工艺流程中构筑物及设备的比选(DOC)
工艺流程中构筑物及设备的比选
1、格栅的选择
格栅设置在泵房集水井进口处或污水处理系统前的污水渠道中，用以截留污水中的悬浮物或漂浮物防止水泵、管道和后续处理构筑物的机械设备如孔口等被磨损，使后续处理流程能顺利进行，同时还可以减轻后续处理构筑物的处理负荷。
格栅的种类很多，可按不同的方式将其分类：
按栅条形状，可分为平面格栅与曲面格栅；
按栅条运动状态，可分为固定格栅与回转格栅；
按栅条间隙宽度，可分为粗格栅（一般16~40mm，特殊情况可达100mm）、细格栅（1.5~10mm）和超细格栅(0.2~1.5mm)；
按清渣方式，可分为人工清渣、机械清渣和水力清渣。
常用机械格栅适用范围及优缺点比较
由上面两表可知平面格栅与曲面格栅均可做成粗格栅或细格栅。格栅的选用需根据具体的污水处理工艺来确定；可以选取粗、细中单独的一个或进行组合设置。
清渣方式中的人工清渣的格栅适用于小型的污水处理厂。为保证清渣作业过程安全、可靠，格栅的安装角度以30°~60°为宜。人工清渣的时间间隔较长，其格栅间隙的设计净面积应
采用较大的安全系数，一般不小于进水渠道的有效面积的2倍。
机械清渣格栅主要应用于大、中型污水处理厂。当栅渣量达到0.2m3/d时，为降低劳动成本、改善劳动与卫生条件，都决定了必须采用机械清渣的格栅。机械清渣的格栅的安装角度一般为60°~90°，机械清渣的时间间隔较短，甚至可以进行连续的清渣作业，因此格栅间隙的设计净面积可取较小的安全系数，一般不小于进水渠道的有效面积的1.2倍。
选用格栅时需要控制的主要技术指标有有效深度（沟深）、有效宽度（栅宽）、栅条间隙、安装角度、进水水质、水温等。根据以上的比较和叙述和进水水质水量以及后续处理工艺的考量，宜采用回转式平面格栅，采用机械清渣。
沉砂池的选择
沉砂池的作用
去除污水中相对密度较大的无机颗粒，不去除相对密度较小的有机颗粒。
工程设计中，沉砂池的设计原则及主要参数如下：
（1）城市污水处理厂一般均应设沉砂池，工业污水是否设置沉砂池，应根据水质情况而定。城市污水处理厂的沉砂池的只数或分格数应不少于两只。
（2）当污水自流入池时，按最大设计流量计算；当污水由抽水泵送入时，应按工作水泵的最大组合流量进行计算；在合流制处理系统中，按降雨时设计流量计算。
（3）沉砂池去除的砂粒杂质一般以相对密度为2.65，粒径为0.2mm以上的颗粒为主。（4）城市污水的沉砂量可按照10万m3污水的沉砂量为3m3计（每立方米污水0.03L），沉砂含水率约为60%，重度1.5t/m3，贮泥斗的容积按2天的沉砂量计。采用重力排砂时，贮砂斗斗壁倾角不小于55°。
（5）沉砂池的超高不宜小于0.3m。
（6）除砂一般宜采用砂泵或空气提升泵等机械方法。沉砂经砂水分离后，干砂在贮砂池或晒砂厂贮存或直接装车外运。由于排砂的不连续性，重力或机械排砂方法均会发生排砂管堵塞的现象，在设计中也应考虑水力冲洗等防堵塞措施。人工排砂管直径不应小于200mm。
沉砂池的池型
沉砂池的池型可分为平流式沉砂池、竖流式沉砂池、曝气沉砂池和旋流式沉砂池。常用的沉砂池有平流式沉砂池、曝气沉砂池，旋流式沉砂池。
常用的沉砂池比较
综合上述叙述及比较结果选取旋流式沉砂池作为一级处理中的沉砂池。
二沉池
二沉池设在生物处理构筑物（生物膜法或活性污泥法）之后，在活性污泥法中用于沉淀分离活性污泥并提供回流污泥。在生物膜法工艺中，用于沉淀去除腐殖污泥。
二沉池在活性污泥法工艺中不仅要进行固液分离，还要将污泥进行一定程度的浓缩以供回流，而活性污泥的沉降性能又比较差，因此一般选用较低的表面水力负荷；二沉池在生物膜工艺中只需进行固液分离、不需要进一步浓缩，脱落生物膜又比活性污泥易于沉淀，所以一般可选用较高的表面水力负荷。
污水处理厂中常用的沉淀池为平流式沉淀池、竖流式沉淀池、辐流式沉淀池和斜板（管）沉淀池。
表各种形式沉淀池性能特点和适用条件表
鉴于上述叙述以及前后构筑物的连接情况，二沉池选择辐流式沉淀池。
混合设备的比选
1、混合工艺的作用及要求
（1）混合的作用
混合的主要作用，是让药剂迅速而均匀地扩散到水中，使其水解产物与水中的胶体微粒充分作用完成胶体脱稳，以便进一步去除。按目前的观点，脱稳过程需时很短，理论上只要数秒钟。在实际设计中，一般不超过2min。
（2）混合要求
对混合的基本要求是快速与均匀。“快速”是因混凝剂在原水中的水解及发生聚合絮凝的速度很快，需尽量造成急速的扰动，以形成大量氢氧化物胶体，而避免生成较大的绒粒。“均匀”是为了使混凝剂在尽量短的时间里与原水混合均匀，以充分发挥每一粒药剂的作用，并使水中的全部悬浮杂质微粒都能受到药剂的作用。
2、混合设备原理及其设计参数和适用范围
A、水泵混合
水泵混合指药剂溶液加于水泵吸水管中，通过水泵叶轮高速转动达到混合效果。不需设专门混合设施。
药剂一般采用泵前投加，为防止空气进入水泵吸水管内，必须没一个装有浮球阀的水封箱，对于投加腐蚀性强的药剂应注意避免腐蚀水泵叶轮及管道。
该方法适用于取水泵房距离处理构筑物150m以内的大、中、小型水厂。
B、管式混合
（1）管道混合
管道混合指将药剂直接投入水泵压水管中，利用管道内紊动水流达到混合目的。
要求：①投药点至絮凝池的距离s≥50d（d为管径）；
②管内流速v＝1.2～1.5m/s；
③管内水头损失h≥0.3～0.4m（若h不足，可在管内设置文丘利管或孔板）。
（2）管式静态混合器
静态混合器是利用在管道内设置多组固定分流板（称混合单元）使水流成对分流，同时又有交叉和旋涡反向旋转，以达到较好的混合效果。
（3）扩散混合器
扩散混合器指在管式孔板混合器前设一锥形帽，利用水流的扩散、收缩在管内产生紊动而达到混合目的。
（4）管件混合
管件混合指利用异径管、弯头、三通等组成的管配件的混合作用达到混合目的。
C、机械混合池
机械混合利用搅拌装置使水和药剂在混合池内剧烈混合。
机械搅拌混合池的池形为圆形或方形，可以采用单格，也可以多格串联。
（1）搅拌装置
机械混合的搅拌器可以是桨板式、螺旋桨式或透平式。桨板式采用较多，适用于容积较小的混合池(一般在2m3以下)，其余可用于容积较大的混合池。
（2）设计参数
混合时间控制在10～30s以内，最大不超过2min，桨板外缘线速度为1.5～3m/s。
混合池内一般设带两叶的平板搅拌器。
当H(有效水深)：D(混合池直径)≤1.2～1.3时，搅拌器设一层；
当H：D>1.2～1.3时，搅拌器可设两层；
当H：D的比例很大时，可多设几层，相邻两层桨板采用90°交叉安装，间距为(1.0～1.5)Do(搅拌器直径)；
搅拌器离池底(0.5～0.75)D o，搅拌器直径D o＝(1/3～2/3)D，
搅拌器宽度B＝(0.1～0.25)D。
4、水力混合池
利用水流跌落或改变水流方向以及速度大小而产生湍流进行的混合称为水力混和。需要有一定的水头损失达到足够的速度梯度，方能有较好的混合效果。
