CAD毕业论文
中央广播电视大学
开放教育试点和人才模式改革
专科综合实训报告
数控技术专业《综合实训》报告
专业数控
学号077004208
姓名张任洋
直属／分校大连广播电视大学
指导老师
大连广播电视大学
2009年 4月 23日
数控技术专业《综合实训》报告
张任洋
第一部分：数控机床应用调查
一、 ETC50数控机床外形图片
如图 1-1
1-1
二、 ETC50数控机床概况
1、先进的机械设计
采用先进的 CAD/CAPP计算机辅助设计 / 计算机辅助工艺系统完成最优的结构设计。
2、机床刚性优良
机床采用树脂砂造型的高强度铸铁、 45°整体倾斜床身底座结构、床身导轨为整体镶钢贴塑导轨，以及宽矩形导轨等结构，确保了机床高刚性及流畅的排屑性能，在机床重型强力或间歇切削时，具有优异的机床刚性。
大功率强力型交流数字式的主轴伺服电机、强劲的主轴扭矩、大直径主轴通孔，使得有大的主轴刚性，以及大功率的动力刀塔主轴伺服电机，以满足切削的需要。
大直径滚珠丝杠与交流数字式伺服电机直联，并采用 NSK丝杠专用轴承，以保证
足够的传动刚性。
3、结构先进合理
床身导轨均为一次性经精密磨削而成，对应的导轨表面贴采用聚四氟乙烯带，
实现了配合导轨副的完美结合，床鞍抗磨损能力强、移动速度快、重复定位精度高，由于床头、尾座、床鞍在同一平面内，因此具有极好的机床几何精度和优异
的精度保持性，并保证了定位精度不受周围环境的影响和设备的长寿命； X 向采用
直线导轨，以实现其快速的进给。
采用进口主轴组件，高精密通孔式主轴结构、抗振性设计、以及大功率广域
型交流主轴电机，并配有可编程的主轴制动器和阻尼器，增强了机床运转的稳定
性，实现主轴的高精度、高转速，低的传动噪声，保证了加工的高精度。
配备意大利 BARUFFALDI公司的 12 工位的动力刀塔，可连续分度，就近换刀，转位精度高，换刀速度快，用于车削加工、铣削加工、钻孔攻丝。
采用进口尾座组件，精度高、刚性强，并采用了可编程控制尾座的移动。珠
丝杠与螺母进行了预紧，安装时进行了预拉伸，提高了传动刚性，克服了
丝杠热膨胀引起的位置偏差，确保机床的高精度，各进给方向配置快速响应的数
字式 AC伺服电机，移动速度快。采用独特的轴向限矩离合器，可防止在刀架与工
件或卡盘发生碰撞时提供保护，而且离合器可在极短的时间内重新定位。
4、机床操作宜人性良好
采用全封闭防护罩（由专业板金制造厂制作）。
符合安全规范及人性化的人机界面，操作简单。
配置了切屑自动输送装置，使切屑清除及运送十分方便，并配有油水分离器，
以防止冷却液的污染。
5、机床配置国外著名品牌的控制系统，性能优越、运行可靠
采用FANUC Oi-TC控制系统，功能齐全、性能可靠、操作方便，稳定可靠，
已被国内外用户广泛采用，也可根据用户的需要配置其它数控系统。
三、主要技术参数
床身最大回转直径 :Φ545 mm
最大车削直径 :Φ365 mm
床鞍上最大加工直径 :Φ365 mm
最大车削长度 :750 mm
最大棒料直径 :Φ64 mm
主轴头（ ISO）:A2-8
主轴内孔锥度 :公制 1:20 大端为Ф 85
主轴卡盘直径 :10" inch
主轴转速范围 :22-3200 （无级） r/min
主轴电机功率 :15∕ 18.5 （α i P30电机） Kw
主轴最大输出扭矩 :448/552 （i=1:1.8计算转速319）Nm
C轴转速 :22-300 r/min X 轴/Z 轴向移动行程 :275/750 mm
X 轴/Z 轴向快速移动速度 :25/20 m/min
X 轴/Z 轴伺服电机扭矩 :12/20 Nm
尾座套筒直径 :Φ90 mm
尾座套筒锥孔形式 :MT5
尾座套筒行程 :90 mm
尾座套筒推力 :500—8500 N
刀盘工位数 :12 个
刀座标准 :VD140
车外圆刀柄尺寸 :25*25 mm
刀盘动力头电机功率 / 最大
7.5Kw / 48Nm
转矩 :
刀盘动力头转速 :30-5000 r/min
刀塔分度时间（单步） :0.34 s
定位精度 :X：0.015mm； Z：0.018mm 重复定位精度 :X：0.010mm； Z：0.012mm 最大承重盘类件 :120 Kg
