生产异常处理作业指导书

1. 目的

为了规范生产异常情况的处理，减少生产异常工时，提高工作效率与产品品质。

2. 适用范围

适用于生产部门及生产相关部门的所有人员

3. 职责

生产部：负责生产操作异常、设备异常的处理及生产进度的控制。

PMC部：负责生产计划及原辅材料的管理。

品管部品管科：负责生产原辅材料及产品品质的管理

品管部工艺科：负责工艺流程与工艺技术的管理

4.定义

生产异常：是指造成生产车间停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，也可称为异常工时。

5. 作业细则

5.1 生产异常的处理与控制

5.1.1 在生产异常管理中应明确生产异常产生的原因，然后按照既定的处理程序进行解决，并查明责任部门做出处理。

5.1.2 当生产过程中发生异常时，由发现异常部门的人员（生产人员或品管员）提出《生产异常状况反馈》，先采取口头或电话方式通知车间班长。

5.1.3 车间班长接到通知后，立即组织品管员和责任人了解异常情况、分析原因、研究对策。当责任部门为生产车间时，车间班长应根据异常情况处理预案或已往的历史经验立即采取适当措施。并依据异常情况的性质，按照以下程序报告部门主管；

5.1.3.1当所发生的异常事故，在班组长的职权范围并自身具备处理能力，先进行处理再事后反馈；

5.1.3.2当所发生的异常事故需相关部门配合处理，应立即通知责任部门并及时反馈部门主管；

5.1.3.3当所发生的异常事故超出自身权限范围又无法通知相关责任部门（无法确认责任部门）或发生重大异常事故时，立即报告部门主管协调处理；

5.1.4 责任部门在接到通知后30分钟内提出预处理方案，并回馈提报部门与生产部；

5.1.5 生产车间班组长会同相关责任部门采取临时应急对策并加强监控，以期降低异常事故的影响或损失，并及时将异常情况所发生的变化随时反馈责任部门跟进处理；

5.1.6 异常排除后，由生产车间填写生产异常状况反馈表经部门主管审批后转责任部门；

5.1.7 责任部门填写异常情况的处理方案、预防措施或解决的根本对策，以防止此类异常情况重复发生，并将生产异常状况反馈表自存一份后返回生产部；

5.1.8生产部保存《生产异常状况反馈表》作为生产进度控制管制的控制点，并作为处理生产异常情况的参考方案；

5.1.9生产部对责任部门的改善措施的执行情况及效果进行追踪、评估，必要时会同相关部门共同进行探讨。

5.2 生产异常的原因与分类

5.2.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的生产异常

5.2.2物料异常：因物料供应不及时出现断料，物料品质问题等导致的生产异常

5.2.3品质异常：因制程中出现产品品质问题而导致的生产异常，称制程异常

5.2.4产品异常：因产品设计或其它技术问题而导致的生产异常，或称工艺异常

5设备异常：因设备、工器具不足或发生故障而导致的生产异常

5.3 生产异常的责任部门

5.3.1 工艺科责任

5.3.1.1 工艺流程或作业标准不合理

5.3.1.2 新材料、新工艺等技术变更出现失误

5.3.1.3 设计错误或疏忽

5.3.1.4 设计延时或临时变更

5.3.1.5 设计资料、工艺文件等不健全

5.3.2 PMC部责任

5.3.2.1 生产计划日程安排不当

5.3.2.2 生产计划变更

5.3.2.3 物料库存管理不善、标识不清，引起发放错漏

5.3.2.4 异常物料未经审批进入生产现场

5.3.3 生产部责任

5.3.3.1 作业未依照标准执行造成的异常

5.3.3.2 前段工序效率低下生产不及时引起后工序停产

5.3.3.3 工作安排不当造成的异常

5.3.3.4 设备操作不当造成人为故障

5.3.3.5 生产流程不顺畅造成停工

5.3.3.6 设备保养不力

5.3.3.7 设备发生故障后未及时修复

5.3.3.8 工器具设计不合理

5.3.4 品管部品管科责任

5.3.4.1 未及时确认第一批次产品质量情况

5.3.4.2 进入生产现场的原辅材料存在严重缺陷出现漏误检或判定失误

5.3.4.3 生产过程监控力度不足引起批量品质异常事故

5.3.4.4 品质判定标准出现严重偏离

5.4异常工时的计算

5.4.1当所发生的异常导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算

（或可依据不同的状况规定影响度）；

5.4.2当所发生的异常导致生产现场需增加人力投入排除异常现象时（采取临时对策），异常工时的

影响度以实际增加投入的工时为准；

5.4.3当所发生的异常导致生产现场作业速度减慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时的影响

