不良品管理操作规范
签发：
不合格品控制管理制度
1.0、目的
为方便不良品库存数量的有效管制，确保对不良品可有效处理，防止因未及时处理而产生呆滞、过保、与良品混料，及时掌控不良品处理进度。
2.0、范围
本管理制度适用于制造、质量、采购、物流、市场部门中所产生的不良品。
3.0、定义
3.1. 来料不良品的处理方式为：换货、特采。
3.2．制造不良品的处理方式为：退货、返修、报废、特采。
3.3．库存不良品的处理方式为：退货、返修、报废、特采、售后周
转。
3.4. 客退不良品的处理方式为
质量部：
1、针对市场部提交的退货检验申请，质量部必须在收到不良品后的
5个工作日内判定不良来料的类目，并将附表一（不合格品处置报告单）和附表二（其它检验申请单）提交至市场部，市场部根据质量部判定状态开具相应单据退库。
1）零公里不良品。
2）过保不良品，不允许退库，或直接退报废品库作特殊处理。
2、针对制造部提交的退货申请，质量部必须在2个工作日内判定不
良物料的类目，制造部根据质量部判定状态安排退库。
具体不良来料类目如下：
1）生产过程中人为不良物料。
2）生产过程中的来料不良。
3、质量部在接到采购部提交的其他来料检验申请单后须在3个工作
日内对供应商退换的物料进行检验，并制作附表二（其他来料检验单）提交给采购部，采购部根据质量部判定状态开具相应单据退库。
具体退料类目如下：
2）返修合格品，开具调拨单入良品库存。
2）返修不合格，不开任何单据，退供应商继续返修或申请报废处理。
制造部：
1、在生产过程中出现的不良品，经质量部鉴定系人为原因造成不良的，制造部须在接到不良品检验单后的1个工作日内在ERP系统中按照报废/补料流程及时执行退换料操作，并形成附表三（生产物料报废补料单）交财务审计部审批。
2、在生产过程中出现的不良品，经质量部判定系供应商来料不良造
成不良的，制造部须在接到不良品检验单后的1个工作日内在ERP系统中按红字领料单流程执行退换料操作，并形成附表四（生
产红字领料单）提交给物流部。
物流部：
1、物流部在接到相关部门提交的不良品退库单后，必须在1个工作日内，将不良品分类录入相应的实仓仓库。
2、物流部在接到采购部提交的退库单后，必须在1个工作日内，将
不良品分类录入相应的实仓仓库。并将相应的单据交至采购部核销。
3、物流部每周汇总一次来料不良库存数量，并制作附表五（不良品
库存明细表），在每周一由部门经理签字确认后向采购、计划、财务等相关部门通报不良品库存情况。
4、物流部在接到采购部下发的退料通知单后的2个工作日内将需退
还供应商的不良来料打包完毕，并在ERP系统中进行单据操作，将此批不良品从不良品仓调拨至供应商换货仓，通知采购部安排物流派送，同时物流部须在开出附表六（调拨单）的一个工作日内将调拨单交由采购部经理签字确认，并提交财务审计部封新华处备案。
5、物流部负责对报废品进行整理，类别区分，定位摆放，并协助计
划部、财务部进行报废处理。
采购部：
1、针对不良来料，采购部每月必须与供应商进行一次对账，并将部
门经理及供应商签字确认的附表八（对账单）交由财务审计部审
核签字备案。
2、采购部在收到物流部提交的（不良品库存明细表）后，须在3个
工作日内完成与供应商的退货协商工作，并将附表九（退料通知单）提交给计划物流部。
3、采购部在物流部完成不良品打包工作后的3个工作日内安排物流
将不良来料派送至供应商，并通知供应商在两个月内完成换货工作。同时，采购部须自物流派送日期后的10个工作日内将供应商签字确认的退料通知单提交给财务审计部审核并在封新华处备案。
4、自供应商换回的物料到达公司后的2个工作日内，采购部须制作
其他来料检验申请单，并提交给质量部检验。
5、采购部在收到物流部提交的入库调拨单后，须在每月的5日至20
日之间将部门经理签字确认的入库调拨单提交财务审计部封新华处进行手工核销工作。
6、采购部每月须与供应商进行不良品对账工作，并在每月20日之前
将供应商签字确认的对账单提交至财务审计部审核并在封新华处备案。
7、采购部在接到财务审计部提交的附表十（扣款通知单）后，须在
5个工作日内完成与供应商的协商工作，并将供应商签章确认的扣款通知单提交给财务审计部封新华处。
计划部
1、每周分析物流部提供的不良品库存报表，督促和安排库存不良品
退换货和公司内部返修工作。
2、制定自制不良品返修计划，监督和跟进返修进度，并作好相关记
录。
3、每月统计不良品返修进度报，通报至相关部门。
4、合理安排退换或返修退库良品物料的再利用工作。
5、每季度针对库存报废品，无法再利用的过保积压物料，制作季度
报废品报表，并组织相关部门进行审核处理。
财务审计部：
1、财务审计部须负责监督整个来料不良品操作过程，并及时向公司
经营班子反映工作进展。
2、财务审计部在接到物流部提交的出库调拨单后须签字备案。
3、财务审计部在收到采购部提交的入库调拨单后，3个工作日内完
成出库调拨单与入库调拨单的手工核销工作。
4、每月财务审计部在收到采购部提交的供应商对账单后须签字备
案，并于下个月20日之前向公司经营班子汇报本月不良来料的处理情况。
5、每月20日财务审计部须对出库调拨单进行清查，如有超过2个月
未退回的物料，须在当月23日前向采购部发出扣款通知单。
6、财务审计部在收到采购部提交的供应商签章确认的扣款通知单后，须在2个工作日内完成扣款工作。
惩罚制度
质量部：
1、若违反第1、
2、3条规定，对当事人处以50元/次的罚款，并对部门经理处以100元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以70元/次的罚款，部门经理处以120元/次罚款。
