钎焊使用工艺规范
钎焊使用工艺规范
（发布日期：2011-08-31）
1 范围
本标准规定了钎焊操作技术、工艺规范要求、试验方法及检验规则。
本钎焊使用工艺规范适应于中央空调事业部空调器产品制冷系统的钎焊，其它产品可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T8619-1988 钎缝强度试验方法
GB/T6208-1995 钎料型号表示方法
JG/JY-S 160-2010 逐批检查计数抽样程序及抽样表进货检验
JG/LB-S 088-2011 热交换器技术条件
JG/LB-S 015-2011 连接管和配管用铜管
JG/LB-S 024-2011 热交换器用铜管
JG/LB-S 020-2011 毛细管用铜管
JG/LB-S 273-2011 钎焊焊料技术条件
JG/LB-S 272-2011 气体助焊剂
3 钎焊用材料的技术要求
配管用铜管应符合JG/LB-S 015-2011的规定。
热交换器用铜管应符合JG/LB-S 024-2011的规定。
毛细管用铜管应符合JG/LB-S 020-2011的规定。
钎焊用焊料应符合JG/LB-S 273-2011的规定。
钎焊用助焊剂应符合JG/LB-S 272-2011的规定。
4 钎焊工艺说明
钎焊是三大焊接方法(熔焊、压焊、钎焊)中的一种。
钎焊是采用比焊件金属熔点低的金属作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料、低于焊件熔化温度，利用液态钎料润湿焊件金属，填充接头间隙并与母材金属相互扩散实现连接焊件的一种方法。按其所用的热源不同，钎焊可分为：火焰钎焊、感应钎焊、烙铁钎焊、电阻钎焊及炉中钎焊等。
空调制冷系统中钎焊采用火焰钎焊的方法，其通用性大、工艺过程较为简单，但火焰钎焊手工操作加热温度和时间难以把握，因此要求操作人员具备熟练的操作技巧。
4.1 钎料型号表示方法
4.1.1 钎料型号有两部分组成，钎料型号中第一部分用一个大写英文字母表示钎料的类型；“S”表示软钎料；“B”表示硬钎料。钎料型号中的第二部分由主要的化学元素符号组成。在这部分中第一个化学元素符号表示钎料的基本成分，其它化学元素符号按其重量百分数顺序排列，当有几种相同重量百分数时，按其原子顺序排列。
4.1.2 软钎料每个化学元素符号都要标出其公称重量百分数。硬钎料仅第一个化学元素符号后标出公称重量百分数。公称重量百分数取整数误差±1％，若其元素公称重量百分数仅规定最低值时应将其取整。公称重量小于1％的元素在型号中不必标出，如某元素是钎料的关键部分一定要标出时，按如下规定予以标出：
a.软钎料型号中可仅标出其化学元素符号；
b.硬钎料型号中将其化学元素符号用括号起来。
4.1.3 每个型号中最多只能标出六个化学元素符号。以常用的钎料为例：
B-Cu93P 其中B表示硬钎料，含铜量93％，磷量大于6％，杂质含量小于1％.
4.2 钎焊原理
钎焊是利用液态钎料填满钎焊金属结合面的间隙而形成牢固接头的焊接方法。其工艺过程必须具备两个基本条件。
a)液态钎料能润湿钎焊金属并能致密的填满全部间隙；
b)液态钎料与钎焊金属进行必要的物理、化学反应达到良好的金属间结合。铜管温度与钎料的关
系如下表所示。
表1 铜管温度与钎料关系表。
4.3液态钎料的填缝原理
钎焊时，液态钎料是靠毛细作用在钎缝间流动的，这种液态钎料对母材金属的浸润和附着的能力称之为润湿性。液态钎料对钎焊金属的润湿性越好，则毛细作用越强，因此填缝会更充分。影响钎料润湿性的因素有以下几个方面：
4.3.1 钎料和焊件金属成分影响
一般来说，如果液态钎料能与焊件金属相互溶解或形成化合物，则钎料能较好的润湿焊件金属，反之，则润湿性较差。
4.3.2 钎焊温度的影响求
钎焊温度升高有助于提高钎料对焊件金属的润湿性，但温度过高，钎料润湿性太好，不仅会造成钎料流失，而且还会因过火而产生溶蚀现象。
4.3.3 焊件金属表面清洁度
金属表面的氧化物及油污等杂质会阻碍钎料与焊件金属的接触，使液态钎料聚成球状而很难铺展。因此，钎焊时必须保证焊件金属接头处表面清洁。
4.3.4 焊件金属表面粗糙度
通常钎料在粗糙表面的润湿性比光滑面好。这是由纵横交错的纹路对液态钎料起到特殊的毛细作用。
4.4 钎料与焊件金属的相互作用
钎料与焊件金属的相互作用包括两部分：
a)焊件金属溶解于液态钎料中；
液态钎料向焊件金属中的扩散。
4.5 气体火焰钎焊操作技术
所谓气体火焰钎焊是利用可燃气体与氧气混合燃烧的火焰进行加热的一种钎焊方法。一般情况下，气体火焰钎焊的操作流程如下图所示。
4.5.1 焊前清理
焊前要清除焊件表面及接合处的油污、氧化物、毛刺及其它杂物，保证铜管端部及接合面的清洁与干燥，另外还需要保证钎料的清洁与干燥。