（1）涡流式混合池：便于排渣，适用于混凝剂浓度低及投加石灰调整PH值的混合。设计进口流速1~2m/s，出口液面上升流速0.20~0.30m/s，停留时间1.5min左右。
（2）跌水混合池：可用于小型水厂，应保持0.3m以上跌落高度，出水管流速1~2m/s。
（3）水越式混合池：适用于有较大跌水水头的水厂，当跌落高度>0.5m时，可使跌落后水流流速>3m/s，产生水越进行混合。
4 絮凝
絮凝过程就是在外力作用下，使具有絮凝性能的微絮粒相互接触碰撞，而形成更大具有良好沉淀性能的大的絮凝体。目前国内使用较多的是各种形式的水力絮凝及其各种组合形式，主要有隔板絮凝、折板絮凝、栅条（网格）絮凝、和机械搅拌絮凝。
根据以上各种絮凝池的特点以及实际情况并进行比较，本设计选用机械搅拌
沉淀池的比选
深度处理的沉淀池功能与给水处理中沉淀池的功能相似。经混合、絮凝后，水中悬浮颗粒已形成粒径较大的絮凝提，需在沉淀或澄清构筑物里分离出来。
常见各种形式沉淀池的性能特点及适用条件见如下的各种形式沉淀池性能特点和适用条件表各种形式沉淀池性能特点和适用条件表
鉴于上述叙述以及前后构筑物的连接情况，深度处理的沉淀池选用斜管（斜板）沉淀池。
为满足水质要求，防止疾病的传播，必须对处理后的水进行消毒处理。
消毒主要是借助物理方法和化学方法杀灭水中的致病微生物，物理方法主要有加热法、超声波法、紫外线照射法等，化学方法主要采用卤素族消毒剂（液氯、二氧化氯、溴及溴化物等）。
常用消毒方法比较
我国普遍采用氯消毒，因为液氯消毒具有余氯持续消毒的作用，成本较低，操作简便，投量准确，不需要庞大的设备等优点，故本设计亦采用液氯消毒
3.3主要生产构筑物工艺设计
3.3.1 进水泵房
污水进水泵房由格栅间、泵房组成(泵房配电间设于离泵房不远的地方，具体布置见污水厂平面总体布置图，另外厂内另设有集中变配电间、中控室)。
1. 格栅间
平面尺寸：长?宽=7.15米?6.60米，地下深6.53米，为钢筋砼结构，格栅间内设中格栅和细格栅，中格栅栅条间隙为26mm，两栅间隔墙宽取0.6m，栅槽总宽度为3.27m. 最大过栅流速为0.9 m/s。格栅的运行由格栅前、后水位差自动控制。栅渣由设于平台面以下的国产无轴螺旋输送器输出后外运处置。
2. 泵房采用半地下室钢筋砼结构，平面尺寸：长?宽=8.00米?16.60米，地下埋深4.33米，采用立式污水泵抽升污水，泵房内设四台型号为
500QW2600—15—160的立式污水泵(四用一备)。单泵流量为2600米3/时，扬程为15米，转速745转/分，电机功率160千瓦。
每台泵出水管上设微阻缓闭止回阀，起吊设备采用电动单梁起重机，最大起重量为5吨。
3.3.2 细格栅和沉砂池
共设两道进口细格栅，安装在出水井与沉砂池的连接渠道上，用于去除进厂污水中较大的漂浮物和悬浮物，以保证后续处理工艺的安全运行。细格栅(一期)分两组设置，每组设2道进口机械弧形细格栅(旋转角为90。)及1道人工应急格栅(国产)，渠宽为3.86 m，栅隙宽为20 mm，最大过栅流速为0.9 m/s.格栅的运行由格栅前、后水位差自动控制。栅渣由设于平台面以下的国产无轴螺旋输送器输出后外运处置。沉砂池采用了旋流式沉砂池(分两组设2池，型号旋流式沉砂池Ⅱ50)，旋流式沉砂池Ⅱ型号50的尺寸(mm)
采用重力排砂，这使得排出的砂含有机物较少，有利于污水的后续生物处理及泥砂的处置。由两座沉砂池排出的泥砂经2台国产的砂水分离器处理后外运处置。
3.3.3初次沉淀池：
初次沉淀池对于去除污水中泥沙悬浮物质都能起到很好的作用，而且能够一定对污水中的BOD 5起一定的去除作用。这样既能使污水的初步处理达到一个较好的水平，又能减小后续处理的压力，因此考虑设置初次沉淀池。根据污水的水质、水量以及考虑到工程造价和运行费用等，根据计算结果设置四个辐流式初次沉淀池，池子的直径取36米。有效水深为3米。
3.3.4 A 2/O 池
A 2/O 生物池分两组(共4座)，污泥负荷为0．12kgBODs/(kgMLSS ·d)，单池平面尺寸为86.47 m ×50m(不包括隔墙厚度)，池深为5.7 m(有效水深为5 m)，每池分三区即厌氧区、缺氧区及好氧区，每池设有3根进气总管，每根总管设有1个进口电动空气调节蝶阀(用于调节供氧量)。A 2/O 工艺需有大量的混合液回流(一般为处理水量的2～4倍)，这使得其能耗较高。为此，在设计时结合了循环流式生物池的特点，采用了类似氧化沟循环流式水力特征的池型，省去了混合液 回流以降低能耗，同时在该池中独辟厌氧区除磷及设置前置反硝化区脱氮等有别于常规氧化沟的池体结构，充氧方式采用高效的鼓风微孔曝气、智能化的控制管理，这大大提高了氧的利用率，在确保常规二级生物处理效果的同时，经济有效地去除了氮和磷。该系统较常规A 2/O 工艺降低能耗约0．045(kW ·h)/m 3。 3.3.5 鼓风机房
鼓风机房的土建部分按160000 m3/d 的总规模一次建成，近期设备按20×10 m/d 装机。鼓风机房的土建部分按50×15 m3/d 的总规模一次建成，近期设备按20×10 m/d 装机。鼓风机房与全厂的变配电间合建，其平面尺寸为40×20m 。机房内设4台罗茨鼓风机(型号为RF-350，电机功率为220 kW )，该风机高效节能，转子平衡精度高，振动小，齿轮精度高，噪声低，寿命长，输送气体不受油污染。
3.3.6 二次沉淀池
二次沉淀池共四座。二沉池采用中心进水，周边出水幅流式沉淀池，每座池内径41.2米，为半地下式钢筋砼结构。表面负荷1.5))/((23h m m ,停留时间为2.5小时,有效水深1.73米,另加超高0.5米。后考虑到管道敷设，泥斗设为2.00米。出水采用双侧三角堰板出水，堰上负荷为0.47升/秒。两座池共用一座配水集泥井，中心配水，周边集泥。
每座二沉池上设1台ZBG 周边传动刮泥机，桥长40米，桥宽0.8米，旋转速度3.2米/分。
3.3.7 配水集泥井
集泥井内设有回流污泥泵和剩余污泥泵，均采用进口潜污泵。采用钢筋砼结构。集泥井内设两台回流污泥泵，最大汇流比为100%。
3.3.8 污泥浓缩池
进入浓缩池污泥含水率99.4%，浓缩后含水率97%，浓缩池固体负荷30(公斤/米2日)。近期设浓缩池2座，每座池内径17米，池高4.0米，采用半地下式钢筋砼结构。 3.3.9 脱水车间
每日由浓缩池来的干泥泥量为19522.5公斤，含水率97%，污泥体积648.61)/(3日米，污泥经离心脱水后，脱水后的污泥外运。脱水车间内设2台离心脱水机，另预留一台机组位置，两台机组每天工作12小时。
材料设备选型定板管理流程.docx
材料设备选型定板管理流程编号：版号： A/0 页码：第 1 页共 5 页材料设备选型定板管理流程 编制日期 审核日期 批准日期 修订记录 日期修订状态 1修改内容修改人审核人批准人