度以实际影响比例计算。

5.4.4 生产异常工时的申报，由车间班组据实填写《生产异常工时申请表》，经品管部证实，生产部

主管审批后生效；

5.4.5由生产部对生产异常工时进行统计分析、归档管理。

6. 参考文件及附件

《生产异常情况预处理方案》

7. 应用表单

7.1《生产异常状况反馈表》

7.2《生产异常工时申请表》

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨；四、职责 4.1 来料品质异常：品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常：品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常：品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

05异常情况作业指导书

页码：第 1 页共 2 页异常情况处理作业指导书受控编号：[ ] 编制日期审核日期批准日期

页码：第 2 页共 2 页1.0目的稳定小区治安，使业主遵守小区公约，积极配合物管处工作，防止发生冲突 2.0适用范围适用正大物业管理物管处保安队伍。 3.0术语及定义 3.1 异常情况：在小区内经常发生或防止不到位出现的特殊情况。如：“乱堆垃圾、饲养大型宠物、不遵守各项管理规定要求、不配合保安的工作等”。 4.0职责 4.1各物管处组织实施做好监督及解决重要问题的处理。 4.2各物管处秩序维护员对异常情况进行落实、执行。 4.3各物管处其他部门作出配合。 5.0工作程序： 5.1异常情况： 5.1.1业主（租户）在小区内乱放置物品，垃圾或高空抛物，不听阻止时。 5.1.2业主（租户）没经过相关部门批准驯养宠物影响其它业主投诉通知后且不听劝阻时积蓄驯养。 5.1.3业主（租户）改造环境设施，建筑装饰、堵塞消防通道，造成安全隐患不符合规定不听劝阻时。 5.1.4业主（租户）携带于储存易然、易爆等危险物品违反规定，不听从劝阻时。 5.1.5业主（租户）不听从门口岗位火车场人员指挥开车乱闯进入小区时或乱停乱放不按规定停放在指定位置安排时。 5.1.6业主（租户）私自在家中搞小商品经营，占用摊位影响居住的他人业主投诉反映不听从劝阻。 5.1.7业主（租户）不听从劝阻私拉扯电源、接水管及破坏公共设施时。 5.1.8业主（租户）信奉教会搞集体活动竞相其他业主时。 5.1.9对不熟悉的新业主（租户）相关的朋友到来时经门口岗位制止不履行登记出示证件，之后引起业主对值班人员打骂不停时。 5.1.10外来车辆司机不按规定交纳停车费，不听车管员解释时。 5.1.11业主（租户）携带大型物品强行进入小区，自由放置，占用道路阻止时。 5.1.12业主（租户）酒后闹事，影响其他业主休息室，及收到骚扰制止时 5.2处理方法步骤 5.2.1态度语气必须和气亲善，说话、行动不得有粗鲁强硬行为打不还手、骂不还口。 5.2.2无法控制时及时上报队长，由队长处理。 5.2.3处理时应讲究根据，事实说话事态严重时报告领导请示或相关部门处理。 5.2.4做好事情报告及处理纪录登记。 5.2.5对特大事故应及时果断有效采取措施，按照规定处置。 6.0 支持性文件 6.1《突发事件处理作业指导书》 7.0质量记录 7.1 突发事件处理登记表

品质异常处理规定

1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

生产现场异常情况处理办法

生产现场异常情况处理办法本办法为规范长春市科海实业有限责任公司生产过程中现场出现异常情况的处理，根据公司的具体情况，并参照ISO/TS16949相关要求制定。一、范围本办法规定了公司在生产过程中，出现各类异常情况而影响产品实现过程时，各相关部门需采取的手段和应尽的职责。本办法适用于公司产品的制造过程。二、定义异常——车间在执行制造部下达的生产计划时，碰到的各种影响制造过程因素。材料——围绕着制造过程，车间领用的原材料、辅助材料、底质易耗品；上道序车间直供上线的半成品；第三方物流投送的毛坯、零件、部件。三、职责 1 制造部 1.1 负责生产现场异常情况的协调、跟踪 1.2 负责生产现场异常情况有关责任方处理后的落实、检查工作 1.3 负责生产现场异常情况有关责任方职责不明的现场判定 1.4 负责生产现场人力资源跨车间的调度 1.5 负责生产现场异常情况时工艺的调整 1.6 负责生产现场异常情况的通报 2 经营发展部 2.1 负责制度重叠、脱节的修订和更改 3 质量部 3.1 负责生产现场有关材料、在制品、半成品、成品、配件质量异常情况的处理 3.2 负责生产现场监测、测量仪器异常情况的处理