焊件表面的油污可用丙酮、酒精、汽油或三氯乙烯等有机溶液清洗，此外热的碱溶液除油污也可以得到很好的效果，对于小型复杂或大批零件可用超声波清洗。
表面氧化物及毛刺可用化学浸湿方法清理，然后在水中冲洗干净并加以干燥。
4.5.2 清洁度检验
一般的焊件在焊前已有专门的清洁工序，但仍有可能因处理工序不佳或储存方式不正确而使焊件表面留有油污或水分，因此在接头装配和焊接前仍需以目视和触摸的方式检验焊件表面的清洁度和干燥度，若发现焊件不干净、潮湿或被氧化，应挑出来重新处理方可焊接。
另外，焊料被污染应放弃使用或清洗合格后再使用。
5 钎焊设备
钎焊的主要设备有：
5.1 半圆管自动火焰钎焊生产线；
5.2 焊炬（射吸式）；
5.3 焊枪嘴；
5.4 氧气瓶、液化石油气（LPG）瓶;
5.5 回火防止器；
5.6 气体助焊剂发生器；
5.7 减压阀及其它辅助装置。
6 钎焊操作工艺规范
6.1 配管钎焊工艺规范
6.1.1 钎焊前的准备
钎焊前应做好如下（但不限于）准备工作：
6.1.1.1 检查焊炬、减压阀、压力表是否完好，安装位置是否妥当，检查胶管有否破损，施焊场地附近是否有易燃、易爆等危险品；
6.1.1.2 操作人员应按工艺要求准备好所需的工装夹具、焊炬、钎料等；
6.1.1.3 检查焊接件内、外表面的清洁度；
6.1.1.4 将待焊零部件合理定置摆放；
6.1.1.5 钎料型号选择正确，钎料应洁净、干燥；
6.1.1.6 根据不同管径的铜管，准备好焊枪、焊嘴。
6.1.2 钎焊工艺参数
钎焊规范参照表2、表3及表4进行选择。
表2
表4
6.2 热交换器半圆管钎焊工艺规范
6.2.1钎焊前应做好如下（但不限于）准备工：
a)型式检检查半圆管自动火焰钎焊生产线各部分是否完好，运转是否正常；
b)检查电源、氧气、氮气、液化、石油气、冷却水（如果有）、气体助焊剂等是否符合使用要求；
c)辅助工装的准备，产品参数的设定；
d)焊接件内、外表面要清洁。
6.2.2 钎焊工艺参数
钎焊规范参照表5、表6及表7。
表5
表6
具体参见热交换器半圆管自动焊接工艺规范。
6.3 制冷配件钎焊工艺规范
6.3.1 焊接前制冷配件要求
6.3.1.1 焊接操作开始前必须仔细检查以保证制冷配件表面清洁，表面的氧化物及油污等杂质会阻碍钎料与零件金属的接触，使液态钎料聚成球状而很难铺展。
6.3.1.2 清除焊件表面及接合处的油污、氧化物、毛刺及其它杂物。
6.3.1.3 焊件表面的油污可用丙酮、酒精、汽油等环保有机溶液清洗，此外热的碱溶液除油污也可以得到很好的效果，对于小型复杂或大批零件可用超声波清洗，清洗后需干燥处理。
6.3.1.4 不能使用含有氯元素的化学物质进行制冷配件的清洗（如盐酸）。
6.3.1.5 仔细核对图纸与制冷配件实物，防止混淆外形相近的物料，或焊接于错误的方向、位置等。
6.3.2 充氮保护
6.3.2.1 为了防止焊接过程中制冷配件内部产生氧化皮，损害制冷系统，必须对制冷配件进行边充边焊式或预充式充氮保护。
6.3.2.2 对于可以进行边焊边充式充氮保护的制冷配件，必须采用此方式进行充氮，氮气压力不小于0.05MPa，流量不小于4L/min。
6.3.2.3 边充边焊充氮时严禁小管吹大管或大管吹小管，充氮管接头与制冷配件充氮进气口管径大小相配，差别较大时在管径较小的充氮接管上套橡胶塞以保证氮气充分进入制冷配件内部，保护效果良好。
6.3.2.4 对于零件本身或由于其它原因造成无法进行边焊边充式充氮保护的制冷配件，可以进行预充氮。
6.3.2.5 预充氮时氮气压力不小于0.4MPa，氮气流量不小于0.4m3/h，每次每个零件充氮时间为3-5秒，预充氮结束后10秒内必须进行焊接，超出规定时间重新进行预充氮。
6.3.3 工装使用
6.3.3.1 为配管组件选择最合适的工装，以确保焊接过程中工件形状符合图纸要求，制冷配件充氮保护效果良好。
6.3.3.2 正式焊接操作开始之前对工装进行调整，将完成的工件与图纸对照，确认工装调整好后再正式开始焊接操作。
6.3.4 浸水保护
6.3.4.1 四通阀、单向阀和截止阀等制冷配件由于含有非金属材料，对温度比较敏感，为了防止焊接时产生的高温将其灼坏，所以需要将其完全浸没在50℃以下水中（直观感觉是手能放进水中不感觉到烫）才能焊接。焊接完的阀体必须在水中停留3-5秒钟，保证阀体不烫手，确保阀体表面温度不高于120℃。
6.3.4.2 对于压力开关等在焊接时不方便直接将其浸入水中的制冷配件，则采用湿毛巾进行遮挡。毛巾所含水分以不会自然流出为宜，以免水分进入配管组件内部。
6.3.4.3 焊接分配器等插有多根毛细管的制冷配件时，为了防止毛细管的保护胶管被焊枪火焰灼伤，必须用湿毛巾将靠近制冷配件一端的毛细管保护胶管管口整束扎住，毛巾所含水分以不会自然流出为宜，以免水分沿着毛细管流入组件内部。
6.3.5 焊接后处理
6.3.5.1 含有制冷配件的配管组件焊接完毕后必须用高压氮气对管路内部进行吹气，防止焊接过程浸水保护时有水分残留在管路内部。