制造部：
1、若违反第1条规定，对当事人处以70元/次的罚款，并对部门经理处以120元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以90元/次的罚款，部门经理处以150元/次罚款。
2、若违反第2条规定，对当事人处以50元/次的罚款，并对部门经理处以100元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以70元/次的罚款，部门经理处以120元/次罚款。
3、所有经质检鉴定为人为原因造成的生产不良品，塑胶件给予制造部一定的损耗率（各类塑胶件的损耗率定义工作，由工程部联合制造和质量体系部于11月16日之前制定完毕，并以此作为对制造部绩效考核的指标之一。），未定型的新产品制造部承担损失金额的5%，其余人为不良品的损失金额由制造部全额承担，且制造部须将所承担的损失量化至个人身上，对当事人进行索赔。
物流部：
1、若违反第1、
2、
3、5条规定，对当事人处以50元/次的罚款，并
对部门经理处以100元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以70元/次的罚款，部门经理处以120元/次罚款。
2、若违反第4条规定，对当事人处以70元/次的罚款，并对部门经理处以120元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以90元/次的罚款，部门经理处以150元/次罚款。
采购部：
1、若违反第1条规定，对当事人处以30元/次的罚款，并对部门经理处以60元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以50元/次的罚款，部门经理处以80元/次罚款。
2、若违反第2、
3、7条规定，对当事人处以40元/次的罚款，并对部门经理处以70元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以60元/次的罚款，部门经理处以90元/次罚款。
3、若违反第
4、
5、6条规定，对当事人处以50元/次的罚款，并对部门经理处以80元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以70元/次的罚款，部门经理处以100元/次罚款。
计划部
1、若违反第3条规定，对当事人处以50元/次的罚款，并对部门经理处以100元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以70元/次的罚款，部门经理处以120元/次罚款。
财务审计部：
1、若违反第1条规定，对当事人处以70元/次的罚款，并对部门经理处以120元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以90元/次的罚款，部门经理处以150元/次罚款。
2、若违反第2、4条规定，对当事人处以40元/次的罚款，并对部门经理处以70元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以60元/次的罚款，部门经理处以90元/次罚款。
3、若违反第3条规定，对当事人处以50元/次的罚款，并对部门经理处以80元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以70元/次的罚款，部门经理处以100元/次罚款。
4、若违反第
5、
6、7条规定，对当事人处以60元/次的罚款，并对部门经理处以90元/次罚款，违反规定超过三次者，将对当事人处以80元/次的罚款，部门经理处以130元/次罚款。
以上罚款金额将提交至人力资源部审核，并在当事人当月的工资中扣除。
此操作规定从签发之日起执行，执行年限为6个月，即截止日期为2012年5月1日，6个月后公司经营班子将根据本规定的执行情况，对本操作规定再进行调整。
本操作规定的最终解释权归财务审计部所有。
上海航盛实业有限公司
2011年11月2日附表一：不合格品处置报告单
附表二：其他检验申请单
附表三：生产物料报废补料单
附表四：红字生产领料单
附表五：不良品库存明细表
附表六：出库调拨单
附表七：入库调拨单
附表八：对账单
附表九：退料通知单
附表十：扣款通知单
_________公司：
按照双方协议，贵公司应在收到上述货物两个月内将其返修成符合当前要求的正品并提交上海航盛实业公司。若因地震、水灾等非可控原因无法按时交货，请提前一周通知我司，否则视为违约，我司将从贵公司的应收货款中扣除相应金额，谢谢！
不良品管理制度
