快锻工艺过程及设备控制
快锻机
1 工艺过程及设备简介
钢锭车把烧好的钢锭送到操作车前, 通过的操作车前后移动、夹钳旋转及左右移动等动作把夹钳伸到适当位置夹住钢锭, 并送到选择的下锻模上, 通过锻压机升降及操作车的前后移动及夹钳旋转把钢锭锻压成材。快锻主要完成快下、压下、返程的工艺过程,快锻行程一般不超过30mm ,锻件的变形量一般控制在5mm 内。
压机是由压机本体(包括移动工作台、移砧工作台、砧库、快速换上砧装置) ; 液压传动系统; 5 t 有轨锻造操作机; 送料回转小车; 电控、微机控制系统; 操纵监控、尺寸检测装置; 公用设施等组成。快锻机系统的控制设备主要包括锻压机、左右钢锭车、左右操作车、锻模箱、上下锻模及主副油泵等。快锻压机为油泵直接传动系统, 油泵输出的油液直接供给压机的主缸和回程缸, 锻件的变形抗力与油泵输出的压力有关, 压力输出的大小与电动机输出功率的大小有关。
快锻压机的工作是靠静压作用在锻件上, 最大压下量为100 mm , 锻透性比较好, 对钢锭心部偏析、碳化物、树枝结晶易于击碎、汽泡、缩孔易焊合, 与锤相比提高了锻件的内部质量, 提高了锻件的整体合格率, 降低了材料消耗。锻件的变形(快锻压机的输出能力) 与锻件高度尺寸无关(其尺寸在行程范围内即可) , 因此, 采用快锻压机的锻造,减少了锻件的加热次数, 并缩短了炉内锻件的保温时间, 大大降低了锻件加热的能源消耗。
2 控制系统的功能介绍
(1) 工作电机的启动: 电机启动分为手动启动和自动启动两种方式。手动方式时, 可对任一电机单独启动, 这种功能主要用于检修。自动方式时, 电机按充油泵电机、油箱过滤泵电机、主电机(M101、M102、M103、M104、M105) 和辅泵电机通过减电流的方法依次强迫运行。为保证给主油泵吸入预充油, 每个主泵设有一压力开关, 保证预充油压力在0.1MPa以上时主电机才能启动。主电机设有温度保护, 当温度超过45℃时强迫停止电机运行。
(2) 现场键盘功能: 快锻机的操作较为复杂, 对操作工的要求很高。出于操作工操作方便和操作实时性的考虑, 保留了原控制系统使用的现场键盘。现场键盘嵌入在操作台上。现场键盘分为左右两部分, 共100个键。现场键盘的功能主要为: 切换操作画面, 设定锻压机各个部分的工作方式、工艺参数等。现场键盘的按键经键盘处理模块处理成PLC的数字量信号(操作键盘的100个键对应PLC的16个数字量信号), 再由PLC程序进行处理, 生成相应的动作。为了应急, 在上位机上作了屏幕键盘, 其布局与现场键盘一模一样。通过工控机的鼠标可以在屏幕键盘和现场键盘间相互切换, 在切换到屏幕键盘后, 可用鼠标完成所有现场键盘功能。
(3) 锻压机控制: 锻压机压力始终为32MPa, 其锻压位置由安装在相应位置的编码器检测。根据每次下压尺寸的不同, 压机进行重复锻压, 锻压过程主要分成三步: 加压下压、设定点卸压和压机回程。在主泵已启动的前提条件下, 锻压机可进入运行状态。锻压机的锻压力始终是相同的, 上下锻压速度可在键盘上预选。锻压机共有手动控制、半自动控制、自动锻压、自动平稳(锻平)快锻、程序锻压、行程测量等六种控制方式。手动控制: 压机的工作行程由控制杆偏转和偏转的时间而定。半自动控制: 压机按预先不变输入完成一个工作行程。自动锻压: 压机自动完成独立工作行程。自动平稳(锻平)快锻: 这种方式是为精锻操作选择的———短行程快速锻造。程序锻压: 锻压程序参数可输入, 并从控制系统数据装置读出, 用于较大锻件的反复锻压, 并可由手动干预。行程测量: 在无压力状态下, 测量锻件的初始尺寸。
(4) 操作车控制: 分东、西两个操作车。操作车主要用来调整钢锭位置, 保证钢锭能移动并翻转到合适的锻压位置。通过控制台按钮可选择对一个操作车控制, 还是对两个操作车
同时控制。在同时控制时, 两台操作车联动, 执行同样动作, 并以左车为主。在适当位置安装了传感器可对操作车的位置、夹钳的旋转角度、横梁位置进行检测。操作车具有前后移动, 夹钳正反转、前提、后提, 横梁侧移、平移等功能, 并可利用操作键盘对以上工作设置5 种不同的速度。若控制线路故障, 可由转换开关转换紧急控制, 使操纵器的操作完全由操纵杆来控制。
(5) 钢定车控制: 分东、西两个钢锭车。钢锭车用于为快锻机运送原料, 其旋转和行走以两个方向两种速度来完成。
(6) 锻模控制: 锻压一根料, 根据工艺要求需更换各种不同的下锻模。下锻模共有四个, 并安装在下模具箱上, 下模具箱可左右移动。在自动方式下, 可以自动完成下模具箱的横向移动, 并使选中的下锻模自动纵移到锻压位置。在手动方式下, 当选择下锻模后, 通过锻模箱移动使下锻模移动到前后移动导槽, 并向前移动到锻压位置。下锻模前后移动导轨上装有编码器, 通过编码器的位置反馈可实现下锻模的自动加速、减速及停车。上锻模有旋转和夹紧功能, 并能通过程序自动锁定。根据锻压成品的不同形状, 通过开关选择、利用限位可使上锻模处于与下锻模平行或十字交叉位置并自动锁定, 保证锻压过程中不会松动。
随着现代化工业的迅速发展,人们对液压机的锻造速度和精度提出了越来越高的要求。传统液压机快锻过程中,只有12.74 %的能量转化为金属塑性变形功,74.4 %的能量消耗在液压系统各个阀的节流上,因此研究新型的快锻回路时,应考虑在不影响系统动静态特性的同时尽量降低系统能耗。
附：快速锻造液压机结构
快速锻造液压机采用整体框架下拉式结构, 如图1 所示. 液压油缸驱动整个机架做上下往复运动, 从而带动上砧运动, 完成金属的塑性变形工艺. 由于采用下拉式结构, 整个设备重心低, 在高速锻造和偏心载荷的连续作用下, 设备的稳定性好. 同时工作缸在地面以下, 地上部分少, 因此不仅有利于液压油的安全, 而且系统控制是软件设计的关键, 完成对压机和操作机的闭环控制.