6.3.5.2 管接头用高频焊焊接时使用了固态助焊剂（焊膏），焊后应放入水中清洗，放入水中清洗时间在3~4秒左右，清洗水要保持在浸过焊口以上20mm以上的深度。为了保证清洗效果，防止产生铜绿，清洗水要干净。清洗后，管接头部位要向下挂起，以方便清洗水流出。
6.3.5.3 高频焊接件清洗后，在2小时内必须用干燥压缩空气对管接头和管内的水进行吹干，防止因为潮湿而导致铜管氧化。
6.3.5.4 制冷配件返修过程中使用了焊膏，焊接完成后必须用刷子刷净零件表面的残留焊膏，并用清水清洗，如果不能去除则使用柠檬酸进行清洗。
6.4 钎焊接头设计
6.4.1 钎焊的接头形式有对接、搭接、T型接、卷边拉及套接等方式，制冷系统一般所采用的均为套接方式，钎焊套接的深度如下表：
表7 钎焊套接的深度
6.4.2 铜管的端口加工类型有：扩口、缩口、镦口、打定位点等。
6.4.3 铜管钎焊的装配间隙：
针对所使用的铜磷钎料，要求钎缝间隙（单边）在0.05mm~0.15mm之间。间隙过大会破坏毛细作用而影响钎料在钎缝中的均匀铺展。另外，过大的间隙也会在受压或振动下引起焊缝破裂和出现半堵或堵现象；间隙过小会妨碍液态钎料的流入，使钎料不能充满整个钎缝使接头强度下降；钎缝间隙不均匀，会妨碍液态钎料在钎缝中的均匀铺展，从而影响钎焊质量。
6.4.4 安装检验
2-1所示不良接头应
6.4.5 充氮保护
接头安装经检查正常后开启充氮阀进行充氮保护，以防止铜管内壁受热而被空气所氧化。焊前的充氮时间要求应依据具体工序的作业指导书要求，为保证焊接前和焊接后有充足的氮气保护，对充氮要求如表8所示。按充氮的方式不同又分为自动充氮和手动充氮，当管子方向不同时，自动充氮所用的工具如下图2-2所示。一般来说，手动充氮停留的时间为3-5秒就要快速焊接。
表8 充氮参数表
一般来说，手工充氮要求：每件产品在充氮时必须对准管口（通管），根据管径的大小充氮时间为3~5秒，在充氮以后焊接停留时间如超过10秒的必须重新进行充氮。对截止阀充氮：须将气枪嘴插入管口，以冲击的压力排开内部空气。
高低压阀管路件焊接：充氮后马上插管，停留时间如超过10秒的必须重新进行充氮。冷凝器输入输出管焊接：充氮后马上插管，停留时间如超过90秒的必须重新进行充氮。部装通用管路件焊接充氮保护要求：采用边充边焊方式；对于特殊结构管路件焊接，无法采用边充边焊的方式，可以采用预充氮的方式进行充氮保护；边充边焊充氮时严禁小管吹大管或大管吹小管，小管吹大管或大管吹小管会把空气带入管中，充氮管接头应与充氮进气口管径大小相配，保证保护效果良好。
6.4.6 调节火焰
焊接气体由可燃气体（液化石油气-LPG）和助燃气体（氧气-O2）两部分组成。LPG的主要成分是丙烷（C3H8）、丁烷（C4H10）及一定量的丙烯（C3H6）和丁烯（C4H8）等碳氢化合物。此外为增加液态钎料润湿性及防止铜管外表被氧化，在O2-LPG混合气体中加入了气体助焊剂（其主要成分为硼酸三甲酯，要求含量为55~65%）。三种气体混合物燃烧温度可达2400摄氏度。
O2-LPG气体火焰可根据氧气与LPG的混合比不同，有三种不同性质的火焰：氧化焰、中性焰以及还原焰（亦称碳化焰）。
三种火焰。如图4所示。当O2与LPG的体积比为3.5时为中性焰，小于3.5时为还原焰，大于3.5时则为氧化焰。
火焰调节方法：首先打开LPG气阀，点火后调节氧气阀调出明显的碳化焰后再缓慢调大氧气阀直到白色外焰距蓝色2~4mm，此时外焰轮廓已模糊,即内焰与焰心将重合,此时的火焰为中性焰,再调大氧化则变为氧化焰,氧化焰的焰心呈白色,其长度随氧气量增大而变短。
焊接铜管时应使用中性焰,尽量避免用氧化焰和碳化焰。
气体助焊剂流量大小则需调到外焰呈亮绿色,另外也可依据焊后铜管的颜色来调节气体助焊剂,当焊后铜管有变黑的倾向时,则应调大气体助焊的流量,直到焊后铜管呈紫色为止.图2-4为一般焊嘴(单孔)的火焰示意图,当用多嘴喷时,则相当于多个上述火焰集合而成,其中边孔火焰较短,而中孔火焰较长.焊接时LPG的流量选择参表9。
表9 钎焊材料及规范
表10 焊嘴规格
使用通用焊炬进行钎焊时，最好使用多孔喷嘴（通常叫梅花嘴），此时得到的火焰比较分散，温度比较适当，有利于保证均匀加热；对于孔径≥16mm的管子，为确保其均匀受热，在焊枪能摆开的位置建议采用多头焊嘴（又称牛角嘴）；这样能在短时间内完成焊接程序，不会发生过烧现象。而对于焊单条毛细管接头时应采用乙炔焊嘴形式，但孔径在在φ2.5mm～φ2.8mm之间，避免毛细管发生过烧现象，应采取直嘴（如下图2-5所示）
7 钎焊操作技术规范
7.1 施焊及加热方式
7.1.1 配管接头一般采用手工钎焊，其施焊方式大致可分为：竖直焊、水平焊、倒立焊。
a)竖直焊：为避免钎料流失，应将钎料放在稍高于间隙的部位，然后从另一侧加料，使钎料