不良品管理制度 第一条为保障公司产品的质量，加强对不良品的管理，特制定本制度。 第二条品质管理部、生产部、仓储部为不良品管理的职能部门，人事行政部负责监督考核。 第三条不良品涵盖原材料、半成品、成品中的不符合质量标准、技术规范、客户要求的所有物品。 第四条不良品由品质管理部判定。生产部和仓储部按其所处状态担负管理职责。 第五条不良品的控制原则： 一、当检验中发现不良品后，品质管理部应以检验报告单通知各相关部门； 二、一旦发现不良品，各相关部门要及时做好明显的、内容齐全的标识； 三、做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等； 三、由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理； 四、应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用； 五、根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。 第六条原材料不良品的控制： 一、仓储部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 二、采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔； 三、检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一； 四、不良品严禁进入生产现场。 第七条半成品不良品的控制： 一、生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识； 二、生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废； 三、对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。 第八条成品不良品的控制： 一、生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并查清原因，明确责任人，向行政考核报告； 二、返工后的成品必须重新检验； 三、不良品不准进入仓库，不准出厂。 四、不良品由生产部组织、品质管理部和人事行政部监督及时销毁。 第九条本制度的解释权归品质管理部。 第十条本制度自发布之日起执行。
制程不良品处理流程图
返修 1、 制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并 按要求填 写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、 包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区 域，没有 任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、 所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未 按要求处 理申诫以上处罚。 4、 制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字 就处理掉 的，一经发现警告处分； 5、 未祥之处参考公司不良品管理制度文件。 不良品产生 品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品 制程不良品 不良品退货单 品质异常单 孔 打 磨 钻 孔 改| 焊 机 接 加 组 组 返修 中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单 不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓 提供 1、 制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判 定结果，分项摆放处理。 2、 包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品 管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、 中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、 如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等 填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、 焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区 ，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、 机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、 机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现 场或焊接成品区。 3、 返修不合格重新返修。 4、 焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 物料员。 5、 机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人： 调模工。 备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、 加 材 接包 减 成 改 成 装 废 品］ 切 品 区 区 区 区 区 返修 返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣 编订: 核对: 批准:
不良品管理制度流程
各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。