编号：版号： A/0 材料设备选型定板管理流程 页码：第 2 页共 5 页 材料设备选型定板管理流程 采购管理部项目公司成本部准 标 造 建 品 产 组织材料设备考参与材料设备考 察研究察研究 成本管理部项目公司工程部样 定 样 选 组织中标样品组织中标样品封 1 封样样 L ................................................................................................................ J 保存样品保存样品 样 封 标 招 〉 设计管理部 材料设备限额建 方案设计 议 编制建造标准 （初稿） 初步设计 编制建造标准 （终稿） 参与材料设备考参与材料设备考 察研究察研究 选型定板清单》 （初步阶段） 审核 / 审批支持文件/记录 施工图设计 选型定板清单》 对中标材料设备 样本封样确认 （施工图阶段） 三及材料设备采
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材料设备选型定板管理流程1.目的编号：版号： A/0 页码：第 3 页共 5 页 规范材料设备选型定板操作程序，对材料设备选型定板过程进行控制，确保及时选定材料样板。 2.适用范围 适用于开发项目的材料与设备选型及材料定板。 3.术语和定义 无。 4. 职责 4.1设计管理部 4.1.1负责确疋产品建造标准。 4.1.2参与材料设备选型调研。 4.1.3负责编制《材料设备选型定板清单》。（涉及到外观效果及内装的材料设备） 4.1.4负责组织材料设备选型定板评审。 4.2工程技术部 4.2.1参与材料设备选型调研。 4.2.2参与材料设备选型定板评审。 4.3米购管理部 / 项目公司成本部 4.3.1负责材料设备信息的日常收集。 4.3.2组织材料设备选型调研。 4.3.3负责权限范围内样品收集。 4.3.4参与材料设备选型定板评审。 4.3.5负责组织权限范围内中标样品的封样。 4.4成本管理部
潮模砂砂处理工艺研究
潮模砂砂处理工艺研究 摘要：用粘土作为粘结剂造型生产铸件，是历史悠久的工艺方法，也是应用范围最广的铸造工艺方法。在各种化学粘结砂蓬勃发展的今天，粘土湿型砂的地位仍是其他造型材料无法比拟的。近年来我国在砂处理设备在研制、开发及实际应用等方面有了长足的进步，特别是大量国外先进设备的引进，使砂处理工部产生了革命性的变化。本文就在潍柴现有设备基础上通过工艺流程和质量控制两方面入手研究，探讨适合现阶段符合现代先进水平的潮膜砂砂处理工艺，为砂处理工作顺利的展开提供一定的借鉴。 潍柴是具有60年悠久历史的大型柴油机生产企业，各种先进设备的发展在潍柴得到了很好的见证，潍柴新建铸造工业园采用了世界较为先进设备，其中砂处理系统中引进了如高效双转子混砂机、机电一体化自动测温、比例增湿双盘冷却器等先进设备。随着装备水平的不断提高，在改善了工作环境及工作效率的同时，也使粘土湿型砂面临许多新的问题，这也促使我们还需对粘土湿型砂的研究不断加强、认识不断深化。从这方面出发，基于先进砂处理系统，从生产实际出发在保证型砂性能的同时兼顾成本，通过试验新工艺及控制要点，降低铸件因型砂造成的废品率，提高铸件产品品质，响应企业号召树立良好的品牌形象。 借助先进砂处理设备的应用，通过实践研究新的砂处理工艺及控制要点，从原材料选择，工艺参数等方面入手，改善型砂性能，降低铸件因型砂问题造成的废品率。 一、砂处理工艺流程控制 砂处理在我厂一直以来是制约造型线生产效率的主要原因，如何使用先进的设备混制出高性能的型砂是目前面对的主要问题，由于现代化高效率高可靠斗式提升机的系列定型、供货，使砂处理工部布局产生了革命性的变化——塔式布置。不仅省去了大量无效水平输送的皮带机，尤其工艺设备可以直接衔接，总体布局紧凑、工艺过程更合理。工艺流程图：
材料(设备)选型清单确定程序
材料(设备)选型清单确定程序 1.目的：确保所选建筑材料(设备)充分体现开发单位意图及设计师构想，并在材料(设备)的品质及价格成本方面加以控制。 2.适用范围 本程序适用于本公司开发和监理的所有工程。
3.引用文件 3.1 GFI-GH-10《材料（设备）选型细则》 4.定义 4.1.建筑三材：钢筋、水泥、木材三种主要结构材料。 4.2.建筑材料：包括建筑内、外墙、地、门、窗、天花等建筑装修材料。 4.3.建筑设备：包括卫生洁具、厨房设备、通排风设备、给排水设备、电气（照明设备）、通讯设备等建筑配套设施。 4.4.会议纪要：本程序所指会议纪要主要针对由各种工程例会、办公例会、专题项目等会议记录形成的正式文件。 4.5 设计选型：本程序所指设计选型是指在扩初设计阶段、施工图设计阶段，为了设计工作的顺利开展，各专业进行的设备选型工作。此阶段所选的材料（设备）只作为设计的依据，不作为施工依据，所以各专业进行材料（设备）选型时要注意所选材料（设备）的普代性，即虽然设计阶段以此产品作为设计依据，但在设计不进行大的修改条件下，可以由许多同类产品替代。 4.6 施工选型：本程序所指施工选型是指扩初设计阶段、施工图设计阶段及施工图设计结束后阶段进行的、所选材料（设备）直接在施工中应用的选型工作。 5.职责 5.1.主管副总经理负责对建筑材料（设备）的选型进行决策把关。 5.2.工程部经理负责审批《建筑材料（设备）选型定板通知单》。 5.3.预决算部经理负责审核《建筑材料（设备）选型定板通知单》。 5.4.工程部设计副经理负责对常规建筑材料（设备）的选型进行决策把关。 5.5.工程部设计项目组专业工程师负责相应专业的设备选型工作。 5.6.工程部设计项目组专业负责人和项目设计负责人负责《建筑材料（设备）选型定板通知单》、《建筑材料（设备）选型定板更改通知单》、《建筑材料（设备）选型对比一览表》的审核工作。 5.7.总经办计划督办负责根据施工进度的安排协调材料（设备）选型定板时间。 5.8.建材供应部材料采购主办负责向工程部提供材料（设备）样本、有关价格及进场时限等。 5.9.工程部专业负责人（施工阶段）在要求施工方直接进货的情况下，负责要求施工方依据《建筑材料（设备）供样委托单》向工程部专业负责人（设计阶段）提供材料样本或提交选型方案。 6.资格或培训 执行本程序无需特别的资格或培训。 7.程序
炼钢生产流程详细讲解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 （1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 （2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 （3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 （4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图
炼焦生产流程：炼业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延.