依靠重力作用和毛细作用流入间隙。
b)水平焊：必须使钎料紧贴住接头，方能依靠毛细作用使钎料吸入缝隙。
,为了完
但倒立焊时，下端不宜加热过多，若下端铜管温度太高，则会因重力和铺展作用使液态钎料向下流失。
7.1.2 注意事项
（1）管径较大时应选用大号的焊嘴，反之则用小号的焊嘴；
（2）毛细管焊接时应尽可能避免直接对毛细管加热；
（3）管壁厚度不同时应着重对厚壁加热；
（4）螺纹管钎焊时，加热和保温时间比光铜管的时间要短些，以防钎料流失；
（5）先加热插入接头中的铜管，使热量传导至接头内部；
（6）相邻两种不同管径的管钎焊时，同时预热，等铜管呈暗红色后，先对对大管保温填料,后对小管保温填料，最后中间保温填料；
（7）阀类零件接头焊接时，管内采用氮气，管外采用气体助焊剂保护,必要时，可采用浸水或包湿布等方法，以防止因焊接热破坏阀的性能；
（8）焊接后不用水清洗的焊口，禁止使用固体助焊剂；
（9）不良接头应拆除重新安装后方可焊接。
7.2 加入钎料、钎剂
当预热到铜管呈暗红色时，从火焰的相反方向加入钎料（见图8），使钎料从低温向高温侧润湿铺展并熔化填钎缝间隙，不要直接对钎料加热，钎料靠铜管本身热量烫熔并液态流动起来，受毛细作用渗入焊缝。在高温处填缝加热时停留时间要短些，不使钎料流失及在高温时氧化产生氧化物。如果采用钎剂（粉末状）时，应先加热钎料棒，然后粘附钎剂，一齐送到加热了的钎焊表面。
图8 焊料加入示意图
钎料从火焰的另一侧加入，有三方面的考虑，其一是防止钎料直接受火焰加热而因温度过高使钎料中的磷被蒸发掉，影响焊接质量；另一方面可检测接头部分是否均匀达到焊接温度；第三方面考虑是钎料从低温侧向高温侧润湿铺展，低温处钎料填缝速度慢，所以让钎料在低温处先熔化、先填缝，而高温侧填缝时间要短些，这样可使钎料不至于在低温处填缝不充分而高温侧填缝过度而流失，即使钎料能均匀填缝。焊接时，可能出现焊料成球状滚落到接合处而不附着于工件表面的现象，可能的原因是：被焊金属未达焊接温度而焊料已熔化或被焊金属不清洁。
7.3 加热保持
当观察到钎料熔化后，应将火焰稍稍离开工作，焊嘴离焊件40-60mm范围，待钎料填满间隙后，焊炬慢慢移开接头，继续加入少量钎料后再移开焊炬和钎料。加热保温方式见图9。
图9 右摇摆保温方式和前后移动保温方式
7.4 焊后处理
焊后应清除焊件表面的杂物，特别是黄铜与紫铜焊接后应用清水清洗或砂纸打磨焊件表面，以防止表面被腐蚀而产生铜绿。自动焊接时应用最后一排枪喷出气体助焊剂的氛围中冷却，防止高温的铜管在冷却过程中被氧化。
7.5 焊后检验
7.5.1 对钎焊接的质量要求如下；
a.焊缝接头表面光亮，填角均匀，光滑圆弧过度。
b.接头无过烧、表面严重氧化、焊缝粗糙、焊蚀等缺陷。
c.焊缝无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤、管口堵塞等现象。
d.部件焊接成整机后，焊缝处不准有制冷剂泄漏。
7.5.2 关于焊后泄漏检验，一般有三种方法：
1）压力检漏：给焊后的热交换器充0.5Mpa以上的N2，然后对焊接接头喷洒中性的洗涤剂，观察10秒钟内有无气泡产生，若有气泡产生则判为泄漏，需补焊或重焊。此方法检验精度较
低。
2）卤素检漏：此方法用于充雪种后的热交换器检漏。将卤素检漏仪的精度选择为2g/年，用探针沿各焊接接头处移动（探针离工件应保持在5mm以内，移动速度为2-5cm/s），若制冷剂
泄漏速度大于2g/年，则检漏仪将自动报警。此方法较压力检漏精度高，但受人为因素影响
较大。
3）真空箱氦质谱检漏：向热交换器中充入一定压力的氦气，然后将其放入真空箱，并对真空箱抽真空至20Pa，此时通过探测仪检验真空箱中是否有热交换器泄漏出的氦气。此方法比
卤素检验精度更高，但它仅能检验热交换器是否有泄漏，而不能检验出具体的泄漏位置。
焊后应立刻检查焊缝是否饱满、圆滑、填缝是否充分、是否有氧化、焊蚀、气孔、夹渣、漏气及焊堵塞等现象，若检查发现有异常，则依“常见钎焊缺陷及预防措施”进行异常处理。
表11 常见钎焊缺陷及预防措施
7.6 补焊的技术要求
补焊是对钎焊接头有缺陷的现象进行的一种补救措施，不是所有有质量缺陷的接头都能采用此法。
7.6.1 不能采用补焊的几种接头
A．已经过烧的接头。
B．接头处的铜管已经熔蚀。
C．接头处开裂现象严重（一般大于2mm）。
D．已经补焊过一次的接头。
E．接头处的铜管已经严重变薄。
7.6.2 能采用补焊的几种接头
A．接头间隙部分未填满。
B．钎料只在一面填缝,未完成圆角,钎缝表面粗糙。
C．钎缝中有杂质（清除钎缝后重焊）。
D．有漏现象（未补焊过）。
E．焊缝有气孔。
F．接头部位及外套管壁焊瘤太大（超过2mm），需用外焰进行加热而且方向要向焊口处拨动。
7.6.3 补焊使用钎料应注意的事项：
a.对于壁厚大于0.5mm的铜管，可以采用普通的铜磷钎料进行补焊.