最大承重轴类件 :240 Kg
加工精度 :IT5-IT6
加工工件表面粗糙度 :Ra1.6-Ra0.8
冷却泵电机功率 :0.37 Kw
液压油泵电机功率 : 2.2 Kw
机床电源容量 :36 KAV
主配控制系统 :FANUC 0i-TC
机床重量 :6500 Kg
外形尺寸（长 * 宽 * 高） :4450*2000*2000 mm
第二部分：数控加工工艺分析一、平面钻孔零件加工工艺分析
分析图 2-1 所示零件的数控铣削加工工艺，完成下列内容：
①零件图工艺分析；
②确定装夹方案；
③确定加工顺序及走刀路线；
④刀具选择；
⑤切削用量选择；
⑥拟定工艺卡片
2-1
（ 1 ）零件图工艺分析
该平面主要由平面、外轮廓以及孔隙组成。其中16 的表面粗糙度要求较
高，为R
a 1.6 ；同时它对 A 面有垂直度要求，左右两个侧面和内槽边缘对 A 面都有
垂直度要求。该零件为铸铁，切削加工性能好。
根据上述分析，16 和 6 两个孔分为精、粗加工，以保证表面粗糙度要求。同
时应以底面 A 定位，提高装卡刚度以满足16 内孔表面的垂直度要求。
（ 2）选择加工方法
上、下表面及台阶面的粗糙度为R
a 3.2 ，可选择“粗铣 - ——精铣”方案。
孔加工方法的选择
孔加工前，为方便钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后在钻孔。内孔
表面的加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。对于精度较高、粗糙度值较小的表面，一般不能一次加工到规定的尺寸，而要划分加工阶段逐渐进行。该零件孔系加工方案的选择如下。
a6, 表面粗糙度值为R
a 3.2 ，选择“钻——粗绞——精绞”方案。
b16, 表面粗糙度值为R
a 1.6 ，选择“钻——粗镗——半精镗——精镗” 方案。
（3）确定装夹方案
该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选
用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采用一面两孔的定位方式，即以地面 A, 孔16和 6 孔定位。
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.
按照基面先行，先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序。内轮廓加工采
用顺铣方式，刀具沿切线方向切入切出。
（5）刀具的选择
零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣
刀工作时有合理的切入、切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工
宽度，以提高加工精度和效率，并减少相邻两次进给之间的接刀痕迹。
台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径 R 受轮廓最小曲率半径的限制，
取 R=3mm.
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见下表
产品名零件名称
称或代
号
序号刀具刀具规格名称
编号
1T01
63 硬质合金端
面铣刀
2T02
硬质合金立铣
刀
3T03
3 中心钻
4T04
14 钻头
5T05内孔镗刀
6T06
6 绞刀
7T0790 度倒角铣刀
8T08
3 高速刚立铣
刀数量
1
1
1
1
1
1
1
1
零件图号 2-1
加工表面备注
铣削上下表面
铣削台阶面及其轮
廓
钻中心孔
钻16 的孔
粗镗、半精镗和精镗
绞 6 的孔
16、 6 孔倒角
1.5*45 °
粗加工槽内外轮廓
9T09
3 硬质合金立
1精加工槽内外轮廓
铣刀
编制审核批准年月共第页
日页
6）切削用量选择
该零件材料切削性能较好，铣削平面、台界面及轮廓时，留 0.5mm 精加工
余量；孔加工精趟余量留 0.2mm，精绞余量留 0.1mm.