快锻机是指锻压速度接近于汽锤的液压机。压力为500～3000吨,但以1000～2000吨为多。每分钟锻压次数可达 80～120次。快锻液压机一般采用双柱或四柱下拉式结构，液压系统部件的动作灵敏、快速。液压机通过计算机控制活动横梁的压下量与行程，同时也将液压机与操作车连锁操纵。现在已发展到锻压过程控制，生产坯料尺寸精度可达±1～2mm。
50年代开始研制快锻液压机。当时搜企网，新型合金材料不断出现，这些材料塑性差，变形抗力大，热加工温度范围窄，要求锻压设备能力大、速度快，这在一般的锻压水压机和汽锤都不能兼具这两个条件造车网版权所有，而快锻液压机却能够兼具，因此，在60～70年代得到很大发展，几乎代替了3000吨以下的锻压水压机。
中国从60年代也开始试制了500吨、630吨和2000吨几种快锻液压机。快锻液压机广泛用于机械制造业，也用于特殊钢及钛合金生产中。为了扩大品种、提高质量，快锻液压机已成为现代化特殊钢厂的必备装备，对耐热合金、不锈钢、高速钢、模具钢等材料都能加工;它可生产较大规格的方、圆、扁坯锻材和盘件、环件、炮筒、炮尾座及各种自由锻件金属加工网，宜于多品种小批量的生产；它与精锻机联合作业，还可生产大型管坯、车轴等产品。
热轧粗轧镰刀弯控制技术研究
热轧粗轧镰刀弯控制技术研究 【摘要】本文详细分析了热轧粗轧镰刀弯控制不良问题的主要影响因素，重点介绍了在优化粗轧镰刀弯控制过程中所实施的关键工艺措施和取得的显著效果。 【关键词】热轧；粗轧；镰刀弯 1、引语 热轧带钢镰刀弯大小作为评价产品质量好坏的重要指标之一，其控制的好坏直接影响最终产品质量。粗轧中间坯镰刀弯状态直接决定了成品镰刀弯控制好坏，中间坯镰刀弯控制不好直接造成精轧调整难度大带钢容易跑偏，严重时造成精轧穿带堆钢、甩尾以及卷取卡钢等事故，也可能造成冷轧工序纠偏设备损坏等，影响了下道工序轧制稳定性。面对生产线存在的镰刀弯问题，有必要采取工艺技术措施来解决镰刀弯问题。 2、影响因素 针对此问题，工艺人员分析了影响粗轧镰刀弯的主要因素，进而有针对性的不断完善优化工艺条件提高生产稳定性。经分析，影响因素主要包括：来料板坯存在楔形、加热炉加热质量不佳、粗轧机打滑造成板坯侧弯、轧辊氧化膜影响、轧辊磨削制度不完善、设备对中性不良、板坯两侧温度不均。 3、控制技术 3.1严格把关板坯尺寸精度。主要包括工艺人员组织板坯库人员结合质检每周抽取1000块以上的板坯，对板坯头、中、尾楔形进行实测，按楔形标准10mm 要求控制；各生产班配置的生技室过程质量工程师对上料板坯进行抽测，每班抽测10块左右；将抽测及日常生产发现的问题及时与炼钢工艺负责人交流反馈，严格把控板坯质量，保证满足下游工序要求。 3.2加热炉工艺优化，前期跟踪发现1#炉板坯侧弯明显，3#炉出炉板坯侧弯较轻，2#炉出炉正常。经过分析认为是板坯加热过程问题，利用停炉时间检查烧嘴；另外，加热炉采用微正压控制，减少板坯在炉门口停留时间，减少两侧温差。出炉板坯侧弯现象消失，保证了轧线轧制要求。 3.3优化粗轧负荷分配，减少粗轧机打滑风险，尤其在使用SSP时前面几道次实际压下量较大，打滑风险较高容易出现镰刀弯，针对容易出现打滑的道次适当降低其负荷分配。 3.4两架粗轧尽量不同时使用新辊，如同时为新辊或R2工作辊为新辊时，应减少因负荷高或辊面粗糙度低等原因造成打滑而产生镰刀弯。
机械式停车设备安装工艺
机械式停车设备安装工艺安装工艺目录 1、总则 1.1适用范围 1.2主要参考标准及规范 2、施工前准备工作 2.1技术准备2.2材料准备 3、安装过程 3.1.金属结构安 3.1.1.基础放样 3.1.2.钢结构安装 3.1. 3.钢结构架调整校正 3.1.4xx螺栓施工 3.2.机械安装 3.2.1纵梁上钢丝绳轮安装 3.2.2电机安装 3.2.3主传动轴组装 3.2.4驱动轴链齿轮组安装 3.2.5横移载车板安装 3.2.6下载车板安装 3.2.7下层链条座安装
3.2.8下层载车板传动链条安装 3.2.9上载车板安装 3.2.10上层载车板传动链条安装 3.2.11安全挂钩安装 3.3.其他附件安装 3.3.1升降电机链齿轮罩壳安装 3.3.2xx、下层垂直框安装 3.3.3安装下层链条座轨道 3.3.4安装上下层载车板导轮 3.3.5钢结构架的加固 3.3.6安装车库与地面连接板 3.3.7车库区间间隙钢平台及维修爬梯的安装3. 4.电气安装 3.4.1控制柜安装 3.4.2中间接线盒安装 3.4.3主电源安装 3.4.4控制信号线安装 3.4.5操作盒的安装 3.4.6配管、配线及金属软管 3.4.7交通灯的安装 3.4.8行程开关安装
3.4.9限位开关安装 3.4.10安全装置电气安装 3.4.11光电开关安装 3.4.12链条松紧微动开关安装 3.5.调试 3.6.涂装 3.7.试运行 3.7.1.空载运行 3.7.2.负载运行 4、安装单位验收 1、总则 1.1适用范围：机械式停车设备（SH\PY\XD\CS\JS）的安装。 1.2主要参考标准及规范 GB17907-2010机械式停车设备通用安全要求 JB／T 8909—1999简易升降类机械式停车设备 JB／T 8713—2010机械式停车设备类别、型式与基本参数JB／T 8910—1999升降横移类机械式停车设备 JB／T10215—2000垂直循环类机械式停车设备 JG 5106—1998机械式停车场安全规范总则 GB/T 26559-2011机械式停车设备分类 2、施工前准备工作
发酵工艺优化