b.对于壁厚小于0.45mm的铜管，可以采用含银钎料进行补焊。
8 钎焊质量要求
8.1 外观要求：
焊缝表面光亮，填充均匀，光滑圆弧过渡（热交换上的半圆管口要求填充均匀，钎料深度大于3.0mm）。接头无过烧，表面无严重氧化、焊缝粗糙、溶蚀等缺陷。焊缝无气孔、夹渣、裂纹、管口堵塞等缺陷，其中要求：竖焊焊瘤直径<2.5mm，倒焊、平焊焊瘤直径<3.5mm。
8.2 焊缝气密性要求：
管内充入2.5~3.0MPa的干燥空气或氮气，浸入温水中，5min内焊缝不允许有气泡溢出。
部件焊接成整机后，按JG/LB-S 088-2011《热交换器技术条件》规定的检漏方法试验时，焊缝处不应有制冷剂泄漏。
管或部件内充入0.18~1.2Mpa的氦气(浓度大于60%)密封进入氦质谱真空箱检漏无报警现象。
8.3 焊口钎料渗透深度：
8.3.1 所有两器杯形口焊口钎料渗透深度控制在不少于3.5mm。
8.3.2 所有笛形管翻边孔焊口钎料渗透深度控制在不少于2mm。
8.3.3 其余焊接焊口焊料渗透深度控制在不少于6mm（其余焊接焊口包括毛细管焊口（包括压口焊接）、标准件铜配件与铜管焊口、铜管与铜管套接焊口及外协件焊口等等）。
8.3.4 如果标准件、铜配件套接工艺长度要求少于6mm，那就按套接长度标准对钎料渗透深度进行控制（如GLQ-29其一端压口长度要求5mm，钎料渗透深度控制按压口长度进行，即不少于5mm）。
8.3.5 以上焊口钎料渗透深度控制要求范围包括自制件焊口和外协件焊口（包括两器件和配管件），必要时延伸到总装焊接焊口。
8.4 钎缝强度要求：
表12 钎缝强度要求
9 试验方法
9.1 外观检查
焊缝质量外观检查按8.1的各项要求，逐项进行目测，若有必要，可对焊缝或管内壁质量作剖切检查。
9.2 气密性检查
焊缝气密性检查，按8.2的要求。
9.3 焊缝强度试验
按GB/T8619的方法试验，应符合8.3的要求。
10 检验规则
a)日常抽检项目按8.2要求。
b)抽样方案按JG/JY-S 160-2010《逐批检查计数抽样程序及抽样表》中表IV的规定。
11 钎焊安全注意事项：
11.1 由于钎焊利用加热进行焊接，为高温作业，可能会发生烧伤、烫伤、火灾、爆炸等事故，所以在焊枪点火时要使用点火器点火；在焊接过程中要戴手套对手部进行保护；未进行焊接时，焊枪火焰不能朝他人，防止对他人造成伤害；操作人员或其他人员不得用手触摸刚焊接过的焊口及附近管路。
11.2 氧气、石油气的温度高达330℃时会发出有害的光线（如：红外线等），长时间裸眼作业会对眼睛造成伤害，得结膜炎、白内障等疾病，所以在焊接时必须戴护眼镜，对眼睛进行防护。
11.3 焊接过程中噪音较大，对听力会造成一定的影响，必须在焊接操作时必须戴耳塞等隔音。
本标准由志高暖通设备股份有限公司制造中心工程部提出。
本标准由志高暖通设备股份有限公司研发中心标准化归口和解释。
本标准由起草部门：志高暖通设备股份有限公司制造中心工程部。
本标准主要起草人：王勇。
通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
钎焊工艺规范 1 范围 本标准规定了各相关部门与人员针对钎料、钎剂以及钎焊工序过程中的相应职责；钎料和钎剂的使用要求； 钎焊前的基本要求；钎焊工艺要求；补焊注意事项；钎焊质量的检验；注意事项和安全要求。 本标准适用于湖南元亨工厂设计、生产所有空调产品以及零部件过程中的钎焊工序。 2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有版本修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可适用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本均适用于本标准。 GB/T 10046-2000 GB/T 6418-93 GB/T 11618-1999 GB 11363 GB 8619 GB 11364银基钎料 铜基钎料 铜管接头钎焊接头强度试验方法钎缝强度试验方法钎料铺展性及填缝性试验方法 3 定义： 3.1. 钎焊：钎焊是利用熔点稍低于母材的钎料和母材一起加热，使钎料熔化，并通过毛细管作用原理扩散和填满钎缝间隙，形成牢固的一种焊接方法。 3. 2. 钎剂：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。 4 钎料和钎剂的使用要求: 4. 1. 钎料（焊丝）的作用：利用高温熔化的液态钎料润湿钎焊金属（母材）表面并均匀地铺展，直至致密地填满结合面的间隙而形成牢固接头。 4. 2. 钎剂（助焊剂）的作用：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。 4. 3. 钎料中磷的成分可以增加钎料的铺展性和浸润性，但是会增加焊接处的脆性；锌和铬能增加焊接强度和抗冲击性；含锌钎料的焊接后的外观比含铬钎料的焊接外观稍差，但铬蒸气对人的健康有伤害。 5 钎焊前的基本要求 焊接位置、焊接配合间隙、配合面的表面处理、焊接材料的准备、插入深度和清洁度是钎焊前需要注意的六大要素。 5. 1. 焊接位置：一般情况下优先选择钎料垂直向下漫流的方式，其次选择水平漫流方式；非特殊情况下不能采用垂直向上漫流方式。 5.2. 焊接配合间隙：指对特定的钎料在其钎焊温度下，在被焊接处的径向间隙。要求外接管杯口内径至少应比将要插入管的外径大0.06mm ，一般情况下管与管之间的配合间隙不能超过表（2）中的极限值。 5. 3. 配合处的表面处理：
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
手工焊接工艺规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1焊锡丝的选择： 直径为或的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为或的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1电烙铁的功率选用原则： 1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。 2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。 3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间小于3秒。 焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。部分元件的特殊焊接要 求: SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的 烙铁嘴。） DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连， 上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、 CCD、传感器等）温度控制在260~300℃。 2)无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时 也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被“ 烧死” 不再“ 吃锡” 。 2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙 铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应大于10MΩ，电源线绝缘 层不得有破损。 3)将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地电阻值稳定显示值 应小于3Ω；否则接地不良。 4)烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时间不用必须关闭电 源防止空烧，下班后必须拔掉电源。 5)烙铁放入烙铁支架后应能保持稳定、无下垂趋势，护圈能罩住烙铁的全部发热部位。支架