2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善程序 1、目的： 规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
不良品管理制度
不良品管理制度 一、不良品控制原则：当检验中发现不良品后，质检部应以检验报告单通知各相关部门；一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。 二、包装材料不良品的控制：包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产。 三、不合格原料的控制：原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产；对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。 四、半成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；对于不能返工的不良品严禁包装出公司，
返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。 五、成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；返工后的成品必须重新检验；不良品不准进入仓库，不准出厂。 不良品管理制 度 一、不良品的种类 不良品包括：废品（不合格品） ，返修品和回用品三种。 1. 发现不良品后应由检验员按规定作好不合格品标记隔离存放，并开不良品 报告通知单一式二份；一份交仓库做退货依据，一份由品质部留存。 2. 返修品处理 返修品由检验员做规定返修标记，并开返修通知单一式二份：一份交责任车 间、班组或责任者，一份由品质部留存。 3. 回用品的处理 产品、零件经检验员检验判定为不合格，但责任或有关部门认为仍可使用时， 应由责任单位或有关部门认为可使用时，应由责任单位或有关部门填写“不良品 回用申请单”一式三份，请技术部审批，品质部会签后，方可同意转序或入库， 必要时报请总经理批准。 “回用单” 一份由申请单位自留，一份交技术部，一份由 检验部门留存。 二、不良品的管理 1. 不良品的标记 凡经检验判定为不良品的产品、半成品，应根据不良品的种类，分别做出特
员工奖惩条例----不良品处理及奖惩标准
不良品的处理及奖惩标准 1、目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部 控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 3.1、生产的过程中操作者要对产品进行100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中 产品件如有缺陷将缺陷记录在《产品缺陷收集卡》中，并将不良品放入不良品箱中（产品件 不得带有锁片和卡扣等其它装配件）。 3.2、班次结束后由操作者填写不良品《报废单》，报废单中要标注好产品件的报废原因是： 工废、料废、调试废或其它，并要保证《报废单》中的数量必须和实际报废数量相符，经质 检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 3.3、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据《不合格品处理 单》，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任）， 无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、出现不良品的奖惩流程及标准。 4.1质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信 息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在24小时内到质保部进行查 询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事 人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 4.2出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确 认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任）。 4.3质保部将《奖惩通知单》与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由 综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。 奖惩明细表 序号类别缺陷原因处罚标准备注 1 内部 发现操作工：“目视自检类”原因导致不 良品（返修品、报废品），被下道工 序人员（含巡检、物流人员）发现。 不良品每件处以2元罚款，奖励发现者1 元/件；批量不良品大于30小于100件 统一罚款100元/次，奖励发现者50元/ 次；批次不良品大于100件的，成立质 保部、生产部联合调查组，根据调查结 果制定预案，并对生产部、质保部相应 责任人员进行处理。 对于批量、批次返修品责 任人需进行无工资返修， 罚款做减半处理；如无时 间返修，班组可安排他人 进行返修，责任人罚款照 常，还需额外扣除返修数 量相应工资，作为补偿给 2 巡检员：非“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含操作工、巡检、物流人