材料设备选型定板管理办法.docx
材料设备选型定板管理办法 第一章总则 第一条为规范中维地产房地产开发项目材料设备选型程序，对材料设备选型定板过程进行控制，确保及时选定材料设备样板，确保材料设备质量，结合实际，制定本办法。 第二条本办法所称总部，系指中维地产股份有限公司；所称子公司，系指中维地产股份有限公司全资、控股及控制的各级投资企业；所称中维地产，系指总部及子公司的总称；所称单位，系指子公司及总部各部门的总称。 第三条本办法适用于中维地产房地产开发项目建筑工程、景观工程、装修工程等的材料设备选型及材料封样的管理工作。 第二章确定选型计划 第四条中维地产采购管理部门应在日常工作中，开展对材料设备市场的研究工作，建立材料设备信息库。 第五条项目施工图设计完成后，子公司设计管理部门应编制材料设备清单（初稿），并根据需要选型定板的材料设备编制《材料设备选型计划表》，对需要定板封样的材料设备提出初步设计标准和功能要求，材料设备清单应经相关部门审核，其中： （一）合约部应对供应方式、所属采购级别提出建议； （二）成本核算部应对成本控制提出建议； （三）销售部应对部品档次、使用功能提出建议； （四）工程部应提出材料设备选择专业建议。 材料设备清单经子公司审核后，交总部规划设计部，规划设计部组织成本管理部、市场营销部、工程管理部、合约采购部审核，报总部设计分管副总经理审批。 第六条对于需要进行定板封样的材料设备，子公司设计部应编制《材料设备专项设计计划》，明确各类材料设备设计完成时间，《材料设备专项设计计划》
经子公司审批后，报总部规划设计部备案。子公司工程部应编制《材料设备进场计划》，明确各类材料设备进场时间，《材料设备进场计划》经子公司审批后，报总部工程管理部备案。 子公司合约部汇总《材料设备专项设计计划》《材料设备进场计划》编制《材料设备采购计划》。《材料设备采购计划》经子公司审批后，报总部合约采购部备案，原则上各项材料设备选型定板应在材料设备进场前二个月前完成。 第三章材料设备选型和定板 第七条子公司设计部根据《材料设备选型计划表》的选型时间要求，从材料设备质量、成本及进度控制角度提出材料设备选型的推荐意见。 第八条子公司设计管理部门根据以下因素，提出材料设备的初步选型建议：（一）设计图纸要求； （二）中维地产材料设备信息库中合格供货商名单； （三）经审批的项目材料设备调研报告； （四）成本管理部门出具的材料设备成本控制建议； （五）营销管理部门出具的交房标准建议。 第九条子公司设计部根据选型计划和设计进度要求，提出初步意见，并组织相关部门进行选型讨论，其中： （一）涉及项目系统的选型，工程部、成本核算部、销售部（原则上应邀请物业公司参与）参加论证； （二）涉及水暖、强弱电工程材料选型，工程部、成本核算部、销售部（原则上应邀请物业公司参与弱电材料选型）参加论证； （三）涉及设备的选型，工程部、成本核算部参加论证。 第十条选型讨论后，子公司设计部填写《材料设备选型定板单》，按以下权限办理审批手续： （一）属一、二级采购项目的，经子公司审核后，报总部规划设计部，由总部规划设计部、工程管理部、成本管理部、市场营销部审核，设计分管副总经理审批。 （二）属三级采购项目的，由子公司审批。 第十一条采购、供货周期较长的材料应在施工图设计开始前开展选样工作，
粘土砂处理设备使用说明
砂处理线 使 用 说 明
目录 一、公司简介 二、树脂砂线状况及特点 三、工艺流程 四、系统简介 五、设备清单 六、方案布置图、
一、系统技术要求、 在自动半自动造型生产线生产过程中，型砂性能对铸件质量具有决定性的影响，型砂性能控制是保证铸件质量的重要工艺手段。合理选择原砂、膨润土、煤粉等原辅材料，控制好型砂的水分、紧实率、透气性、湿压强度、含泥量及有效膨润土含量、挥发份、灼减量和旧砂温度、旧砂水分等是自动造型生产线型砂性能控制的关键。应确定合适的型砂各项性能指标、控制参数和控制方法，严格型砂混制的工艺过程，保证自动造型生产线正常运行，充分发挥自动造型生产线的优越性。稳定了型砂性能，就为获得良好的铸件成品率提供了保障。 根据贵公司的实际生产情况，砂铁比按5计，平均每天的循环砂量约为130t，设计系统储砂量按100t考虑。 ●粘土砂型砂制备系统要确保如下型砂性能要求： 水份4.0-4.8%，湿透气性＞80，湿压强度0.065-0.1Mpa等。 二、砂处理系统工艺流程及主要设备的性能特点 旧砂铲车转运至振动输送落砂机、振动落砂分离铸件、旧砂振动输送、悬挂磁选、耐热皮带提升机（暂时不考虑环链提升，因旧砂温度不是很高）、滚筒破碎筛分、缓冲砂斗、双向输送皮带、振动沸腾冷却床、提升机、精细六角筛、砂库V=80t、皮带输送、提升机、再生机、提升机、输送带、辅助材料四联料斗、螺旋给料机、自动加水装置、定量装置、混砂机、高架输送带、松砂机、造型机上方双腔料斗、造型机。 1．浇注后自然冷却3-5小时后，由铲车将铸件及型砂一起转运至振动输送落砂机，该机具有落砂、破碎、铸件分离等功能。L125A震动落砂输送机，本机为单质体、上方一端出铸件及浇、冒口铁料，下方出砂方式的落砂机，该机身采用Q235D优质碳素结构钢焊接而成，焊接后采用热处理工艺消除焊接残余内应
炼钢连铸工艺流程介绍
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
喷砂除锈设备及施工工艺