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
不锈钢真空钎焊的工艺 要点 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
不锈钢真空钎焊的工艺要点 1?钎焊接头的设计： 设计钎焊接头时，应考虑接头的强度、组合件的定位方法、钎料置放的位置、接头间隙等诸多因素 钎焊接头连接方式： 钎焊接头有对接和搭接两种方式。 采用对接接头，由于钎料和钎缝的强度一般比母材低，因而对接接头不能保证接头具有与母材相等的承载能力，因此钎焊接头大多采用搭接形式。通过改变搭接长度提高钎焊接头的强度。 对于采用高强度铜基、镍基钎料钎焊的搭接接头，搭接长度通常取为薄壁件厚度的2～3倍。由于工件的形状不同，搭接接头的具体形状也各不相同。对于薄壁件而言，常采用锁边形式的搭接方式，提高钎焊接头的强度。 接头的定位：组合件的定位是影响钎焊质量的重要因素。 定位的方法主要有依靠自重、紧配合、毛刺定位、点焊定位、（氩弧焊）涨口定位、夹具定位等。 列管式EGR冷却器将采用涨口定位、点焊定位、焊接变位器等多种定位方法 ? 钎料的置放 钎料置放的原则是应尽可能利用钎料的重力作用和钎缝的毛细作用来促进钎料填满间隙。EGR冷却器的钎焊将使用镍基钎料膏状和非晶态薄带两种。膏状钎料应直接涂在钎缝处，而 非晶态薄带钎料标准有等不同的厚度。 按工件要求加工成不同的形状，置于钎缝处。 总之镍基钎料合理的使用对我们来说还要做很多工作， 比如钎料表面处理、膏剂的涂覆方法、钎料用量等诸多方面，根据实际要求进一步完善。? 接头的间隙： 钎焊时是依靠毛细作用使钎料填满间隙。
正确地选择接头间隙很大程度上影响钎缝的致密性和强度。不同的钎料对接头间隙的要求也有所不同。镍基钎料要求接头间隙为~，比其它钎料相比，这种钎料要求接头间隙小的特点应引起足够的关注。 由于BNi-2镍基钎料含有硼（％），硅（％）可以形成脆性相的元素，为保证接头的性能，应尽量使这些元素在钎缝内通过扩散作用而降低到最低程度。 当间隙小时，这些脆性相的元素数量少，向母材扩散的距离短，可以通过扩散使这些元素在钎缝中的浓度降低。从而避免产生脆性相，提高钎焊的强度。反之这些脆性相的元素将滞留 在钎缝中形成脆性相。 资料表明，当间隙为“零间隙”、、时。脆性相随着间隙的变化而增大。间隙在时，脆性相不仅增多，而且形成明显的连续层。钎缝的强度严重降低，危害极大。因此钎缝最佳间隙应控制小于＜。 2? 工件表面处理 钎焊前彻底清除工件表面的氧化物，油污，脏物是钎料和母材相互润湿、扩散填充焊缝的前提条件。 工件表面净化处理的方法主要有以下几种： 清除油污 有机溶剂，金属洗涤剂，碱溶液： 清除氧化物 机械方法，化学清洗，电化学清洗 根据观察国外样件表面的光亮度的程度，其表面处理应有去油和化学清洗两道工序。EGR冷却器列管式结构，属薄壁件钎焊，焊点多达200多个，还要满足气密性，耐腐蚀性，及强度的要求，难度较大。因此彻底清除工件表面的油污，氧化物尤为重要。 3.制定温度曲线 空烧净化的目的是将真空炉升温到高于焊接温度80℃的条件下保温小时净化炉内气氛， 使炉内母材和钎料的蒸发物得以挥发出去。
手工焊接工艺规范
手工焊接工艺规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1电烙铁的功率选用原则： 1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。 2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。 3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间小于3秒。焊接 时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。部分元件的特殊焊接要求: SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的烙铁嘴。）DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连，上述温度 无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、CCD、传感器等）温
度控制在260~300℃。 2)无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时也会使烙铁 头因长时间加热而氧化，甚至被“烧死” 不再“ 吃锡” 。 2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙铁插头的接 地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应大于10MΩ，电源线绝缘层不得有破损。 3)将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地电阻值稳定显示值应小于3Ω； 否则接地不良。 4)烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时间不用必须关闭电源防止空烧， 下班后必须拔掉电源。 5)烙铁放入烙铁支架后应能保持稳定、无下垂趋势，护圈能罩住烙铁的全部发热部位。支架上的清洁海 绵加适量清水，使海绵湿润不滴水为宜。 3.3手工焊接所需的其它工具： 1)镊子：端口闭合良好，镊子尖无扭曲、折断。 2)防静电手腕：检测合格，手腕带松紧适中，金属片与手腕部皮肤贴合良好，接地线连接可靠。 3)防静电指套，防静电周转盒、箱，吸锡枪、斜头钳等。 4、电子元器件的插装 4.1元器件引脚折弯及整形的基本要求 4.2手工弯引脚可以借助镊子或小螺丝刀对引脚整形。所有元器件引脚均不得从根部弯曲，一般 应留1.5mm以上，因为制造工艺上的原因，根部容易折断。折弯半径应大于引脚直径的1～2
