塑料原材料检验通用标准_A版
供应商检验通用标准
2、批量数小于应抽样数时，应全检，判定为（0，1）。
附表：
钣金结构件检验标准
钣金结构件检验标准 1.目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行 4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检） 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。 4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.工序质量检验标准 5.1冲裁检验标准 ●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 ●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、 凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 ●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 ●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 ●平面公差度要求见表一。 【附表一、平面度公差要求】 5.2折弯检验标准 5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。除特别注明外，折弯内圆角为R1。 5.2.2 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到（可与限度样板相比较）。 5.2.3 折弯变形标准按照照《表二》、《表三》及《表四》。 【附表二：对角线公差要求】
注塑件检验标准
注塑件检验标准 1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容:
3.1术语： 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 缺料：产品某个部位不饱满。 白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 断裂：塑料理局部断开后的缺陷。
拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。 漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。 垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。 皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。 分界线不清：一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。 针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。 露底: 该喷没喷的部位称露底。 虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
塑胶原料 来料检验规范
￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司 企业标准 ￥￥￥￥￥￥￥-2012 检验标准及规范 （塑胶原料来料检验规范） 受控状态： 文件版号： A/0 文件制订： 文件审核： 文件批准： 2012￥￥￥￥发布 2012￥￥￥￥试行 ￥￥￥￥￥￥￥￥￥用品有限公司发布
1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件：GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功 能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质 量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能 没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 5.1.2 抽样标准： 轻缺陷：当轻缺陷有不符合项时，但无重缺陷数，判为合格。 重缺陷：一批次中，抽检只要有一项不合格时，该抽样为不合格；同批次出现2个抽样不合格，则该批检验不合格。 序号检验项目检查内容及质量要求检查时机 检验方法 及工具 允收准则 检验 Cri Maj Min 1 外 观 色泽 对比首批来料留样颜色，不可有明显色 差。 领用前目视无色差√杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 中应无黑点和杂质。 领用前目视无杂点√外形常见塑胶原料外观特征详参见5.2 领用前目视相似√ 2 特性1.要求供应商提供材料物性表确认是否 满足客户要求 入库前 目视经生产能 满足试样 的特性要 求。 √2.请供应商提供有害物质分析数据报告 确认是否符合客要求。 入库前√3.必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 粒在火焰中燃烧,观察火焰的颜色和燃 烧时挥发出的气味。(常见塑胶燃烧时 火焰颜色和气味参见5.3)。 领用前√制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前 目视比对 弯曲冲击 试验 √ 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 密。入库前目视正确 √2.牌号和批号应清晰。√
结构件外观检验标准