发酵工艺优化 从摇瓶试验到中试发酵罐试验的不同之处 1、消毒方式不同，摇瓶是外流蒸汽静态加热（大部分是这样的），发酵罐是直接蒸汽动态加热，部分的是直接和蒸汽混合，会因此影响发酵培养基的质量，体积，PH，透光率等指标。扩大时摇考虑 2、接种方式不同，摇瓶是吸管加入，发酵罐是火焰直接接种（当然有其他的接种方式），要考虑接种时的菌株损失和菌种的适应性等。 3、空气的通气方式不同，摇瓶是表面直接接触。发酵罐是和空气混合接触，考虑二氧化碳的浓度和氧气的融解情况。 4、蒸发量不同，摇瓶的蒸发量不好控制，湿度控制好的话，蒸发量会少。发酵罐蒸发量大，但是可以通过补料解决的。 5、搅拌方式不同，摇瓶是摇转方式进行混合搅拌，对菌株的剪切力较小。发酵罐是直接机械搅拌，注意剪切力的影响和无菌的影响。 6、PH的控制，摇瓶一般通过碳酸钙和间断补料控制PH，发酵可以直接流加控制PH，比较方便。 7、温度控制，摇瓶是空气直接接触或者传热控制温度，但是发酵罐是蛇罐或者夹套水降温控制，注意降温和加热的影响。 8、注意染菌的控制方法不一样，发酵罐根据染菌的周期和染菌的类型等可以采取一些必要的措施减少损失。 9、发酵罐可以取样或者仪表时时检测，但是摇瓶因为量小不能方便的进行控制和检测。 10、原材料不一样，发酵所用原材料比较廉价而且粗旷，工艺控制和摇瓶区别很大等等 发酵工艺中补料的作用 补料分批培养(fed—batch culture简称FBC)是指在分批培养过程中、间歇或连续地补加一种或多种成分的新鲜培养基的培养方法、与传统的分批集中补料培养相比、它有以下优点： (1)可以避免在分批发酵中因—次投料过多造成发酵液环境突变，造成菌丝大量生长等问题，改善发酵液流变等性质，使得发酵过程泡沫得以控制，节省消泡剂，并提高了装罐系数。 (2)可以控制细胞质量，以提高芽抱的比例，并使pH得以稳定。 (3)可以解除底物抑制，产物反馈抑制和分解阻遏。 (4)可以使“放料和补料”方法得以实施。该方法在发酵后期、产生了一定数量代谢产物后，在发酵液体积测量监控下，放出一部分发酵液，同时连续补充——部分新鲜营养液，实现连续带放、既有利于提高产物产量．又可降低成本，使得发酵指数得以大幅度提高。 (5)利用FBC技术、可以使菌种保持最大的生产力状态．随着传感技术以及对发酵过程动力学理沦深入研究、用模拟复杂的数学模型使在线方式实最优控制成为可能。 连续补料控制目前采用有反馈控制和无反馈控制两种方式。有反馈控制：选择与过程直接关系的可检测参数作为控制指标，例如可以测量、控制发酵液PH、采用定量控制葡萄糖流加。稳定PH在次级代谢最旺盛水平。而无反馈控制FBC是指无固定的反馈参数，以经验和数学模型相结合的办法来操作最优化控制、从而使抗生素发酵产量得以大幅度提高。例如发酵过程中前体的补加。由此可见，要实现对发酵过程的有效控制，就先要解决补科的连续控制问题。 目前国外发酵生产过程连续补料采用：流量计(电磁流量计、液体质量流量计)、小型电动、气动隔膜调节阀和控制器来实现连续补料控制。菜发酵工厂在中试试验中还成功地运用了电子称加三阀控制的自动补科系统 至于装液量的问题，应该从以下几个方面考虑： 1、保持在你所需要的转速培养情况下（尤其是在后期，菌丝很多时，转速很高时），不能让发酵液把你的塞子湿掉，容易造成染菌。 2、装液量的体积在消毒过程中，不能因为沸腾把塞子湿掉，或者跑出三角瓶，装液量太多会出现这样的情况。很容易染菌。 3、根据你的菌种的情况和发酵液的粘度，需要的混匀程度等等方面也要考虑。 4、建议你做一个梯度试验（40－50－60－70－80等）就可以找到你所需要的装液量。 关于剩余空气的排除在灭菌完毕后（100度左右），立刻用盖子或者其他的用品把你的培养摇瓶盖好，有时候这么点空气根本对兼性厌氧发酵没有什么影响，如果你的菌种要求很严的话，最好用干冰加入已经灭菌的空摇瓶后，立刻用其他的样品培养基分装即可。当然也可以用氮气。最好是二氧化碳。 你可以再查查看是否有其他的方法，我说的也不完全。！！
工艺流程+控制+方案
一、确定工艺流程：供料—— 圈圆——高频焊接——补涂——烘干 （1） 供料 ① 用机械手将一摞铁皮放置于托盘之上，由带有传感器发射器的机械托盘 带动铁皮上抬运输。 ② 如图1和图2.1所示，将铁皮升高至光电管处（光电管与吸盘为同一高度， 未画出），由带有吸盘的机械手吸起，放置Z 字形轨道进行圈圆。 ③ 如图2.1所示，若铁皮高度低于光电管时，反馈信号。由控制系统控制托 盘继续上移，光电管失去信号后1s ，停止上移。 ④ 如图2.2所示，此时红外测距传感器检测到托盘侧面的信号，反馈至控制系统。此时托盘下降至最低位置，由机械臂将新铁皮装入托盘。 （2） 圈圆 图2.1 托盘工作 图1. 工艺流程图 图2.2 上料
进入“Z”字形轨道将铁皮圈圆。由槽轮带动含吸铁石的轨道吸引前进，送至焊接处。 （3）高频焊接 ①用铜丝辅助对单张圈圆的铁皮进行电阻高 频焊接。 图3 电阻焊 ②如图3，由侧面推杆推桶底进入焊接位置由光电管检测，当进入被圈 圆的铁皮时反馈信号，进行焊接。等到焊接结束，由传送带传 动送至补涂处。 （4）补涂 ①焊接结束后由传送带运输，使用光电管控制，对桶外（内）壁进行补涂。 ②如图4，由光电管检测，当有桶时，反馈信号，喷头喷漆并由毛刷刷平。 图4 补涂 （5）烘干 使用链传动，18L方罐采用回转式的电磁烘干机进行烘干。送入下一阶段进行胀方。 二、控制要求 （1）伺服电机1工作，带动机械手（吸盘）移动到铁皮上方后下降至光电检测器1失去信号（此位置即吸盘与铁皮接触）。 （2）机械手上的气动装置打开，使吸盘吸附铁皮。 （3）机械手运动到滚轮下方（经过一个单张检测仪），气动装置关闭。 （4）机械手吸住铁皮运动至圈圆处，进入“Z”字形轨道
一-、锻造过程质量控制教学内容