不良品处理流程及相关管理规定
不良品处理流程及相关管理规定 为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必
不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： JS-COP-804 不合格品控制程序 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责 : 生产部 : 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 品管部 : 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审 , 提供不良品检验报告。采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 资材部 : 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容 : 生产退料作业产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单” （属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线 IQC 裁定， IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良” 的开领料单超耗领取良品材料。 不良品仓库存处理作业： 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。 在次月 3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于 IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
不良品处理流程
不良品处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。范围:所有我司物料。 定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实
3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库 工程:1.按生产要求写出WI 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品
废品不良品回收管理规定
废品（不良品）回收管理规定 一、目的 为了加强公司财产管理，加速资金流动，有效回收和利用各类废旧物资，规范废旧物资处理程序，特制定本规定。 二、适用范围 本规定主要针对产品、半成品、材料、设备等财产实物及加工造成的废料、加工产品后无价值的边角余料、冲屑、废丝、不良品等的管理。 三、管理职责 1、仓库:负责对废品、不良品的收发和建立实物台账。 2、品质部：负责对废品、不良品的鉴定。 3、生产部:负责对废品、不良品的回收。 4、采购部: 负责对废品、不良品的处理。 四、工作流程 1、五金车间、CNC车间生产过程中产生废品的管理流程 （1）车间生产加工过程中产生的废品（铝、锌合金丝和边角料等），每天下班17：30之前必须清理，堆放在指定区域统一管理。 （2）车间回炉领用的，仓库保管员根据废品过磅称重记录（过磅单）填写《材料内部转移单》并在单据上注明“品名及规格、数量、重量、移入移出部门、用途注明废品回炉领用”，经经办人签字，部门主管审核后，仓库方可办理出仓手续。 （3）仓库根据《材料内部转移单》补办入出仓手续，并登记《废旧物资收发存台账》。 （4）废品不能回炉对外销售处理，仓库保管员根据称重记录（过磅单）填写《废
旧物资销售发货单》，补办入出仓手续并登记《废旧物资收发存台账》。 2、装配车间在生产过程中产生废品的管理流程 （1）合理损耗报废 ①生产过程中发生合理损耗报废，由车间物料员填写《换料单》，单据必须注明“换料部门、物料名称、规格型号、数量、品质鉴定”，并需经经办人签字，部门主管审核。 ②品检对物料品质进行鉴定，鉴定后在换料单上注明“报废”字样。 ③仓库保管员根据鉴定的《换料单》给予换料，坚持“一收回废料、二发新料、 三记账”原则进行管理，摆放在指定的“废品区”,并登记《废旧物资收发存台账》，月末上报相关职能部门集中处理。 （2）不良品退回 ①生产过程中发生不良品退回，由车间物料员填写《换料单》。 ②品检对物料进行鉴定，鉴定后在换料单上注明“不良品”字样。 ③仓库根据《换料单》给予换料，换料原则同上，将不良品放置在“不良品退 货区”，登记《不良品待退回》备查薄，月末将信息反馈到相关职能部门办理退货手续。 （3）订单取消物料退回仓库 ①物料员填写《退料单》，单据必须注明“退料部门、物料名称、规格型号、数 量等”字迹清楚、内容填写完整；经办人签字，部门主管审核。 ②仓库根据《退料单》办理收料进仓，及时登记入账。 （4）外发加工物料“不良品”的管理 ①仓库保管员根据实物清点按实际数量填入《进料检验全检表》进行品质检查。 ②品质部鉴定后,仓库保管员根据鉴定结果填写《委外加工进仓单》办理进仓。 ③不合格品放置“退货区”,根据《不合格处理单》开具《委外加工退货单》办
