因，可在实验室烧杯中做对比实验来确定，若是，则更换槽液。 1.4甩镍 1.4.1 主要原因：铜面不洁或活化钯层表面钝化，镍缸中加速剂失衡。 1.4.2 问题分析：