一、锻造过程质量控制 1,锻造 ?什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形状和质量的锻件的加工方法称为锻造 . ?锻造的分类： □自由锻造只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件. 模锻 利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法 . □自由锻造的方法 镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序 . 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗 . 镦粗的过程控制 : 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3, 且镦粗前坯料端面应平整 ,并与轴心 线垂直 . 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。 芯棒拔长： 它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件芯棒拔长的过程控制 : 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段 即圆T六角T圆，芯棒拔长应尽可能在 V 型下砧或 110°下槽中进行 . 2.翻转角度要准确，打击量在均匀，发现有壁厚不均匀及两端面过度歪斜现象，应及时把芯棒抽出，用矫正镦粗法矫正 毛坯 . 3?芯棒加工应有1/100?2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的 锻造工序? 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之 比应小于2~2.5, b/h v 2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2?每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/ △ h/2 > 1~1.5生产中一般采用 L=（0.6~0.8） h （h为坯料高度）。如图
粗轧工艺过程控制
根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提出我厂粗轧工艺过程控制过程中的关键事项。粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。 一、宽度控制的注意事项 粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。 宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。虽然粗轧进行宽度控制的主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。 粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。操作人员在修改后应密切关注宽度变化。因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。这种人为错误必须杜绝。二、RT2温度控制原则 RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。但必要时轧线也可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小围的调整。 当轧线发现RT2温度超出控制目标围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看： 1．是否出钢节奏过快，轧线某处出现摆钢； 2．除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常；
3．温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常； 4．粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。 如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。 反之，轧线上述条件出现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工艺问题则及时联系工艺专业。如出钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严禁手动干预带载时的轧制速度。 当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。 正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。操作台人工修改除鳞道次只是在出现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。 当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。
生产工艺流程控制的规程
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
精品热轧工艺流程
热轧工艺流程----初学必看 1.主轧线工艺流程简述 板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。 连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。 常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。 直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。 板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。 加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机根据需要进行侧压定宽。定宽压力机一次最大减宽量为350 mm。然后由辊道运送进入第一架二辊可逆粗轧机轧制及第二架四辊可逆粗轧机进轧制，根据工艺要求将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯。在各粗轧机前的立辊轧机可对中间坯的宽度进行控制。 在R2与飞剪之间设有中间废坯推出装置，用于将中间废坯推到中间辊道的操作侧台架上。