制程不良品的处置规定
制程不良品的处置规定 一、目的：对生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品进行控制，防止不良品的 混用，减少产品质量隐患及产品质量损失。 二、适用范围：本规定适用于生产线各工序发现的少量来料不良品及制程不良品的处理。 大批量及严重不合格发生时，按《不合格品处理程序》执行。 三、职责及权限： 1、生产部通过自检、互检，发现的制程不良及来料不良品，应提交检验部门判定，进行退 换料。生产部有责任通过现场管理减少不良品的产生及防止不良品的混用。 2、品质部负责对生产部提交的不良品进行判定，并提出处理意见，控制不良品的混用。 3、PMC对不良品的出入库进行管理，及时补发料，保证生产正常进行。对库存不良品进行 管制，防止误用。 四、流程说明： 1、制程中，各岗位操作员应进行自检和互检，工作中发现因来料不良或者制程不良导致相 关物料不可用时，应办理不良品退库及补料手续。 2、不良品报检：拉（组）长填写《不良品处置单》，生产主管初步判定，提出退换料要求， 报检验部门确认。 3、检验员描述不良品现象及判定；初步原因分析：是属于来料不良还是制程加工不良；提 出初步处理意见：返工、退货、报废。贵重物料及超过10件以上的物料的退换，需要分管领导签字确认。 4、生产部退换料：拉（组）长凭检验部门签字的《不良品处置单》，将不良品退交回仓库。 同时仓库填写《出库单》，按退料的同样品种、同等数量办理补料手续。
5、仓库收到退料后，应及时给予补料处理，不得影响生产用料。所收到的退料分报废区、 退货区及返工区存放，并分别记账管理。 6、退库不良品的处理： ●退货物料：属于供应商物料质量问题的，采购部与供方联系，做退换处理，所有费用 由供方承担。如供方需要我司协助返工的，由采购与供方协定费用报分管领导。 ●返工物料：PMC根据当月的销售订单、库存明细情况以及生产产能，安排返工计划， 下达返工单。生产部门返工后应报检，品质部检验合格后，仓库办理入库手续。 ●报废物料：仓库每月定期盘点清理，机加工零件需要报废的，机加工车间每月报一次， 仓库统一处理。所有报废由生产部门呈报分管领导批准。 五、注意事项： 1、生产部发现废料或发生报废时，应在当月30日前退回仓库。延期不退还仓库，造成 采购退货困难、物料供应断档、停工待料等情况的，由生产部门负责。 2、超过当月发放数量的退料、发放时间超过三个月的退料、当月及上月无生产计划的退 /补料，需要生产主管说明原因，报PMC部核准，否则仓库有权不给补料或者不发放同等数量的补料。 3、特殊制程需要给予一定物料的报废率的，由生产部门报分管领导批准，批文在品质部 备案。品质部按规定的报废率控制退换料的数量。 4、出现批量性制程报废，或者超过公司允许额度的，责任部门进行追责处理，按物料的 原价，对责任人进行处罚。
制造业工厂不良品控制与预防管理制度
ＸX厂 不良品控制与预防管理制度 第一条目的：为了确保不合格的原材料、半成品、成品能得到合理的处置，特制定本制度。 第二条范围:本制度适用于被判定为不合格的原材料、半成品或成品,以及客户的退货。 第三条权责:本制度由各工序生产人员、机修工、质检员、生产部、品管部等部门及人员执行、监督。 第四条企业不良品包括以下内容： 1.不合格品。判定不符合检验标准的原材料、半成品、成品。 2.返工合格品。非功能性品质特性不符合质量标准时，经返工处理后符合检验标准的成品、半成品。 3.让步品。非功能性品质特性不符合检验标准时,经检验被判定为可使用的原材料、半成品、成品。 ４.报废品。凡主要外观、尺寸或者功能性品质特性未达到检验标准，且无法返工或不具返工价值的半成品、成品。 第五条不良品的辨别确认 1.铝板、铝卷在入库、开料生产过程中被检验出以下现象之一的，可确认为不良品,包括:氧化、波浪、尺寸不符、弯曲、扭曲、脱皮、穿孔、压痕、辊纹、厚度不足、裂边等。 2．铝板、铝卷在生产过程中被检验出现以下现象之一的,可确认为不良品：包括: 冲制部分:跳针、漏针、缺针、多针、跳线、盲孔、叠孔、尺寸偏离、严重毛剌、模具印、铝屎印等； 成型部分：偏位、大小边、凹凸角、刮花、角位张口、拼装间隙大、严重毛剌、波浪、模具印、铝屎印、变形、弯曲、扭曲等; 喷涂部分:气泡、裂纹、沙粒、粉团、疤痕、桔皮、枪眼、针孔、麻点、色差、流角、油渍、变形、扭曲、波浪等。 3.成品出现以下现象之一的,可确认为不良品:变色、脱粉、变形、开角等。 第六条不良品的检验方法 1.自检:各生产工序生产工是不良品判定的第一责任人，在生产过程中，当产品在自己手中加工的过程中,发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 ２.互检：后工序是前工序的质量把关员，当产品从上工序流入本工序时，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 3.质检员巡查检验：品管部质检员在巡查各生产工序时，发现符合不良品现象的产品,可直接判定为不良品。 4．管理人员巡查检验：品管部、生产部、车间等的管理人员，在调控生产过程中要不断对生产现场进行巡查,如发现产品质量问题，符合不良品现象的,可直接判定为不良品。 第七条不良品的控制与处理 1．任何不良品都必须挑选出来，不得与合格品混放。
不良品处理流程84056知识讲解
不良品处理流程 84056