4 设备动力部 4.1 负责生产现场设备异常情况的处理 4.2 负责生产现场设备事故的处理 4.3 负责生产现场安全事故的处理 5 采购部 5.1 负责生产现场紧急采购物资的采购工作 6 人力资源部 6.1 根据制造部的意见负责车间人力资源的调剂和培训工作 7 产品开发部 7.1 负责协助制造部、质量部就生产现场异常时有关技术文件的处理 8 第三方物流 8.1 负责生产现场异常情况时物料的补充和更换四、培训和资格本办法所涉及的相关操作人员，须接受本办法的培训。五、工作内容 1 车间加、拖班 1.1 制造部调度统一安排生产车间加班、拖班。一般情况提前一小时书面通知，紧急情况电话通知。其他部门根据通知自行安排配合。 2 动力（水、电、压缩空气、冷气）出现异常 2.1 正常生产时，停水、电、压缩空气、冷气前，设备动力部须提前二小时通知制造部，特殊情况电话紧急通知有关车间。制造部调度及时进行跟踪，并在生产现场异常情况通报表中进行通报。

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的：规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围：本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的：规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门：负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

(新)检验结果异常处理操作规程

1、目的：制定检验中出现的异常值时应采取的措施，查明原因（生产、取样、样品保存和检验），并采取纠正预防措施，避免重复出现。 2、范围：适用于在质量控制实验室进行的各项成品检测、中间体检测、原辅料检测、工艺用水检测等。 3、职责： 3.1检验人员职责：（1）检验人员的首要责任是获得准确的检验结果；（2）必须使用经过批准的检验方法；（3）使用经过校验和适当维护的仪器、设备，而且运行良好；（4）使用有效期内的标准物质、对照品和合格的试剂、试液；（5）在丢弃样品制备液、对照品液和标准制备液之前，检验人员应该核查数据对标准的符合性，并正确处理数据；（6）如在检验过程中发现差错，检验人员应立即停止检验；（7）出现OOS结果，及时控制样品、溶液至调查结束；（8）出现OOS结果，通知QC主管和检验组长，并协助调查；（9）与QC主管和检验组长等相关人员做出调查结论并完成相关调查报告。 3.2 QC主管和检验组长职责：（1）OOS结果进行确认，对可能的原因进行客观及时的评估；（2）与检验人员讨论方法，确认检验人员知道并执行了正确的检验方法；（3）检查原始分析中得到的记录，包括图谱、计算、溶液、检验用材料、仪器和玻璃器具。确定有无异常和可疑信息；（4）检查仪器的性能、使用记录；（5）检查标准品、对照品、试剂、溶剂和其他用到的溶液，应满足质量控制标准的要

求；（6）评估检验方法的执行情况，以保证是按照标准执行的，其标准的制定以方法验证数据和历史数据为基础；（7）如果OOS结果确定为实验室差错（培训、仪器、工作不仔细等），应组织相关人员进行根本原因分析，确定差错的来源，并采取纠正预防措施以避免再次发生；若属于检验人员错误，则需组织对检验人员进行再培训；（8）整个调查过程中的记录和证据。 3.3 质量部经理职责：（1）审核OOS结果的实验室调查报告；（2）若OOS是生产原因，参与生产等过程的调查；（3）负责异常调查报告归档及定期评估；（4）在产品的年度报告中对OOS结果进行评价；（5）批准检验异常情况调查报告；（6）指导实验室进行OOS结果的调查，并对调查过程及相关记录进行检查。 3.4 生产部在全面调查时，负责生产情况调查工作。 3.5 设备部在全面调查时，负责工艺用水制造情况及空调运行情况的调查。 4、定义： OOS（Out of Specification）：包括所有超出标准或由法规、法定方法或制造商规定的可接受限度的所有可疑的结果。 OOT（Out of Trend）：指检验结果超出正常情况下的异常值或偏离趋势值；但没有超出规定的限度要求或放行标准。原样复验（Re-test）：采用初始的样品进行再检验。重取样复验（Re-sample）：重新取样进行检验。 5、检验中出现异常值时的处理规定： 5.1 通则（1）检验过程中发现异常，检验人员应立即停止试验，继续进行是无效的。直到QC主管同意，检验方可重新开始。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目得: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理得时效性,确保来料质量及生产得正常运转,同时满足顾客得质量要求。二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常得处理。三、定义: 3、1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3、2 制程品质异常: a、使用不合格得原料或材料; b、同一缺陷持续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其她情形影响到产品质量时。 3、3