设备安装调试过程及一般要求
设备安装调试过程及一般要求 1）开箱验收新设备到货后，由设备管理部门，会同购置单位，使用单位（或接收单位）进行开箱验收，检查设备在运输过程中有无损坏、丢失，附件、随机备件。 专用工具、技术资料等是否与合同。 装箱单相符，并填写设备开箱验收单，存入设备档案，若有缺损及不合格现象应立即向有关单位交涉处理，索取或索赔。 2）设备安装施工按照工艺技术部门绘制的设备工艺平面布置图及安装施工图、基础图、设备轮廓尺寸以及相互间距等要求划线定位，组织基础施工及设备搬运就位。 在设计设备工艺平面布置图时，对设备定位要考虑以下因素。 (1)应适应工艺流程的需要(2)应方便于工件的存放、运输和现场的清理(3)设备及其附属装置的外尺寸、运动部件的极限位置及安全距离(4)应保证设备安装、维修、操作安全的要求(5)厂房与设备工作匹配，包括门的宽度、高度，厂房的跨度，高度等应按照机械设备安装验收有关规范要求，做好设备安装找平，保证安装稳固，减轻震动，避免变形，保证加工精度，防止不合理的磨损。 安装前要进行技术交底，组织施工人员认真学习设备的有关技术资料，了解设备性能及安全要耱和施工中应事项。 安装过程中，对基础的制作，装配链接、电气线路等项目的施工，要严格按照施工规范执行。 安装工序中如果有恒温、防震、防尘、防潮、防火等特殊要求时，应采取措施，条件具备后方能进行该项工程的施工。 3）设备式运转一般可分为空转试验、负荷试验、精度试验三种。 (1)空转实验：
是为了考核设备安装精度的保持性，设备的稳固性，以及传动、操纵、控制、润滑、液压等系统是否正常，灵敏可靠等有关各项参数和性能在无贝多芬运转状态下进行。 一定时间的空负荷运转是新设备投入使用前必须进行磨合的一个不可缺少的步骤。 (2)设备的负荷实验： 试验设备在数个标准负荷工況下进行试验，在有些情况下进行试验。 在负荷实验中应按规范检查轴承的温升，考核液压系统、传动、操纵、控制、安全等装置工作是否达到出厂的标准，是否正常、安全、可靠。 不同负荷状态下的试运转，也是新设备进行磨合所必须进行的工作，磨合试验进行的质量如何，对于设备使用寿命影响极大。 (3)设备的精度实验： 一般应在负荷试验后按说明书的规定进行，既要检查设备本身的几何精度，也要检查工作（加工产品）的精度。 这项试验大多在设备投入使用两个月后进行。 4）设备试运行后的工作首先断开设备的总电路和动力源，然后作好下列设备检查、记录工作： (1)做好磨合后对设备的清洗、润滑、紧固，更换或检修故障零部件并进行调试，使设备进入最佳使用状态；(2)作好并整理设备几何精度、加工精度的检查记录和其他机能的试验记录；(3)整理设备试运转中的情况（包括故障排除）记录；(4)对于无法调整的问题，分析原因，从设备设计、制造、运输、保管、安装等方面进行归纳。 (5)对设备运转作出评定结论，处理意见，办理移交的手续，并注明参加试运转的人员和日期。 5）设备安装工程的验收与移交使用。
生产工艺流程及控制
第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27
其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:
粗轧区控制功能说明书
粗轧区控制功能规格说明书 一：粗轧区工艺流程 粗轧区以E1立辊轧机和R1四辊粗轧机为核心。E1立辊轧机前配臵有E1机前工作辊道（一）—（六）和E1机前推床。R1轧机后配臵有R1机后推床和R1机后工作辊道（一）-（四）。在E1立辊轧机前还配有E1前高压水除鳞集管。经粗轧除鳞后的热板坯进入E1前工作辊道，逐渐向E1、R1轧机方向运动。板坯进入E1前工作辊道（一）后，E1机前推床由等待位臵向轧制线中心靠拢.在工作辊道（六）和板坯停止后，E1机前推床对板坯实行对中夹持。在夹持位的瞬间推窗液压缸无杆腔压力陡增，由压力继电器信号指挥推窗液压缸反向，推板向后退开0-50mm，由计算机、光电编码器信号可以调节退开量。在推床退开的同时启动E1机前辊道，对中后处于轧制线中心的轧件被辊道送到E1立辊轧机。 E1立辊轧机在轧件进入前，已经设定好立辊开口度，对轧件进行小于40mm的侧压轧制。立辊轧机轧出后轧件经R1轧机入口机架辊，进入四辊轧机工作辊进行轧制。由于坯长远大于E1和R1中心距，所以在E1和R1之间存在同时轧制的时间较长。由于E1轧机主电机远远小于R1轧机的主电机，因此不允许R1轧机的轧制速度低于E1出口速度，而必须保持R1和E1轧制同步或E1微微地被R1拉动。即是在R1与E1之间保持无张力或微张力轧制。 在R1轧机轧出之前R1后推床必须开到最大开口位臵。当轧件完全离开R1轧件之后，R1机后推床向中心合拢将轧件再次对中。同样在对中夹持后，立即后退0-50mm，引导轧件对中运行。当R1机后工作辊道反向后，轧件返回R1轧机进行第2道次的轧制。在第2道次的返回轧制时，E1立辊轧机要后退每边约50mm，并反向运转。E1前推床更要后退到完全打开位臵……就这样对轧件进行往复轧制，在E1-R1轧机上要进行3-5道次轧制，每单道次轧制时E1立辊轧机参与轧制，偶道次E1立辊轧机不参与轧制。 由于板坯在E1-R1上的轧制时间较长，轧件表面在高温下会再次氧化，或者粗除鳞箱除鳞未尽时，根据工艺需求在某些单道次前还可以利用E1立辊前高压水除鳞集管，进行喷射高压水除鳞。E1机前推床和R1机后推床的主要作用是使轧件对中，其