结构件检验标准 结构件检验标准 文件编号：生效日期：受控编号： 保密等级：版次：制作部门： 总页数： 9 正文： 8 附录： 0 编制审核：批准： 1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。 2、适用范围：本标准建立了注塑喷涂工艺质量标准，适用于注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。 3、编制依据：《可靠性试验程序》、《外观检验标准》、《QA结构测试标准》 4、测量面定义： A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面 B面：除去A面的所有表面 C面：用户在使用中看不到的表面 5、缺陷定义 5.1 注塑件缺陷定义： 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。 异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。 凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。 颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。 顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。 破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。 油渍：在塑料件表面残留的油污。 翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。 飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。 硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。 碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。 气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。 银纹：在塑料件表面上沿树脂流动方向上所呈现出的银白色条纹。 彩虹现象：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕现象。 透明度差：指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。
结构件外观标准(通用)
1 目的 本标准规定了本厂和外协结构件进料检验及出货检验的质量特性及其要求，目的在于确立合格结构件的判别依据，使供货商和内部能有一个共同的量化的标准，以保证零件质量,满足客户需求和公司正常生产需要。 2 适用范围 2.1 本标准适用于所有结构零件的进料检验及出货检验的判定依据。 2.2 本标准适用于进料检验员和外协采购人员作为外协厂生产的执行文件。 2.3 本标准适用于工程师开发新产品的外观指导依据。 2.4 供应商送IQC的所有产品必须符合此标准。 3 定义 3.1 缺点度量代码 N: 数目 D: 直径 L: 长度 H: 深度 W: 宽度 S: 面积 J: 缺陷间距 V: 其它 T: 偏移量P: 平面度 3.2 检测面定义 第一检测面（A面）: 零部件或产品在装配后最常或最容易在用户使用时被看到的表面,如产品的 正面和WT的商标位。 第二检测面（B面）: 零部件或产品在装配后能够被看到,但不易被看到或须经转动才可看到的表 面,如产品的两侧面或后面。 第三检测面（C面）:零部件或产品在装配后不易被看到的表面,这类表面只有在拆缷或去掉面板模 块后才能被看到,如机框及机柜的底面和内面装配后在客户端不能被看到的 表面，原则上外观不做要求，但不得有油污和锈斑。 4. 4.1 检验所需的光源为不低于40W的日光灯环境。 4.2 检验员的纠正视力不得低于1.0, 检验时间不超过8秒。 4.3 被检验工件的检验面须放于垂直光源的平面上，人眼与检验面成大于45度角度。 4.4 不需在反光或阴影的状态下对工件进行多角度检验。 4.5 外观检测环境 （1)第一检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约40CM。 (2)第二检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约60CM。 (3)第三检测面,在40瓦日光灯下用目测,人眼距被检工件约80CM。 5. 缺陷累积判定 A面累积总缺陷接受数量：小面不超过2处，中面不超过3处，大面不超过4处 B面累积总缺陷接受数量：小面不超过3处，中面不超过4处，大面不超过5处 C面累积总缺陷接受数量：小面不超过4处，中面不超过5处，大面不超过6处 6. 名词注解 6.1 无手感浅划痕：目测不明显，手指甲触摸无受阻感且未伤及材料基材的划痕，通常表现为线型，点 状和其他不规则形状。 6.2 有手感深划痕：目测明显，手指甲触摸有明显受阻感且已伤及材料基材的划痕，通常表现为线型， 点状和其他不规则形状。
塑胶产品通用标准
是不精密部件有限公司 技术标准
： 一.范圍 本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。 本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。 二、术语和定义： 下列术语和定义适用于本标准。 2．1 不良缺陷定义： 2．1．1 塑料件不良缺陷定义 2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。 2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。 2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等 处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。 2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。 2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。 2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。 2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。 2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。 2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而 造成的射料不足现象。 2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。 2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。 2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。 2．1．1．17 多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 2．1．1．18 色差：产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异，称为 色差。
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 卡尺（精度不低于）。 打火机。 5外观缺陷检查条件 距离：肉眼与被测物距离30CM。 时间：10秒钟内确认缺陷。 角度：15-90度范围旋转。 照明：60W日光灯下。 视力：以上（含较正后）。 6检验项目及要求 塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 外观 使用目测法检查被检品的外观。 尺寸