喷砂除锈设备及施工工艺 [摘要]研究了钢桥面防腐蚀涂装前的喷砂除锈设备与工艺问题，针对钢桥面大面积防腐蚀涂装施工要求工期短、质量高和无尘生产的特点，对比了二类喷砂除锈设备，提出了采用高效无尘喷砂除锈设备的建议，并介绍了该设备的工作原理和在钢桥面施工实例中的工艺。 [关键词]钢桥面；无尘；喷砂；除锈 引言 近年来，我国加大了对交通建设的投资，桥梁建设技术也在突飞猛进，新修建的大跨径钢桥大多是采用正交异形钢桥面板的钢箱梁桥，如厦门海沧大桥、江阴长江大桥、南京长江二桥、武汉军山长江大桥、舟山桃天门大桥等。为了保护桥面板，提高钢桥梁的使用寿命和行车舒适性，减少振动和噪音，桥面板必须进行防腐蚀处理并铺装高性能沥青混凝土层。 由于沥青混凝土铺装层存在大量孔隙，空气中的氧气和路面积水会穿过这些孔隙到达桥面板，与桥面钢铁直接接触，从而引起桥面钢铁的腐蚀。腐蚀结果是腐蚀产物体积膨胀，使桥面板与沥青混凝土铺装层相分离；再加上路面汽车重载的碾压，急刹车、车辆启动等造成桥面不均匀受力，使得桥面沥青混凝土层产生局部变形、开裂、脱落、破损等路面损坏。因此对桥面板进行有效的腐蚀保护，才能同时保证路面沥青混凝土层的经久耐 用。 目前，各国钢桥桥面铺装完全成功的实例不多，主要是因为桥面板和铺装层受力十分复杂，可能导致桥面铺装层破坏的因素很多。桥面铺装仍是世界性的难题。各国桥梁专家多注重对桥面铺装层的性能和破坏机理进行研究，而常常忽略了桥面防腐层前处理喷砂除锈施工质量对桥面铺装体系的影响因素。桥面防腐涂层体系现在世界上有两大类：一类是富锌漆的油漆涂装体系，另一类是电弧喷涂锌或锌铝合金的金属涂层体系。这两大体系在我国和国外的许多钢桥面上都有应用实例，文中姑且不对其进行评论。无论采用何种涂层体系，涂装前钢材表面预处理的优劣程度都会影响涂装工程质量(涂层与钢基体的结合强度)及涂层的使用寿命，从而影响整个桥面铺装层的施工质量和使用寿命。 1 钢桥面喷砂除锈设备的选择 国内外目前对钢桥面喷砂除锈的设备主要有二大类：一类是气动压力式喷砂设备；另一类是机械离心式抛砂/丸设备。二类设备的比较如表1所示。
炼铁炼钢工艺流程
1.3 企业基本情况 新绛县祥益工贸有限公司根据山西省发展和改革委员会(晋发改备案【2007】146号)批文，建设450m3高炉，并配套建设90m3带式烧结机等。 新绛县祥益工贸有限公司位于运城市新绛县煤化工业园区，厂址距新绛县城10km,距离同蒲铁路侯马北货站10km，距大运高速公路出口2.5km，距晋韩高速公路出口3km，交通运输十分便利，地理位置非常优越。 新绛县祥益工贸有限公司占地面积约28万m2，目前拥有职工600余人，其中中层管理人员20人，各类专业技术人员40余人（其中高级技术人员3人，中级技术人员20人），职工队伍稳定，职工素质普遍提高。公司紧紧依托当地丰富的矿产资源优势，艰苦创业，我稳步发展。 新绛县祥益工贸有限公司始终坚持质量第一、信誉为本的宗旨，依靠全体员工团结拼搏、积极开拓、艰苦创业、自强不息的努力，企业迅速发展壮大，为新绛县经济发展做出贡献。 1.4 高炉生产工艺简述 高炉冶炼用的焦炭、含铁原料、溶剂在原料厂和烧结厂加工处理合格后，用皮带机运至料仓贮存使用。 各种炉料在仓下经二次筛分、计量后，按程序由仓下皮带机送到高炉料坑，由料车将炉料至炉顶加入炉内进行冶炼。 高炉冶炼的热源主要来源于焦炭和煤粉的燃烧。各种原料在炉内进行复杂的理化反应，炉内承受着高温高压作用。为此，高炉内要砌耐火材料，并在高温区和重要部位设冷却壁，确保高炉安全生产。 高炉冶炼用风由鼓风机站供给，冷风以热风炉加热后送入高炉。 高炉冶炼主要产品是生铁，副产品为煤气、炉渣、炉尘等。 高炉的铁水用铁水罐拉至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至铸铁机进行铸铁，或用汽车将铁水罐直接送至炼钢厂进行炼钢。 高炉煤气经除尘、净化后一部分供热风炉烧炉，余下部分供烧结机、喷煤和6000kw发电机组。 高炉炉渣在炉前进行水冲渣，水渣送至建材厂制砖，或送至水泥厂作为制作水泥的原料。 高炉产生的各种原料、重力除尘拉到烧结厂进行配料烧结，煤气除尘的布袋拉到建材厂进行综合利用。 高炉生产工艺流程见图二。 1.6烧结生产工艺简述 90m3烧结机主要包括烧结机及相应配套的原料系统、配料系统、混料系统、破碎、筛分系统、鼓风冷却系统、成品贮存系统以及供风、供水、供电等辅助设施。 该工程主要由生产设施、辅助设施和生活设施三大部分组成，其中生活设施由建设单位同意考虑，故本设计只考虑生产设施和辅助设施。 生产设施包括原料及配料系统，主烧结室、带冷几室、风机房、烟卤，一混合室、二混合室、成品中间仓等。 辅助设施包括原料及配料系统除尘及配套风机，机头除尘室及配套风机、烟卤，机尾布袋出尘室及配套风机、变配电室、水泵房等。 生产设施的总图布置为带冷机室在、主烧结室东西方向布置，除尘室的南侧。原料上料及配料系统布置在主烧机室的东侧，一混合室、二混合室布置在主烧机室的南侧。成品中间仓布置在带冷机室的南侧，距高炉储矿槽100余米，由成品皮带将成品烧结矿送至高炉储矿槽上。 烧结生产工艺流程见图三。 1.8 高炉喷煤生产工艺简述 高炉喷煤配套工程，是节约焦炭、降低高炉炼铁生产成本的重要措施。自从六十年代我国鞍钢、首钢高炉喷煤会的成功以来很快在国内普遍推广应用，并且高炉喷煤在工艺及其相关技术得到了迅速发展。尤其是近几年发展的富氧大喷煤技术（宝钢喷煤煤比打达到≥200kg/Tfe水平）给高炉生产注入县的生机。国内炼铁生产规模不断扩大与高炉生产效率的提高，对焦炭需求量业日趋增加，由于国内
材料设备选型定板管理流程
材料设备选型定板 管理流程 编制日期 审核日期 会签日期 日期 批准
一. 流程图示
二. 工作指引 2.1方案设计阶段设计研发部主导工程部品策划 1)设计研发部开展日常的材料设备研究工作。 2)在项目方案设计完成后，设计研发部组织相关部门编制《工程部品控制表(方案版)》： a)设计研发部提供技术建议； b)工程管理部主要参与《工程部品清单》的编制与确认； c)招标采购部提出供应方式、采购方式； d)成本控制部负责审核成本目标范围； e)营销部、工程管理部分别从产品档次及后续可能的招标采购对接工作出发，提出工程部品选 择的意见或建议。 3)设计研发部将经完善和初步确认的《工程部品控制表(方案版)》报主管副总裁联签后，组织后续 工作： a)设计研发部按照确定的《工程部品控制表(方案版)》组织开展材料设备选型定样工作。此过 程延续至项目实施阶段，原则上应在材料设备进场计划前2个月完成选型和定板，并向工程管理部提供技术资料要求或图纸，以下不再特别说明。 2.2各专业部门、下属公司配合设计管理部完成《工程部品控制表》的深化： 1)《工程部品控制表（方案版）》完成后，设计管理部在“方案版”基础上继续深化，直至最终形成 完成的《工程部品控制表》，其目的在部品采购供应之前明确设备及材料的： a)性质描述及设计要求（参数、设备说明书、标准或图纸来源等）； b)使用部位及大致用量； c)供应方式（甲供、甲指、甲限、乙供）； d)目标成本； e)可供参考的品牌范围或供应商范围； f)以进场计划需求排定定板时间。 2)材料设备选型定板深化工作的基本控制要点如下： a)此项工作从初步设计阶段一直延续至项目采购阶段，要求项目部尽量给予配合，在施工图完 成后完全确定《工程部品控制表》；如设计管理部能力和实际情况难以达到，则必须保证材料设备进场计划前2个月完成选型和定板。 b)为达到过程控制和逐步深化，设计管理部在扩初设计和施工图设计完成后，组织相关部门深 化编制《工程部品控制表》，报集团审核批准。 c)可将确定或有待确定的材料设备选型定板要求在设计任务书中明确，要求设计单位予以技术 支持。