一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线 产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。 二、职责： 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。 三、程序： 1．原材料检验及不良品控制 1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合 格原材料方可入库，不合格品做相应标识。 1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出 处理方案，必要时召开MRB会议。 2．制程检验及不良品控制 2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本 工序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好 记录。 3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。 4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。
6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。 7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案 8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。 9．经判定不合格的产品由判定者标明不合格原因并签名，并集中到不良品放置区域。凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任。 10．物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 11．物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，拉长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责。 12．仓库对生产退换的不良品必须接收，并做好标识，按MRB会议的解决方案进行处理。13．因不良品产生的欠料，由生产作出统计，如库存不能满足生产时，向计划部出具《物料欠料单》，计划员负责制定《采购申请单》，交采购部安排物料采购。 14．凡有员工在生产过程中发现任何质量问题，在解决处理后拉长必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30~100元；凡提出质量异议且能给
制造业工厂不良品控制与预防管理制度
XX厂 不良品控制与预防管理制度 第一条目的：为了确保不合格的原材料、半成品、成品能得到合理的处置，特制定本制度。 第二条范围：本制度适用于被判定为不合格的原材料、半成品或成品，以及客户的退货。 第三条权责：本制度由各工序生产人员、机修工、质检员、生产部、品管部等部门及人员执行、监督。 第四条企业不良品包括以下内容： 1.不合格品。判定不符合检验标准的原材料、半成品、成品。 2.返工合格品。非功能性品质特性不符合质量标准时，经返工处理后符合检验标准的成品、半成品。 3.让步品。非功能性品质特性不符合检验标准时，经检验被判定为可使用的原材料、半成品、成品。 4.报废品。凡主要外观、尺寸或者功能性品质特性未达到检验标准，且无法返工或不具返工价值的半成品、成品。 第五条不良品的辨别确认 1.铝板、铝卷在入库、开料生产过程中被检验出以下现象之一的，可确认为不良品，包括：氧化、波浪、尺寸不符、弯曲、扭曲、脱皮、穿孔、压痕、辊纹、厚度不足、裂边等。 2.铝板、铝卷在生产过程中被检验出现以下现象之一的，可确认为不良品：包括： 冲制部分：跳针、漏针、缺针、多针、跳线、盲孔、叠孔、尺寸偏离、严重毛剌、模具印、铝屎印等； 成型部分：偏位、大小边、凹凸角、刮花、角位张口、拼装间隙大、严重毛剌、波浪、模具印、铝屎印、变形、弯曲、扭曲等； 喷涂部分：气泡、裂纹、沙粒、粉团、疤痕、桔皮、枪眼、针孔、麻点、色差、流角、油渍、变形、扭曲、波浪等。 3.成品出现以下现象之一的，可确认为不良品：变色、脱粉、变形、开角等。 第六条不良品的检验方法 1.自检：各生产工序生产工是不良品判定的第一责任人，在生产过程中，当产品在自己手中加工的过程中，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 2.互检：后工序是前工序的质量把关员，当产品从上工序流入本工序时，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 3.质检员巡查检验：品管部质检员在巡查各生产工序时，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 4.管理人员巡查检验：品管部、生产部、车间等的管理人员，在调控生产过程中要不断对生产
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定精选文档