结构件检验标准
天誉创高电子科技有限公司 三级文件 □绝密□机密□密秘■内部□公开 文件名称：《塑胶结构件检验标准》 文件编号： 文件版次： 生效日期：2017-3-15 受控状态：发行方式：保管部门：
一、缺陷定义 二、验收方案 三、验收标准 1．标准 2．区域定义 3．检验标准及缺陷判据 4．颜色及色差规范 5．组件装配标准 6．加工标准 四、可靠性试验方法及标准 1.可靠性实验方法和标准; 2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施. 3.塑胶部件其他的工序性测试 五、包装规范
一、缺陷定义 1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸 2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致). 3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。 这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大 塑胶件中也可见); 5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形; 6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或 产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位. 7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需 要注意封胶面的多胶和缺胶) 8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划 或缺角. 9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值 10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点 11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹. 由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙 13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成） 14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成） 15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致） 16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加 入再生材料引起） 17. 不可见：指瑕疵＜0.05mm为不可见，LENS镜片的透明区除外, 18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹. 19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等. 20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象; 21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完
塑胶制品检验一般标准
塑胶制品厂家检验一般标准 1. 目的 本规范旨在定义×××塑胶制品品质标准，为产品设计者提供达到产品图纸图面要求的系统，为质检员提供塑胶制品检验与判定的参考依据，同时是模具及塑胶制品供应商对×××品质要求认知的准则。 2. 范围 本规范适用于×××中试验证、生产组装所需塑胶制品的成品、部品及其表面的喷油、印刷。 3. 职责 本规范由质量保证部和中试部负责制定，质量保证部负责实施和维护。 4. 定义 4.1 缺陷 发生危险影响产品的安全性能，或产品使用性能不能达到所期望的目标，或显著的降低其实用性质，或不影响产品的实用性但影响产品外观的缺点。 4.2 塑胶制品外观缺陷 4.2.1 欠注———射胶量不足，制件缺料或不饱满。 4.2.2 毛边———分模面挤出的塑胶。 4.2.3 缩水———材料冷却收缩造成的表面凹陷。 4.2.4 凹痕凸起—制件受挤压、碰撞引起的表面凹陷和隆起。 4.2.5 融接痕——塑胶分支流动重新结合的发状细线。 4.2.6 水纹———射胶时留在制件表面的银色条纹。 4.2.7 拖伤———开模时分模面或皮纹拖拉制件表面造成的划痕。 4.2.8 划伤———制件从模具中顶出后，非模具造成的划痕。
4.2.9 变形———制件出现的弯曲、扭曲、拉伸现象。 4.2.10 顶白———颜色泛白，常出现在顶出位置。 4.2.11 异色———局部与周围颜色有差异的缺陷。 4.2.12 斑点———与周围颜色有差异的点状缺陷。 4.2.13 油污———脱模剂、顶针油、防锈油造成的污染。 4.2.14 烧焦———塑胶燃烧变质，通常颜色发黄，严重时炭化发黑。 4.2.15 断裂———局部材料分离本体。 4.2.16 开裂———制件本体可见的裂纹。 4.2.17 气泡———透明制品内部形成的中空。 4.2.18 色差———实际颜色与标准颜色的差异。 4.2.19 修饰不良—修除制件毛边、浇口不良，过切或未修除干净。 4.3 喷油涂层外观缺陷 4.2.1 泪油———油膜向下流动聚集的泪滴状突起。 4.2.2 油泡———喷油涂层表面泡状突起。 4.2.3 油滴———喷溅到制品表面的油点。 4.2.4 杂质———被喷油涂层包覆的尘点、尘丝。 4.4 表面等级 4.4.1 ×××使用罗马数字和英文字母组成的编码指示塑胶制品不同等级的表面或区域，表面的重要程度用罗马数字分类区分，最终使用者目视频率用英文字母排列区分。 4.4.2 Ⅰ类：重要的外部表面。包括：外壳制件的产品正面、上面或指定面的表面，或其它制件与外壳组装后露在产品正面、上面或指定面的表面。 4.4.3 Ⅱ类：除Ⅰ类外，次要的外部表面。 4.4.4 Ⅲ类：内部表面。
结构件通用检验规范
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。
塑胶件外观检验标准