设备安装基本知识
设备安装基本知识 一、概述 1、机械设备安装的基本概念： 机械设备安装是按照一定的技术条件，将机械设备或其它单独部件正确地安放和牢固的固定在基础上，使其在空间获得需要的坐标位置。机械设备安装质量的好坏，直接影响设备效能的正常发挥。机械设备安装的工艺过程包括：基础的验收、清理和抄平，设备部件的拆洗和装配，设备的吊装，设备安装位置的检测和找正，二次灌浆以及试运转等。 机器设备正确的安装位置，由机器或其单独部件的中心线，标高和水平性所决定，安装机器设备时，要求其中心线、中心高或水平性绝对正确是不可能的，当中心线、标高和水平性的偏差不影响机器设备的安全连续运转和寿命时，则是允许的。机器设备安装的实际偏差必须在允许的偏差内（称为安装精度）。同时，还要保证机器及其单独部件牢固地固定在基础上，防止其在工作中由于动载荷等的作用脱离正确的工作位置。 2、安装的主要工艺过程 概括起来，一台机械设备从运抵安装现场到它投入生产或具备使用条件，都必须经过基础的验收，设备开箱验收、起重和搬运，基础放线和设备划线，设备就位，找正找平，设备固定，拆卸、清洗、装配及设备的试运转直到工程验收等基本安装工艺。 3、设备安装三要素 机械设备的安装位置的测检与调整工作是调整设备安装工艺过程中的主要工作，它的目的是调整设备的中心线、标高和水平性，使三者的实际偏差达到允话偏差要求，即保证安装精度。这一调整过程称为找正、找平、找标高。这些工作进行的好坏，是机械设备整个安装过程中的关键，对安装质量及投产后性能的发挥有着重大的影响。 二、设备安装基本知识 1、地脚螺栓的安装 地脚螺栓的作用是固定设备，使设备与基础牢固地结合在一起，以免工作时发生位移和倾覆。 （1）地脚螺栓尺寸的确定 地脚螺栓的型式、长度、直径由设计图纸提供，若无规定由由下列方法确定：
粗轧考试题
粗轧考试题 一、判断 1.吉钢E1立辊轧机用于控制板坯的宽度和形状将板坯的边部由铸态组织 变为轧态组织（√） 2.短行程控制用于控制大侧压引起的头、尾形状误差（√） 3.自动宽度控制主要用于修改轧制力变化引起的宽度误差（√） 4.实践证明，使用表面粗糙的轧辊轧制，比使用表面光滑的轧辊轧制，轧 件的宽展量大，这是由于前者比后者表面摩擦系数大的缘故，所有使摩 擦系数增大的因素都促使宽展量加大。 （√） 5.凸度是指传动侧距边部40mm处板厚与操作侧距边部40mm处板厚的差值 （x） 6.在二级生产时操作工可以对各道次负荷进行修正，修正在下一块有效（x） 7.轧制时压下量愈大，相应的延伸和宽展也愈大。（√） 8.沿带钢长度方向上的宽度变化，取决于沿带钢长度方向温度、压下量的 变化。（√） 9.带钢热连轧生产过程的主要内容基本上可归结为尺寸变化和温度变化两 大类性质极不相同但又相互紧密联系的物理过程。 （√） 10.轧制时许多因素是通过改变摩擦系数而影响宽展的。 （√） 11.当轧制速度超过2m/s时，轧制速度越高，摩擦系数越低。（√） 12.在其他条件不变的情况下，随着轧辊直径的增加，变形区长度增加，宽 度值相应减小。 （×） 13.如果不清除氧化铁皮，经水平辊多道次轧制，氧化铁皮轧入带钢表面， 不但难以清除，而且要大大增加板材精轧修磨量，甚至会造成次品或废 品，同时会使轧辊磨损严重，增加轧辊重磨次数和缩短轧辊寿命。 （√）
14.自动位置控制（APC）是指这样的一个控制功能或控制过程，即在给定时 间内和允许的精度范围内将被控对象的位置自动调整到所规定的目标值上。（√） 15.目前因为阶梯垫冲渣水冲渣效果不好，所以每次换支撑辊及未换支撑辊 而需要调整阶梯垫级数时都要对阶梯垫上的杂物进行清理。 （√） 16.凡是使摩擦系数降低的因素都是减小轧件宽展的因素。（√） 17.轧制过程中，立辊能起疏松板坯表面氧化铁皮的作用。再用高压水冲击， 可以取得较好除磷效果。 （√） 18.随着轧件宽度的增加，变形区的金属在横向流动的阻力增加，导致宽展 量减小。（√） 19.当钢温高于1280℃时，在轧制过程产生大量的二次氧化铁皮，这是由于 轧制变形过程中，钢温升高，引起氧化铁皮黏度增加，高压水不易去除所致。（√） 20.吉钢R1四辊水平轧机轧制速度是0-3.14-6.28m/s（√） 21.上、下轧辊的工作直径之差值，叫轧辊压力，其单位用毫米表示。 (√) 22.提高轧制速度，有利于轧件咬入。 ( x ) 23.物体受外力作用产生变形时，在弹性限度以内，变形与外力的大小成正 比。 ( √ ) 24.延伸系数等于轧前的横断面积于轧后横断面积之比。 ( √ ) 25.在产品标准中均规定有钢材尺寸的波动范围，即允许钢材的实际尺寸与 公称尺寸之间有一定的偏差，这个偏差一般称为公差。 ( √ ) 26.轧件的变形抗力越大，辊缝的弹跳值越大。 ( √ ) 27.轧制工艺制度主要包括变形制度、速度制度和温度制度三部分。 ( √ ) 28.轧制较长的轧件通常采用三角形速度图。 ( x ) 29.轧辊的咬入条件是咬入角大于或等于摩擦角。 ( x ) 30.控制轧制可以提高钢的机械性能。 ( √ ) 31.在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，
设备安装工艺标准