设备故障应急处理预案完整版本
设备故障应急处理预案 1 设备维修程序 1.1 设备需要维修，使用部门如实填报报修单，部门负责人签字后送工程部。 1.2 急需维修时，使用部门也可直接电话通知工程部。 1.3 工程部接报修单或电话后应在5分钟内及时派工，维修人员到达现场后，凭报修单进行维修。特殊情况可先维修，然后补报修单。 1.4 修复后使用部门应在报修单上签字认可。 1.5 无法修复时，维修工应将无法修复的原因写在报修单上，签字并送工程部负责人手中 1.6 工程部负责人根据情况，属零配件问题的，可按程序填报申报表；属技术原因无法修复的，在2-4小时内报主管总经理。 1.7 关于维修时现场维修应注意的礼仪，按《维修服务规范》执行。 2 公共部位巡查检修对于几个部门共同使用且较难界定由谁负责的公共部位设施设备，工程部派人进行巡查检修。每周一次，做好记录，一般故障由巡查员现场修复，重大故障由巡查员汇报当班负责人后安排检修。 当设备发生故障时 1、先停用故障设备，起动备用设备，防止故障设备的故障扩大及防止影响服务区域。 2、自动化的设备失灵后，即安排人员进行手动操作确保服务区域正常，与此同时再积极组织抢修。 3、降低设备的负荷，减少服务范围，尽力保证不影响对客服务。 4、如空调设备发生问题时，应严格控制新风量，确保空调区域的温度。 停电 一、事故停电 1、事故停电是指外供电线路发生事故造成停电，这种停电分大面积停电无法恢复和瞬间闪断两种。 2、事故停电由于属于突发事件，所以情况一般都非常紧急需要各部门协调工作。 3、配电值班人员发现停电后要第一时间询问供电部门停电原因，及时通知大堂副理、夜间要通知值班经理、部门经理、及酒店各相关值班岗位。
砂处理
第三篇砂处理、制芯 一、砂处理 2、砂处理系统设备状况 砂处理系统是与生产效率180箱/小时的东久造型线相匹配，主要设备为德国爱立许公司制造的混砂机、在线型砂性能检测控制仪、双盘冷却器等。全套系统通过中央PC控制，主要参数通过显示器显示，菜单更改设置，其中混砂机为高速转子式，生产能力为160吨/小时，辅料、水采用电子秤定量自动加入；旧砂回收系统采用：三级磁选、两级滚筒破碎筛分，通过双盘冷却器对旧砂增湿、冷却、预混，通过中间砂库对冷却后旧砂“熟化”。 3、型砂控制参数的调整、优化 生产初期造型过程存在的主要问题：成型率低、落砂前脱箱、铸件下箱成型面粘砂严重冲砂等缺陷。试生产所用型砂主要由老厂调运的旧砂与大量的新砂组成，新砂含量相对较高，同时由于产量小，型砂周转量少，排尘能力强，导致含泥量低（小于9%），水分较低（2.3～2.8%）, 砂处理按传统生产工艺要求控制。针对以上问题，结合生产现状，从砂处理方面进行原因分析。 3.1粘砂问题卧浇气缸体下箱成型面粘砂是一个普遍问题，特别现生产气缸体砂型底部形成许多凸起砂胎，局部表面不紧实，在高压头铁水作用下，便形成粘砂，因此要改善粘砂状况，必须提高砂型表面紧实度，影响砂型表面紧实度的型砂因素主要是含泥量、透气性、紧实率。型砂紧实率减低，流动性提高，有利于砂型局部成型，有利于提高紧实度；提高型砂含泥量有利于充填砂型表面砂粒间隙，有利于提高紧实度；型砂透气性过高，砂粒间隙较大，不利于提高紧实度。 3.2砂型成型率低、脱箱及冲砂缺陷原因分析造型成型率低、砂型脱箱及冲砂缺陷，与生产初期型砂含泥量过低关系很大。高压造型状况下，型砂含泥量低，含水量2.3～2.8%时，型砂并不好用，因为这种低含水量的型砂，水份只要有0.1%波动，就会对型砂性能造成极大影响，这是由于型砂中的吸水物质过少造成的[1],一定量的吸水物质对型砂性能有“微调与稳定”的作用，水分高时，吸水物质吸水，可以使膨润土所吸收水分比较稳定一致；混好的型砂在输送过程中水分蒸发时，吸水物质所吸的水先蒸发，而粘结砂粒的粘土膏中的水分较稳定，型砂的性能也就波动较小[2]。由于试生产状况下型砂含泥量过低，导致水分较低，这种型砂“微调与稳定”的作用难以发挥，同时环境温度较高，由于水分进一步损失，导致造型时型砂性能变化大，型砂的强度及韧性下降，故成型率会低，同时砂型局部水分损失严重干化，浇注后易产生冲砂；同样，由于型砂强度的下降，砂型与砂箱间的附着力小，导致砂型落砂前移箱时脱箱问题。基于以上分析，我们首先调整砂处理生产工艺，含泥量由原来≤13%只控制上限，改为10～12%，同时控制上下限，结合试生产条件，通过加大膨润土及砂处理系统排尘收集的细粉补加量提高含泥量；紧实率由传统的38～50调整为34～42，；透气性由≥100改为100～140，控制透气性上限在修改砂处理工艺的同时，调整造型工艺参数：上、下箱采用不同的压时比压，保证下箱砂型紧实度的同时，使上箱具备合理的透气性；调整预加砂量及加砂分布情况，使砂型实际紧实度、强度更均匀。通过以上改进后，造型成品率显著提高，脱箱、冲砂问题彻底解决，粘砂状况有效改善。因此，新造型线调试，在条件允许的情况下应尽可能多的加入旧型砂，若型砂主要由新砂构成，调试过程应加大粉状材料加入量，砂处理系统排尘收集的细粉可重新回收利用。 4、设备生产参数的优化 4.1 双盘冷却器生产参数的优化双盘冷却器工作原理：旧砂进入双盘后，一方面经搅拌器翻腾搅拌，同时底部由鼓风机进行高压吹风，使旧砂有一定沸腾作用，与喷淋的冷却水充分接触，形成水汽，经过排尘吸出，排出粉尘的同时带走热量。旧砂在双盘冷却器内经过加水、冷却、搅拌，使旧砂中的粘土，粉尘和各种吸水物质与水分初步调匀，旧砂在后续砂