塑料外观检验标准 一、目的: 为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。 二、职责 本标准必须经由培训合格之检验人员执行 检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。 若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。 三、参考文件 GSM FQA外观检验标准 DBTEL电池板外观检验标准 客户要求的相关文件 四、缺陷定义 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致) 银丝：在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。这些气体大多 为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 变形：制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形 顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形． 断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 流水纹：由于成形的原因﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹 熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹(通常为手工操作时造成) 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕(通常为手工操作时造成) 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸(通常为成型不良所致) 颜色分离：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离) 碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 油斑：附着在对象表面的油性液体 漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 修边不良：产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质。
注塑件检验标准.doc
精品文档 XX厂产品检验规范 版本： 1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量 , 制定出适应本厂的产品检验标准 , 使质检员检验物料 时能按照其标准把关 , 而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2 、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案 , 使其能够 达到生产的要求 , 并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求 , 并确立允收 / 拒收之准则 , 使公司的产品要求和供 应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据 MIL-STD-105E II 抽样计划表 ( 国家标准 GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平 II 。AQL定为 CRITICAL=0，MAJOR =1.0 及 MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带： 3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺： 0~150mm，精度 0.02mm 3.千分尺： 0~25mm，精度 0.01mm 4.推拉力计： NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7.塞规 0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦 4000K，800~1200LM，显色指数 Ra≥80 日光灯 视力：裸视或矫正视力在 1.0 以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23± 2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间： A 面 5~6 秒 /PCS， B 面： 3~4 秒/PCS，C面： 3~4 秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
注塑件检验标准
XX厂产品检验规范 版本：1.0 1、本规范为了进一步提高产品的质量,制定出适应本厂的产品检验标准,使质检员检验物料时能按照其标准把关,而采取的为外观检验提供科学、客观的依据。 2、本规范用来规定注塑与五金物料的具体检验要求、项目、方法及来料抽样方案,使其能够达到生产的要求,并且能够满足客户的需要。 3、本规范定义产品外观品质的基本要求,并确立允收/拒收之准则, 使公司的产品要求和供应商的来料要求达到统一的质量标准。 一、应用文件： 1.依据MIL-STD-105E II抽样计划表(国家标准GB2828-2003, 逐批检查计数抽样程序及抽 样表），正常检验、单次抽样计划，取一般抽样检验水平II。AQL定为CRITICAL= 0，MAJOR =1.0及MINOR =2.5。 2.依据产品规格书、样板。 3.有关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。 二、检验工具： 1.胶带：3M600思高原装测试胶带 2.游标卡尺：0~150mm，精度0.02mm 3.千分尺：0~25mm，精度0.01mm 4.推拉力计：NK500, 指针式 5.标准光源灯箱 6.外观检验菲林 7. 塞规0.02-1.0mm 三、检验环境： 照度：飞利浦4000K，800~1200LM，显色指数Ra≥80日光灯 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲 视线与被检物表面角度：45±15° 丝印、移印、喷涂表面检验温度：23±2℃，相对湿度50±5%。 外观与结构检查时间：A面5~6秒/PCS，B面：3~4秒/PCS，C面：3~4秒/PCS 检验项目 1、包装标识的确认； 2、产品外观检验； 3、结构尺寸检验； 4、结构配合的检验；
塑胶原料来料检验规范.doc