设备安装通用工艺标准 本工艺适用于通用设备安装工程中设备基础、地脚螺栓、垫铁的施工及设备的校正。 一、施工准备 （一）技术准备 1、设备图、安装基础图、工艺流程图、产品使用说明书； 2、土建相关的图纸； 3、国家规定的施工规范及标准； 4、施工平面布置图。 （二）主要器具及材料 1、机具：电焊机、砂轮机、导链、千斤顶、钳工移动操作台、轮轴节定心卡具、钢丝绳、手电筒、各种钳工工具及专用工具。 2、材料：钢板、橡胶板、道木、木板、铜皮、铅丝、煤油、汽油、砂布、金相纸、塑料布、白布、棉纱、尼龙绳、脱脂液等。 3、仪器仪表：水准仪、千分表、外径千分尺、内径千分尺、游标卡尺、水平仪、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表等。 （三）现场作业条件 1、设备房内墙面、门窗及内部粉刷等基本完毕，能遮蔽风、沙、雨、雪。 2、接通水源、电源、运输和消防道路畅通。 3、土建设备基础已完成。 二、施工工艺 （一）设备基础 1、基础的检验 （1）基础的主要技术要求 1)基础重心与设备重心应在同一铅垂线上，其允许偏移不得超过基础中心至基础边缘水平距离的3％～5％。 2)基础标高、位置和尺寸，必须符合生产工艺要求和技术条件。 3)同一基础应在同一标高线上，但设备基础不得与任何房屋基础相连，而且要保持一定的间距。 4)基础的平面尺寸应按设备的底座轮廓尺寸而定，底座边缘至基础侧面的水平距离应不小于100mm。 5)设备安装在混凝土基础上，当其静荷载P≥100N／m2时，则混凝土基础内要放两层由直径10mm的钢筋以15cm方格编成的钢筋网加固，上层钢筋网低于基础表面不应小于5cm，其上下层钢筋网的总厚度不应小于20cm。 6)凡精度较高，且不能承受外来的动力，或本身振动大的设备，必须敷设防振层，以减小振动的振幅，并防止其传播。
生产工艺管理控制程序—范文
生产工艺管理控制程序—范文 1 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求,并能有效的指导生产。 2 范围 本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。 3 术语和定义 关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。特殊过程：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。首件鉴定：对试生产的第一件零件进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。 定型：是对新产品（含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品）进行全面评定，确认其达到规定的技术要求，并按规定办理手续。定型主要指公司生产定型。 生产定型：是对批量生产进行全面考核，以确认其达到批量生产的标准。
4 管理职能 技术质量部门：负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。 负责工艺策划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制策划，并编制控制计划。负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监督检查。负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。 解决现场生产技术问题，对产品故障进行分析、处理。负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。负责生产设备的综合管理工作。 负责督促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。 负责对生产工作环境进行监测和控制。负责理化检测工作。 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进行监督。 负责对工装、量具的设计工作。 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生 产 工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管 理工作。 综合管理部门负责人力资源的合理配置、接口职责、权限的分配和协调。 负责对产品质量有直接影响的人员进行岗位技能培训、考核。工作程
工艺过程控制方案
工艺过程控制方案 1. 目的 施工方案的编制必须按有关法规、标准、技术文件、准则和其它专门要求进行编制，并由合格人员使用已批准的程序和合格的设备来进行控制和施工，达到工程师和业主满意。 2. 范围 适用于本工程各种工序的施工工艺。 3. 编制计划与准备 工程施工方案由工程部下的技术组负责编制。技术组负责人要指定具有中级职称以上人员分别为方案编制的负责人、编写人和验证人，并规定其责任、内容和进度。编制负责人负责编写“方案编制计划”，收集编制资料和文件，组织图纸会审，同业主或其他部门进行接口管理，并作好记录、存档。 方案编制： 编制人按“方案编制计划”的有关要求进行工作，编写时要准确理解业主的要求和条件，正确采用标准、规范和计划公式。方案编制结果先由编制人自检，随后交负责人审核，图纸按现行标准绘制后，再交总工程师或工程部负责人审核、归档。总工程师组织有关部门和专业人员进行方案编制评审，以保证：满足工程设计要求；写明使用条件；符合有关法规的要求；按合同及法规要求，方案编制结果必须报监理工程师和有关方面批准。批准后的编制结果，按总工程师批示，根据文件管理程序，做好发放、登记手续。 方案编制验证： 方案验证人员，由技术组负责人决定，对“计算方法、选用参数是否正确，编制结果、图表绘制有否错漏进行验证。制定模拟试验方案，以验证施工方案正确性。所有验证工作均做记录，由编制负责人签收归档。 方案变更：
如有下列的情况，方案应变更：较大的设计变更；施工条件发生大的变化。由方案编制人负责方案变更原始资料的整理，按编制负责人的指标，重新进行变更方案，并作好记录和标记。技术组负责方案变更文件的鉴定工作，及时进行重新编制、审核、批准工作，以保证把方案变更文件管理程序及时送给有关部门和人员。
粗轧工艺处理过程控制