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为—，流股马赫数在—之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为—，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
材料设备选型定板管理流程
材料设备选型定板 管理流程 修订记录
流程图示 材料设备选型定版管理流程 审核/审批设计研发部设计管理部成本控制部招标采购部其他参与部门 主管领导 联签 工作指引 研发部负责日常材料 备研究 概念及方案设计 管理流程 组织项目部品策划， 编制项目部品控制表 □ 组织项目部品策划确认，必要时 组织研讨会 _______________________ 元善调整，并提供技术资料要求 或图纸 组织开展材料设备选型定样工作 * 确定招标采购方式及采购 主控部门 营销部参与讨论档次、使用 功能等内容 参与 主控的材料设备招标前样品评定 /定样 方案设计阶段设计研发部主导工程部品策划 ■此过程延续至项目实施阶段，原则『上应在材' 料设备进场计划前2个月完成选型和定板，并 向设计管理部提供技术资料要求或图纸；以 下不再特别说明 ，相关部门配合 确定招标供应方式、采购■营销部参与讨论档次、使用功 方式及采购主控部门能等内容 组织确认采购控制表 1 工程、材料招投标管理流程 参与
1）设计研发部开展日常的材料设备研究工作。 2）在项目方案设计完成后，设计研发部组织相关部门编制《工程部品控制表（方案版）》：a）设计研发部提供技术建议； b）工程管理部主要参与《工程部品清单》的编制与确认； c）招标采购部提出供应方式、采购方式； d）成本控制部负责审核成本目标范围； e）营销部、工程管理部分别从产品档次及后续可能的招标采购对接工作出发，提出工程部品选择的意见或建议。 3）设计研发部将经完善和初步确认的《工程部品控制表（方案版）》报主管副总裁联签后，组织后续工作： a）设计研发部按照确定的《工程部品控制表（方案版）》组织开展材料设备选型定样工作。此过程延续至项目实施阶段，原则上应在材料设备进场计划前2个月完成选型和定板，并向工程 管理部提供技术资料要求或图纸，以下不再特别说明。 各专业部门、下属公司配合设计管理部完成《工程部品控制表》的深化： 1）《工程部品控制表（方案版）》完成后，设计管理部在“方案版”基础上继续深化，直至最终形成完成的《工程部品控制表》，其目的在部品采购供应之前明确设备及材料的： a）性质描述及设计要求（参数、设备说明书、标准或图纸来源等）； b）使用部位及大致用量； c）供应方式（甲供、甲指、甲限、乙供）； d）目标成本； e）可供参考的品牌范围或供应商范围； f）以进场计划需求排定定板时间。 2）材料设备选型定板深化工作的基本控制要点如下： a）此项工作从初步设计阶段一直延续至项目采购阶段，要求项目部尽量给予配合，在施工图完成后完全确定《工程部品控制表》；如设计管理部能力和实际情况难以达到，则必须保证材料 设备进场计划前2个月完成选型和定板。 b）为达到过程控制和逐步深化，设计管理部在扩初设计和施工图设计完成后，组织相关部门深化编制《工程部品控制表》，报集团审核批准。 c）可将确定或有待确定的材料设备选型定板要求在设计任务书中明确，要求设计单位予以技术支持。3）施工图后，工程管理部完成《工程部品控制表》的进场计划部分编制。 选型定板及后续验证管理 1）设计管理部依据各阶段的《工程部品控制表》完成相应的材料设备选型定板的确认工作；材料类部品定板可由设计管理部自行组织样品收集及确定；也可在招标实施阶段确定技术标准前提下、由招标采购部组织相关单位提供样品并定样；乙供类材料也可在材料进场前，由工程管理部组织施工单位提供样品，共同确
砂处理操作规程
砂处理操作规程 1、适用范围： 本操作规程适用于酯硬化水玻璃砂处理及气力输送操作。 2、砂处理流程 落砂——振动输送——磁选机——1#链式斗提——振动给料——振动破碎——2#斗提——通过式磁选——焙烧炉——3#斗提——2#过渡砂库——一级再生——二级再生——4#斗提——立式冷却床——5#斗提——3#砂库（双腔）——新砂斗提——气送——造型 3、砂处理操作规范 3．1落砂机 3．1．1操作人员应在每日工作前检查机器的紧固件是否松动，发现问题及时排除或汇报给相关部门。 3．1．2启动落砂机，待机器运行平稳后方可启动落砂系统进行落砂。3．1．3振动电机周围严禁堆积热砂。 3．1．4当环境温度过高，应通风冷却振动电机 3．1．5在操作过程中如发现异常情况，应立即停机检查。 3．1．6操作者应在停机状态下及时清除栅格孔上的金属堵塞物，禁止在落砂机上长时间堆放物体，严禁在工作状态下清除落砂机上的物体。 3．1．7落砂机承载重量不超过10吨。 3．1．8对弹簧与振动电机上的散砂及杂物应及时清除。 3．1．9落砂机上围板四周用橡胶板密封以保护振动电机和弹簧，发
现破缺应立即补上。 3．2振动输送机 3．2．1每班工作前检查振动电机的螺栓松紧情况，如松动应及时紧固。 3．2．2落砂量不应超过本机的输送量。 3．2．3发现振动异常应立即停机，由维修人员检查维修。3．2．4操作中，如发现物料偏移一边，给料机不能正常工作，排料不畅等异常情况，应立即停机由维修人员检查维修。 3．3磁选机 3．3．1每周检查一次皮带和联结螺栓的松紧情况，及时张紧皮带皮带和紧固螺栓。 3．3．2磁选机各轴承部位和链条应保持正常润滑，半月加油一次。3．3．3操作者发现磁选效果不良，机器有异常情况时应立即停机由维修人员检查维修。 3．4链式斗提机 3．4．1斗提机应在空载下启动，所有料斗内物料空后停机。3．4．2应均匀向斗提机给料，给料量不得超过本机输送量范围。3．4．3操作人员应定期巡视斗提机内部情况。 3．4．4各轴承部位和链条应保持正常润滑,半月加油一次。3．4．5发现链条长，应调整甚至截取。 3．4．6定期检查斗的角度及连接螺栓的松紧，应及时调整。3．4．7机器有异常情况时应立即停机由维修人员检查维修。