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则 更新时间：2009-12-10 22:05:49 浏览次数：215 箱体结构焊接工艺守则 XX3-DCT-004SZ 1. 适用范围 本守则适用于箱体结构焊接。 2. 材料 电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。 3. 设备及工具： a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。 b. 电焊钳、面罩。 c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。 d. 钢卷尺、角尺。 e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。 4. 准备工作 4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。 4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。 4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。 5. 工艺过程 5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。 5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。 5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。 5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。 5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。 6. 质量检查 6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。 箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求 执行： mm 部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差 ＜1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5 注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面 修改状态第23 页 0 共25 页 上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用 2～3m钢卷尺测 量。 6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行 偏差值 尺寸范围 高宽深 400～1000 ±1.0 0 -1.4
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
手工电弧焊焊接工艺和流程工艺适用于低碳钢，低合金高强度钢，及各种大型钢结构工程制造的焊接，确保焊接生产施工质量，特制订本工艺。 一、焊前准备 1、根据施焊结构钢材的强度等级，各种接头型式选择相应强度等级牌号焊条和合适焊条直径。 2、当施工环境温度低于零度，或钢材的含碳量大于%及结构刚性过大，构件较厚时应采用焊前预热措施，预热温度为80℃-100℃，预热范围为板厚的5倍，但不小于100毫米。 3、工件厚度大于6毫米对接焊时，为确保焊透强度，在板材的对接边沿应开切V型或X型坡口，坡口角为60度，钝边P=0-1毫米，装配间隙为0-1毫米，当板厚差≥4毫米时，应对较厚板材的对接边缘进行削斜处理。 4、焊条烘焙：酸性药皮类型焊条焊前烘焙150℃*2保温2小时，碱性药皮类焊条焊前必做进行300℃-350*2烘焙，并保温2小时才能使用。 5、焊前接头清洁要求：在坡口或焊前两侧30毫米范围内，应将影响质量的毛刺，油污，水，锈脏物，氧化皮等必须清洁干净。 6、在板缝二端如余量小于50毫米时，焊缝二端应加引弧，熄弧板，其规格不小于50*50毫米。 二、焊接材料的选用 1、首先应考虑，母材强度等级与焊条强度等级相匹配和不同药皮类型焊条的使用特性。
2、考虑物件工作环境条件，承受动、静载荷的极限，高应力或形状复杂，刚性较大，应选用抗裂性能和冲击韧性好的低氢型焊条。 3、在满足使用性能和操作性能的前提下，应适当选用规格大效率高的铁粉焊条，以提高焊接生产效率。 三、焊接规范 1、应根据板厚选择焊条直径，确定焊接电流（如表）。 板厚（mm）焊条直径（Φ：mm）焊接电流（A：安倍）备注 3 80-90 不开坡口 8 110-150 开V型坡口 16 160-180 开X型坡口 20 180-200 开X型坡口 该电流为平焊位置焊接，立、横、仰焊时焊接电流应降低10-15%，大于16毫米板厚焊接底层选Φ焊条，角焊焊接电流应比对接焊焊接电流稍大。 2、为使对接焊缝焊焊透，其底层焊接应选用比其他层焊接的焊条直径较小。 3、厚件焊接，应严格控制层间温度，各层焊缝不宜过宽，应考虑多道多层焊接。 4、对接焊缝正面焊接后，反面使用碳气刨扣槽，并进行封底焊接。 四、焊接程序 1、焊接板缝，有纵横交叉的焊缝，应先焊端接缝后焊边接缝。 2、焊缝长度超过1米以上，应采用分中对称焊法或逐步码焊法。 3、结构上对接焊缝与角接焊缝同时存在时，应先焊板的对接焊缝，后焊物架对接焊缝。最后焊物架与板的角焊缝。 4、凡对称物件应从中央向前尾方向开始焊接，并左、右方向对称进
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
v1.0可编辑可修改 钎焊工艺规范 1范围 本标准规定了各相关部门与人员针对钎料、钎剂以及钎焊工序过程中的相应职责；钎料和钎剂的使用要求； 钎焊前的基本要求；钎焊工艺要求；补焊注意事项；钎焊质量的检验；注意事项和安全要求。 本标准适用于湖南元亨工厂设计、生产所有空调产品以及零部件过程中的钎焊工序。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有版本修改 单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可适用这 些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本均适用于本标准。 GB/T 10046-2000银基钎料 GB/T 6418-93铜基钎料 GB/T 11618-1999铜管接头 GB 11363钎焊接头强度试验方法 GB 8619钎缝强度试验方法 GB 11364钎料铺展性及填缝性试验方法 3定义： .钎焊：钎焊是利用熔点稍低于母材的钎料和母材一起加热，使钎料熔化，并通过毛细管作用原理扩散和填 满钎缝间隙，形成牢固的一种焊接方法。 . 钎剂：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。 4 钎料和钎剂的使用要求: . 钎料（焊丝）的作用：利用高温熔化的液态钎料润湿钎焊金属（母材）表面并均匀地铺展，直至致密地填满 结合面的间隙而形成牢固接头。
v1.0 可编辑可修改 . 钎剂铜管外径 D W 3~20 20~30 30 以上 （助焊 最大 剂） 的作间隙 用：最小 去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表 面的润湿性，促进钎缝的形成。 . 钎料中磷的成分可以增加钎料的铺展性和浸润性，但是会增加焊接处的脆性；锌和铬能增加焊接强度和抗冲击性；含锌钎料的焊接后的外观比含铬钎料的焊接外观稍差，但铬蒸气对人的健康有伤害。 5钎焊前的基本要求 焊接位置、焊接配合间隙、配合面的表面处理、焊接材料的准备、插入深度和清洁度是钎焊前需要注意的 六大要素。 . 焊接位置：一般情况下优先选择钎料垂直向下漫流的方式，其次选择水平漫流方式；非特殊情况下不能采用垂直向上漫流方式。 . 焊接配合间隙：指对特定的钎料在其钎焊温度下，在被焊接处的径向间隙。要求外接管杯口内径至少应比将 要插入管的外径大，一般情况下管与管之间的配合间隙不能超过表（2）中的极限值。 表（ 2）：钎焊配合间隙（指单边间隙）单位：mm . 配合处的表面处理： 焊接处附近的20mm范围内必须清洁，不能有任何的残余油污和脏物、杂质、锈、各种氧化物，以免影响焊 接质量。 所有需要焊接的铜管内部不应有任何影响清洁度的物质和痕迹。 对于已经产生致密氧化皮的铜管和没有金属光泽的钢管，插入连接前均需要用清洁布加有机溶剂（丙酮） 进行铜管表面的金属擦亮或酸洗，直至露出金属光泽。 对于焊缝及其附近20mm范围内如有油污则一定要用清洁布加有机溶剂（丙酮）彻底擦洗干净，以保证焊接时没有油污染焊接表面。 . 焊接材料的准备：