塑胶原料来料检验规范 1目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2适用范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验 3相关文件 国标文件： GB/2028.2003《计数抽样检验程序》 4定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基 本功能质量失效的项目。严重缺陷：（Major ）不符合特性要求，且可能导致 功能失误或降低原有使用功能的项目。次要缺陷：（Minor ）单位产品的一般 性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的 使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5规范 5.1 检验项目与检验标准 5.1.1 IQC按照下表内容进行检验，检验结果记录于《来料检验报告》中。 序检验项目检查内容及质量要求检查时机检验方法允收准则检验 号及工具Maj Min Cri 色泽对比首批来料留样颜色，不可有明显色 领用前目视无色差√差。 1 外 杂点 将抽取的原料放在干凈白纸上检查，原料 领用前目视无杂点√ 观中应无黑点和杂质。 外形常见塑胶原料外观特征详参见 5.2 领用前目视相似√ 1. 要求供应商提供材料物性表确认是否 入库前√满足客户要求 2. 请供应商提供有害物质分析数据报告 入库前√确认是否符合客要求。 目视经生产能 3. 必要时可做燃烧试验：用镊子夹持胶 2 满足试样 特性粒在火焰中燃烧 ,观察火焰的颜色和燃 领用前的特性要√烧时挥发出的气味。 (常见塑胶燃烧时求。 火焰颜色和气味参见 5.3)。 目视比对 制品的强韧性、光亮度、透明度、颜色量产前弯曲冲击√ 试验 3 包装1.包装不可有潮湿、破裂现象，封口应严 入库前目视正确√密。
结构件通用检验标准
结构件通用检验标准集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
浙江鹏雁科技有限公司 结构件通用检验标准 （V 1.0） 编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 1 范围 本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。 本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。 2 规范性引用文件 GB/2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批 检验抽样计划 3 检验依据 本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。
4 术语与定义 4.1缺陷定义 致命缺陷（CR）：有可能危及顾客生命财产安全的缺陷 重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2表面等级定义 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。 4.3 参数代码定义 N数目（个）D最大内径直径 L长度（mm）H深度 W宽度（mm）DS缺陷距离（mm） 不能超过下列各缺陷允收表
塑胶原料检验规范
温州恒田模具发展有限公司电器部 企业标准 HTDQ-BZ-026 检验标准及规范（塑胶原料检验规范） 受控状态：受控A/0 文件版号：文件制订：品质部 文件审核：张丹鹰
文件批准： 实施2018-08-10发布 2018-08-15 温州恒田模具有限公司电器部发布 标准文件修改页
1.目的 规范生产物料的质量控制内容、方式方法及检验标准、允收准则。 2.范围 适用于我司塑胶原材料的来料检验。除另有特殊要求外，均按此文件执行。 引用文件3. ）检索的逐批检验部分：按接收质量限（AQL计数抽样检验程序第13.1 GB/T2828.1-2012抽样计划 4.定义 4.1致命缺陷：（Critical）危及人生安全或易招致不安全因素的项目以及导致其基本功能质量失效的项目。 4.2严重缺陷：（Major）不符合特性要求，且可能导致功能失误或降低原有使用功能的项目。 4.3次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。 5.职责 5.1质量部负责编制来料的检验标准和方法。 5.2物料部负责按需求采购塑料粒子，并要求供应商提供检测报告。 6.规范 6.1检验项目与检验标准
求供应商提供相关检测报告，如SGS检测报告等。 6.5可靠性测试：加工成塑胶部件后的测试项目与测试方法 6.5.1外壳韧性强度试验 6.5.1.1外壳、内盖或其他塑胶部件注塑成型后，待部件自然冷却后，用弹簧冲击锤在其薄弱部位，连续施加0.5J的冲击力6次，部件完好无损为合格，不应出现部件有破损、裂纹等。 6.5.1.2用夹具固定好外壳、内盖或其他塑胶部件，并用测试治具固定待部件的另一端测试部位，用推拉力计，施加5KG的力。测试后部件不扭曲变形即为合格。（测试的具体操作方法见参考图） 6.5.2连接头抗拉伸强度试验 6.5.2.1连接头部件注塑成型后，待部件自然冷却后，将连接头横向固定在夹具上，并在连接头的另上端施加10KG垂直重力。历时1分钟，部件完好无损为合格，部件不应出现有断裂等现象。 6.5.3部件耐高温测试 外壳、隔热盒等类型的部件，各准备几个样本，放入烘箱内，将烘烤温度设置为
电缆原材料检验规范(2020年九月整理).doc
电线电缆原材料检验规范 1主题内容与适用范围 本规范对所采用电线电缆原、辅材料作了A、B、C质量特性重要度分级（类），并描述了如何掌握分寸；规定了购进原材料的质量控制项目，检验方法和适宜使用的试验仪器设备。 本规范适用于XX公司对电线电缆原、辅材料的技术性能检验和质量管理。也可供原材料采购人员参阅借鉴。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准的引用而构成本标准的条文。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法 GB/T 232-1999 金属材料弯曲试验方法 GB/T 351-1995 金属材料电阻系数测量方法 GB/T 451.2-2002 纸和纸板定量的测定法 GB/T 451.3-2002 纸和纸板厚度的测定法 GB/T 453-2002 纸和纸板抗张强度的测定法 GB/T 1033-1986 塑料密度试验方法 GB/T 1040-1994 塑料拉伸试验方法 GB/T 1048-1999 塑料击穿强度试验方法 GB/T 1410-2006 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法 GB/T 2406-1993 塑料燃烧性能试验方法氧指数法 GB/T 2951.1-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第1节:厚度和外形尺寸测量—机械性能试验 GB/T 2951.2-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第2节:热老化试验方法 GB/T 2951.3-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第3节:密度测定方法一吸水试验一收缩试验 GB/T 2951.4-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第4节:低温试