炼钢工艺流程
【导读】：转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。本专题将详细介绍转炉炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 转炉冶炼目的：将生铁里的碳及其它杂质（如：硅、锰）等氧化，产出比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢。 【相关信息】钢与生铁的区别：首先是碳的含量，理论上一般把碳含量小于2.11%称之钢，它的熔点在1450-1500℃，而生铁的熔点在1100-1200℃。在钢中碳元素和铁元素形成Fe3C固熔体，随着碳含量的增加，其强度、硬度增加，而塑性和冲击韧性降低。钢具有很好的物理、化学性能与力学性能，可进行拉、压、轧、冲、拔等深加工，其用途十分广泛。 转炉冶炼原理简介： 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起成为炉渣。当磷与硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果氧气是从炉底吹入，那就是底吹转炉；氧气从顶部吹入，就是顶吹转炉。 转炉冶炼工艺流程简介：
机器设备管理流程图
机器设备管理流程图 为了加强设备全过程管理，提高企业装备水平，保证安全生产和设备正常、经济运行，特制订本标准。本标准对原设备管理通则的主要修改内容如下： ——理顺了设备管理从规划选型、维护管理、检修到更新全过程的管理流程，新增了管理流程图。 ——强调了设备管理的主要指标纳入方针目标和经济责任制考核。各级责任和要求。 设备管理通则 1 范围 本标准规定了设备规划、选型、使用、检修、改造、更新一生管理的基本任务和管理原则。 2 规范性引用文件 国务院《全民所有制工业交通企业设备管理条例》 3 术语和定义 3.1 设备 是固定资产的主要组成部分，是工业企业中可供长期使用并在使用中基本保持原有实物形态的物资资料的总称。 3.2 设备管理 是以企业经营目标为依据，通过一系列的技术、经济、组织措施，对设备的规划、设计、制造、选型、购置、安装、使用、维护、修理、改造及更新、调拨，直至报废全过程的管理活动。 4 职责 4.1 装备环保部负责公司从选型到报废的全过程管理。 4.2 计划财务部、安全生产管理部、培训中心等部门协助装备环保部做好设备的计划、资金、考核、安全、培训等管理。 4.3 各分厂（部门）负责本部门设备的组织、协调及日常管理。 5 管理业务流程（见下页图） 6 管理内容与方法 6.1 设备管理准则 6.1.1设备管理的基本任务是通过对设备实行技术和经济的综合管理，以达到设备寿命周期费用最低，设备的综合效能最高，企业经济效益最好的目的。 6.1.2 设备管理应当依靠技术进步、促进生产发展和预防为主，坚持设计、制造与使用结合，维护与计划检修相结合，修理、改造与更新相结合，专业管理与群众管理相结合，技术管理与经济管理相结合的原则。
碱性电弧炉炼钢工艺流程
碱性电弧炉炼钢工艺流程 碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程主要包括原材料准备、补炉、配料及装料、熔化期、氧化期、还原期及出钢等7个阶段。 一、原材料准备 废钢是电弧炉炼钢的主要材料，废钢质量的好坏直接影响钢冶的质量、成本和生产率，因此，对废钢质量有如下几点要求。 1）废钢表面应清洁少锈，因废钢中沾有的泥沙等杂物会降低炉料的导电性能，延长熔化时间，还会影响氧化期去鳞效果及侵蚀炉衬。废钢锈蚀严重或沾有油污时还会降低钢和合金元素的收得率，并增加钢中的含氢量。 2)废钢中不得混有铅、锡、砷、锌和铜等有色金属。铅的密度大，熔点低，不溶于钢液，易沉积在炉底缝隙中造成漏钢事故；锡、砷和铜易引起钢的热脆。 3）废钢中不得混有密封容器，以及易燃、易爆物和有毒物，以保证安全生产。 4)废钢化学成分应明确，且需按成分分类存放，硫、磷含量不宜过高。 5)废钢外形尺寸不能过大(截面积不宜超过300mm×300mm，最大长度不宜超过350mm)。 二、补炉 一般情况下，每炼完一炉钢后，在装料前要进行补炉，其目的是修补炉底和被侵蚀的渣线及被破坏的部位，以维持正常的炉体形状，从而保证冶炼的正常进行和安全生产，补炉的要点如下：
1)出钢后立即检查炉衬，需填补炉底时，应先将炉底残渣全部扒出，然后进行填补。补炉的原则是高温、快补、薄补，维护炉膛原状。 2)补炉料要提前半个小时混合均匀，补炉后放下电极烘烤30min，若补镁砂量较大，应酌情延长烘烤时间。 三、配料及装料 配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按照工艺要求正常地进行冶炼操作。合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意以下几点：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；二是炉料的大小要按比例搭配，以达到好装、快速熔化的目的；三是各类炉料应根据钢液的质量要求和冶炼方法搭配使用；四是配料成分必须符合工艺要求。 装料前应先在炉底铺上一层石灰，其重量约为炉料重量的2％，以便提前造好熔化渣，有利于早期去磷，减少钢液吸气和加速升温。 装料时应将小料的一半放入底部，小料的上部、炉子中心区放入全部大料、低碳废钢和难熔炉料，大料之间放入小料，中型料装在大料的上面及四周，大料的最上面放入小料。凡在配料中使用的电极块应砸成50～lOOmm，装在炉料下层，且要紧实，装好的炉料为半球形，二次加料不使用大块料及湿料。 四、熔化期 在电弧炉炼钢工艺中，从通电开始到炉料全部熔清为止称为熔化期。熔化期的任务是将固体炉料迅速熔化成钢液，并进行脱磷，减少钢液吸收气体和金属的挥发。熔化期的操作工艺如下： 1)启弧阶段。通电启弧时炉膛内充满炉料，电弧与炉顶距离很近，如果输入功率过大、电压过高，炉顶容易被烧坏，因此一般选用中级电压和输入变压器额定功率的2／3左右。