'' 钎焊工艺规范 1范围 本标准规定了各相关部门与人员针对钎料、钎剂以及钎焊工序过程中的相应职责；钎料和钎剂的使用要求；钎焊前的基本要求；钎焊工艺要求；补焊注意事项；钎焊质量的检验；注意事项和安全要求。 本标准适用于湖南元亨工厂设计、生产所有空调产品以及零部件过程中的钎焊工序。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有版本修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可适用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本均适用于本标准。 GB/T 10046-2000 银基钎料 GB/T 6418-93 铜基钎料 GB/T 11618-1999 铜管接头 GB 11363 钎焊接头强度试验方法 GB 8619 钎缝强度试验方法 GB 11364 钎料铺展性及填缝性试验方法 3定义： 3.1. 钎焊：钎焊是利用熔点稍低于母材的钎料和母材一起加热，使钎料熔化，并通过毛细管作用原理扩散和填满钎缝间隙，形成牢固的一种焊接方法。 3.2.钎剂：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。 4钎料和钎剂的使用要求: 4.1.钎料（焊丝）的作用：利用高温熔化的液态钎料润湿钎焊金属（母材）表面并均匀地铺展，直至致密地填满结合面的间隙而形成牢固接头。 4.2.钎剂（助焊剂）的作用：去除钎焊金属和液体钎料表面上的氧化膜，保护钎焊金属和钎料在加热过程中不继续氧化，以改善钎料对母材表面的润湿性，促进钎缝的形成。 4.3.钎料中磷的成分可以增加钎料的铺展性和浸润性，但是会增加焊接处的脆性；锌和铬能增加焊接强度和抗冲击性；含锌钎料的焊接后的外观比含铬钎料的焊接外观稍差，但铬蒸气对人的健康有伤害。 5 钎焊前的基本要求 焊接位置、焊接配合间隙、配合面的表面处理、焊接材料的准备、插入深度和清洁度是钎焊前需要注意的六大要素。 5.1.焊接位置：一般情况下优先选择钎料垂直向下漫流的方式，其次选择水平漫流方式；非特殊情况下不能采用垂直向上漫流方式。 5.2.焊接配合间隙：指对特定的钎料在其钎焊温度下，在被焊接处的径向间隙。要求外接管杯口内径至少应比将要插入管的外径大0.06mm，一般情况下管与管之间的配合间隙不能超过表（2）中的极限值。
不锈钢的钎焊工艺 不锈钢钎焊前的清理要求比碳钢更为严格。这是因为不锈钢表面的氧化物在钎焊时更难以用钎剂或还原性气氛加以清除。不锈钢钎焊前的清理应包括清除任何油脂和油膜的脱脂工作。待焊接头的表面还要进行机械清理或酸液清洗。 但是，要避免用金属丝刷子擦刷，尤其要避免使用碳钢丝刷子擦刷。清理以后要防止灰尘、油脂或指痕重新沾污已清理过的表面。最好的办法是零件一经清洗之后立即进行钎焊。如果做不到这一点，就应该把清洗过的零件转入密封的塑料袋中，一直封存到钎焊前为止。 不锈钢可以用多种方法进行钎焊，如烙铁、火焰、感应、炉中钎焊等方法。炉中钎焊用的炉子必须具有良好的温度控制系统，并能快速冷却。
用氢气作为保护气体进行钎焊时，对氢气纯度的要求视钎焊温度和母材成分而定，即钎焊温度越低，母材含有稳定剂越多，要求氢气的露点越低。例如对于 1Cr13和Cr17Ni2等马氏体不锈钢，在1000℃温度下钎焊时要求氢气露点低于-40℃；对于不含稳定剂的18-8型烙镍不锈钢，在1150℃钎焊时，要求氢气露点低于-25℃；但对于钛稳定剂的1Cr18Ni9Ti，1150℃钎焊时的氢气露点必须低于-40℃。 采用氩气保护进行钎焊时，要求用高纯度的氩气。若在不锈钢表面上镀铜或镀镍，则可降低对保护气体纯度的要求。氩气保护钎焊时，为了保证去除不锈钢表面的氧化膜，可以采用气体钎剂，常用的有加BF3气体的氩气保护钎焊。采用含锂或硼等的自钎剂钎料时，即使不锈钢表面有轻微的氧化，也能保证钎料铺展，从而提高钎焊质量。 真空钎焊不锈钢时，真空度要视钎焊温度而定。 不锈钢钎焊后的主要工序是清理残余钎剂和残余阻流剂，必要时进行钎焊后的热处理。非硬化不锈钢零件在还原性或惰性气氛中进行钎焊时，如果没有使用钎剂和没有必要清除阻流剂的话，则不必清理表面。
1、焊接工艺规程要求及焊接检验 、焊工资格 焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得电网钢管结构焊工 合格证书。 、焊接材料 焊接材料的使用、管理按照JB/T 3223 执行。 、焊缝质量等级 1.3.1 、焊缝质量等级的确定应按图纸、设计文件的要求。焊缝质量等级要求如下： a）、环向对接焊缝、连接挂线板焊缝应满足一级焊缝质量要求。 b）、横担与主管连接焊缝应满足二级焊缝质量要求。 c）、管管相贯焊缝、钢管与带颈平焊法兰连接的搭接角焊缝、钢管与平板法兰 连接的环向角焊缝、钢管纵向对接焊缝应满足二级焊缝外观质量要求。 d）、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。 1.3.2塔身或横担主管的纵焊缝宜布置在结构断面的对角线的外侧方向。 、焊接工艺要求 1.4.1 、焊接作业场所出现以下情况时必须采取措施，否则禁止施焊。 a）当焊条电弧焊焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧 焊焊接作业区风速超过2m/s 时；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时； b）相对湿度大于90%； c）焊接 Q345以下等级钢材时，环境温度低于 -10 ℃；焊接 Q345钢时，环境温度低于 0℃；焊接 Q345以上等级钢材时，环境温度低于 5℃。 1.4.2 、焊缝坡口型式和尺寸，应以GB/T 、GB/T 的有关规定为依据来设计，对图纸特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。 1.4.3 、坡口加工应优先采用机械加工，也可选用自动或半自动气割或等离子切割、 手工切割的方法制备。但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺，坡口两侧50mm范围不得有氧化皮、锈蚀、油污等，也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。 1.4.4 、严禁在焊缝间隙内嵌入填充物。
. . . 1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理： 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求： 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤ 1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。