结构件通用检验标准
浙江鹏雁科技有限公司 结构件通用检验标准 (V 1.0) 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期:
1范围 本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。 本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。 2规范性引用文件 GB/2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3检验依据 本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。 4术语与定义 4.1 缺陷定义 致命缺陷（CR :有可能危及顾客生命财产安全的缺陷 重缺陷（MA）:对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。 轻缺陷（MI）:对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。如:非主要尺寸的 般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。 4.2 表面等级定义 A 级面: 在使用过程中总能被客户看见的部分（如: 面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。 B 级面:在使用过程中常常被客户看见的部分（如:面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。 C 级面:在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。
注塑产品外观检验标准
注塑产品外观检验标准 一、 披锋： A. 外观上以看不出飞边，并且手摸时不刮手为准； B. 孔位及装配位置披锋，以不影响装配为准； 二、 缩水： 第一观测面：从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如 在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看（90℃）不明显，且触摸无严重凹陷感为准。 三、 黑点： A. 第一测量面：小于0.5MM，每面不超过5点， 不可3点集中，分隔 5CM--10CM； B. 第二测量面：小于0.7MM，每面不超过5点， 分隔5CM--10CM； C. 第三测量面：小于1.0MM，每面不超过5点，分隔5CM。
四、 混色： A.第一测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于3MM，制品中间，颜色 与制品反差小，可接受1点且小于1MM； B.第二测量面：制品边沿，颜色与制品对比反差 小，可接收1点且小于5MM，制品中间颜色与 制品反差小，可接受1点且小于3MM；颜色与制品反差大时（参考黑 点要求）； C.第三测量面：根据制品的不同位置要求相应放松，考虑是否暴露。 五、 烧焦： 参考混色要求，制品内部螺丝柱位烧焦不应影响装配及制品强度； 六、 划伤： A.第一测量面：长度<2CM，宽<0.1MM，且不可 凹陷，限2条，间隔 10CM； B.第二测量面：长度<3CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条，间隔10CM； C.第三测量面：长度<5CM，宽<1MM，且不可凹 陷，限2条。 七、 碰伤： A.第一测量面：中间<1点，深<0.5MM，边沿<2点，间隔10CM，深度<0.5MM； B.第二测量面：中间<2点，间隔5CM，深度<0.7MM。 八、 走胶不齐： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量面：不影响装配且轻微可接受。 九、 变形： 产品变形量应小于0.3MM。 十、 顶白： A.第一测量面：不允许； B.第二测量面：不允许； C.第三测量在：可接受。
塑料原料检验标准
检验作业指导书文件编号 产品名称塑料原料版本A/0生效日期 1、目的 规范塑料原材料的检验和试验要求，确保塑料原材料的进货质量,从而保证产品的质量。 2、范围 本标准适用于公司所有的塑料原料的常规检验或全性能检验。 3、检验要求： 3.1检验时间:外观类检验应在收货当场进行,其余检验宜在收货后三天内完成. 3.2检验环境：温度15-25度，相对温度40% 3.3检验场地:因塑料原料有异味,故宜在空旷通风的场地进行检验. 3.4抽样方案:详见下面”备注(抽样)”. 3.5 检验视角要求 检验员眼睛与手上检测物品成30～45度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转15度。 3.6 检验距离要求 眼睛距离产品40～50cm直视为准。 4、相关术语 4.1 ABS：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，通常为浅黄色或乳白色的粒料。 4.2 PC：分子链中含有碳酸酯基的高分子聚合物，是一种无色透明的塑料。 4.3 POM：甲醛聚合物，一种没有侧链、高密度、高结晶性的线型聚合物，表面淡黄或白色。 4.4 PA66：半透明或不透明乳白色结晶形聚合物，具有可塑性。 4.5 PA6：乳白色或微黄色透明到不透明角质状结晶性聚合物。 4.6 PP：由丙烯聚合而得的热塑性树脂，通常为半透明无色固体，无臭无毒。 4.7 PE：由乙烯聚合制得的热塑性树脂，无臭无毒，手感似蜡。 4.8 PVC：氯乙烯聚合而成的热塑性树脂，为无定形结构的白色粉末，支化度较小。 4.9 TPR：具有橡胶弹性同时无需硫化的热塑性橡胶材料，为透明或本白色颗粒，表面呈亮面，具 有较好的反光性能。 4.10 TPU：热塑性聚氨酯弹性体橡胶，是一种透明的塑胶颗粒。 4.11 PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯，具有优良的透明度。 4.12 PBT: 聚对苯二甲酸丁二醇酯为主体所构成的乳白色半透明到不透明、结晶型的热塑性树脂。 4.13 PPO: 由 2，6-二甲基苯酚合成的聚苯醚，一般呈土黄色粉末状。 4.14 SAN（AS）：丙烯腈-苯乙烯的共聚物。透明椭圆柱状固体颗粒，一般有浅蓝色和浅黄色两种 底色。 编制部门审核审核批准 第1 页共3页