根据我厂以往粗轧区发生的问题，在此提岀我厂粗轧工艺过程控制 过程中的关键事项。粗轧操作人员必须牢固掌握、认真执行。 一、宽度控制的注意事项 粗轧台要保证侧压机和立辊的短行程功能的正常投入。 宽度的控制需要粗、精轧人员配合完成。虽然粗轧进行宽度控制的 主要岗位，但精轧人员也有责任监控成品宽度，并及时将问题反馈粗轧岗位。 粗轧台在进行宽度补偿时往往需要投入修改值继承的功能。操作人 员在修改后应密切关注宽度变化。因为在变规格的前几块可能由于学习系数不准造成宽差，但这一偏差会随着学习的进行逐步减小，因此补偿系数也需要及时修改。我厂以往曾经几次出现由于宽度补偿系数没有及时修改而造成大量连续宽超的质量事故。这种人为错误必须杜绝。 二、RT2温度控制原则 RT2温度的控制主要依靠加热炉调整烧火来保障。但必要时轧线也 可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等方法进行小范围的调整。 当轧线发现RT2温度超岀控制目标范围时，操作人员应首先确认造成RT2温度异常的原因，查看： 1.是否岀钢节奏过快，轧线某处岀现摆钢； 2.除鳞水、冷却水、逆喷水等工作状态是否异常; 3.温度曲线是否正常，仪表是否因测量环境影响工作不正常；
4.粗轧的速度、压下等工艺参数是否正常等等。 如果确认轧线上述条件均正常则联系加热炉人员及工艺人员，由专业人员确定是否在轧线采取调整措施。 反之，轧线上述条件岀现异常，仪表问题则及时联系仪表专业、工 艺问题则及时联系工艺专业。如岀钢节奏过快或过慢，则操作人员应联系加热炉进行升温或降温。但由于加热炉升温或降温需要一定的时间，在炉温尚未调整好前，可以通过调整轧制节奏、修改轧制速度、变更除鳞道次等临时措施适当调节RT2温度，但是在轧机带载轧制的过程中严 禁手动干预带载时的轧制速度。 当RT2温度过高时，R2操作人员可通过限定速度上限、增加除鳞道次或适当摆钢来降低RT2温度。 正常生产情况下不得修改除鳞道次设定。操作台人工修改除鳞道次只是在岀现异常情况下为防止发生轧废事故而采取的临时性措施。比如板坯由于某种原因短时间摆钢时可以适当减少除鳞。如果正常生产情况下出现RT2温度异常，粗轧操作工应及时通知加热炉调整温度，如认为情况严重有必要调整除鳞道次，则必须联系工艺人员。未经工艺人员同意不得修改除鳞道次设定。 当RT2温度过低时，操作人员应通知加热炉放慢出钢或停止出钢，提升加热温度。同时应及时向精轧通报RT2温度，使精轧做好相应准备。 必要时在保证带钢表面质量的前提下R2操作人员可关闭一道除鳞水。以
机械设备安装方案
机械设备安装方案 设备在安装过程中经常会出现与土建、工艺管道、电气等专业的交义和相互配合问题，还要随着这些专业施工的进展而开展。一旦施工配合不好，就会出现返工、窝工等现象。因此，要抓好工序衔接和协调，科学调度施工使设备安装顺利进行。 （-）安装前的检查 安装的给水排水机械（包括水泵和动力设备）必须具有出厂合格证；设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好；盘车应灵活、无阻滞、卡住现象，无异常声音。对于出厂密封、绝缘及组装完善部分，进行检查时，不得随意拆卸。确需拆卸时，应会通供货部门研究后进行，拆卸和复装设备技术文件的规定进行。 必须熟悉并掌握机械的基本构造、性能、并熟悉产品说明书中的有关安装要求，安装顺序、注意事项及安装质量要求。 复查设备基础的尺寸位置、标高应符合设计要求，并与设备本身进行核对。 检查吊装机具及设备本身各部位。如安装的机械设备上，有可能滑动、转动的部件应事先给予固定，吊索与设备接触处应衬软垫（如橡胶板、麻袋片、草帘等，吊点应位于设备上专用的吊环或规定的部位。起吊时，应设专人统一指挥。 （二）机械设备的基础 基础一般采用混凝土灌注。修筑基础前，应按设计要求（平面位置和标高）在安装地点划定平面位置的横向和纵向基线及标高基准线，基础偏差按相关规范和标准执行。 固定地脚螺栓一般釆取预留洞口，安装底座时再灌水泥沙浆固定的办法。预留孔大小一般根据地脚螺栓弯钩尺寸确定，弯钩边缘距预留孔孔壁的距离应大于13mm,灌注固定沙浆的标号应比基础混凝土标号高一级。 在灌注混凝土基础时，也可以预先将地脚螺栓埋入基础，但事先应精确丈量该机械设备实物的地脚螺栓位置，为保证地脚螺栓的准确固定，一般利用木横梁固定在模板上口，浇注时要注意控制混凝土的上升速度，使两边均匀上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏移。地脚螺栓的丝扣部分应预先涂好黃油，用塑料布包好，防止在浇注过程中沾上水泥浆或碰坏。 施工中有隔振垫的设备，要保证隔振垫型号、位置、数量符合设计要求，隔振垫与地面和基座底面不能过于光滑，但接触部位要平整，使个支点隔振垫受力均匀。
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序 1. 目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生 产质量要求。特制订本程序。 2. 适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3. 职责 3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规 程,设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控 制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工 序。负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4. 内容 4.1 生产前的准备工作 4.1.1生产计划指令和准备 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 4.1.2资源供给