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规 定精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定 1.目的 生产操作和检验人员对不良品操作流程的规范，防止不良品混入ok品中。 2.定义 三区：待检区、合格区、不合格区 3.范围 适用于车间生产检验过程中出现不良，不良品处置方式。 4. 权责 质检科负责对不良品品质状况的确认、标识、隔离及产品的反追溯。 生产部车间负责对发现不良品的隔离、汇报及不良品的返工返修处理。 5. 内容 生产操作工发现生产现场异常，需先将产品隔离后通知班组管理人员现场确认产品品质状况，若班组管理人员不能确认则由班组管理人员通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok则正常生产，确认不良则对不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。 工序专检员、巡检员生产现场发现不良品，需将不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。 工序专检员、巡检员或班组管理人员发现并确认不良的产品由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排返工。工序专检员、巡检员或班组管理人员发现但不能确认不良的产品通知质检科负责人确认，确认ok则正常生产，确认不良无法接收则由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排
返工。返工后的产品必须由专检员重新检验，重检ok则正常转入下道工序，重检不合格则重复步骤。 成品检验员在检验过程中确认不良的产品通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok则转入下道工序，确认不良无法接收则由成品检验员将产品做好标识隔离到不合格品区，并对检验的产品进行追溯处理。成品检验员将全检后隔离至不合格品区的不良品进行统计并负责联络缝制责任班组管理人员进行返工处理。返工完成的产品由缝制责任班组管理人员与成品检验员当面交接。成品检验员对返品进行全数重新检验，重新检验合格的产品再交由成品检验班组管理人员复检，复检确认ok方可转入下道工序。成品检验员重新检验和成品检验班组管理人员复检不合格的产品则重复步骤。 车间生产现场工序专检区域和成品检验区域必须明确划分标识待检区、合格区和不合格区，产品按规定位置存放，确认的不良品必须做好标识有效隔离放置于不合格区，严防不良品混入合格品区！ 2013-3-28
来料不良处理管理规定
1.0目的 控制来料不良品,防止不良品的错误使用,提高来料不良的退货处理效率。 2.0适用范围 适用于供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的及时退货处理。 3.0职责 3.1品质部:负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的判定， 不良品报告的书面发布，来料不良品的退货品质的跟踪处理。 3.2采购部: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品信息的 书面通知供应商，来料不良品的及时补退货交货进度的跟踪处理。 3.3 PMC: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品使用紧急 程度的书面确认，补退货交货进度的整体跟踪。 3.4仓库: 负责供应商来料不良品、制造过程中发现的供应商来料不良品的规范标 识、正确隔离，统计数据跟进供应商退货。 4.0管理流程 4.1 各管理责任部门必须依照本规定对不良品进行规范标识、准确判定、正确隔离、 及时处置进行有效管理。 4.1.1 品质部对已作不良判定的产品,必须做好不良标识,来料不良品的标识要清 晰易懂，使用不良箭头标识不良的区域，并准确填写红色不良标识卡,标识卡内容 必须包括产品名称、规格型号、数量、不良内容等。 4.2 来料检验发现不良品处理流程： 4.2.1 IQC检查发现不良时通知仓管员，仓管员在接收到信息后应立即对该批不良 品进行隔离、区分、标识等，并跟进该产品不良的最终判定结果。 4.2.2 IQC形成书面的检验记录《来料检验单》，注明来料的名称、规格型号、数 量、供应商名、不良内容等并上交检验主管确认会签。 4.2.3 品质部检验主管判定合格，仓库负责该批产品数量的点收，同时由IQC将判定结果书面通知仓库，并在《物料标识卡》相应位置盖上检验合格章，方可进行发料使用。 4.2.4 针对来料不合格的原物料，品质检验主管对来料不良品需给出建议处理结果：如：
不良品处理流程
不良品处理流程 1、目的 为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围 适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分， 并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维 修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。 4、作业流程
4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。 编制：审核：审定： （学习的目的是增长知识，提高能力，相信一分耕耘一分收 获，努力就一定可以获得应有的回报）