出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4、1 来料品质异常: 品质:a、负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b、负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产;c负责品质异常改善结果确认。采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部、4、2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例得处理过程; d,负责对责任单位得改善结果进行追踪确认异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 其它相关单位:

a在需要时进行异常改善得配合 4、3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后得跟踪确认; c负责处理客户抱怨异常责任单位: a负责品质异常得原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部: a负责品质异常得改善与预防措施得实施及验证改善措施得有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位: a在需要时进行异常改善得配合五、工作程序: 5、1 进料品质异常: 5、1、1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。

生产异常快速处理管理规定

编制部门编制审核批准 1、目的采取适当措施有效解决生产过程中发生的品质异常问题针对发生的品质异常问题进行责任和执行部门归属划分。确保生产过程中品质异常问题快速处理提高生产效率。 2、适用范围适用于公司所有生产制程的管理。 3、职责 3.1物控部：负责物料计划与生产计划。跟进物料回库情况与生产进度，对因物料与生产计划出现错、漏、少下单或因跟踪物料不到位等原因而影响生产交期负责。 3.2采购部：依照物控部计划员负责对物料的合格采购入库。并对物料交期与来料准时合格负责。 3.3品管部：负责物料的来料检验并确保来料合格上线，在生产过程中负责巡检与生产过程控制中的产品质量。对上线物料出现错漏检负责。 3.4工程部：负责生产前作业指导书与生产流程和工装等的制作，负责标准工时与产能的测定，在生产过程中负责生产技术的指导与培训教育工作。对因作业指导书、工装等原因而影响交期或被停线的结果负责 3.5技术部：负责生产过程中的技术支持工作，对BOM资料或更改的准确性负责。 3.6生产部：负责按期准时保质完成生产任务，生产部与生产各线组长对自己负责的生产产品质量负责。 3.7仓务部：按订单与指令负责及时备料上线并对成品入库与准时出货，对因出入库存出错问题负责。 3.8销售部：按规定，按标准，按要求，按指令进行接单与出库，对因自己部门内原因，导致的错漏负责。 4、名词解释生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形由此造成的无效工时亦可称为异常工时。 5、生产异常情形

5.1计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 5.2物料异常：因物料供应不及时断料、物料品质问题等导致的异常。 5.3设备异常：因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 5.4品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 5.5产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常或称机种异常。 5.6水电异常：因水、气、电等导致的异常。 6、各部门职责判定 6.1研发部责任 6.1.1未及时确认零件样品。 6.1.2设计错误或疏忽。 6.1.3设计临时变更。 6.1.4设计资料未及时完成。 6.1.5其他因设计开发原因导致的异常。 6.2 物控/仓务部责任 6.2.1生产计划日程安排错误。 6.2.2临时变换生产安排。 6.2.3物料领料错误造成物料断料而停工。 6.2.4备料不全、料账错误。 6.2.5物料查找时间太长。 6.2.6其他因生产安排、物料计划而导致的异常。 6.2.7物料发放错误。 6.2.8未及时点收厂商进料。 6.2.9其他因仓储工作疏忽所致的异常。 6.2.10采购下单太迟，导致断料。 6.2.11进料不全导致缺料。 6.2.12未下单采购。 6.2.13厂商未进货或进错物料。 6.2.14进料品质不合格。 6.2.15其他因采购业务疏忽所致的异常。 6.3制造部责任 6.3.1工作安排不当造成零件损坏。

制程异常处理流程

1. 目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2. 适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义：无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知 IPQC 4. 2品质部IPQC :对制程异常现象进行确认，并通知 QE 或PE 来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4. 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5. 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5. 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC 确认； 5. 2. 2 IPQC 在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC 确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5. 2. 3 IPQC 确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5. 森一泰电子科技有限公司作业指导书制程异常处理作业指导书 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程 QE 工程师到现场进行原因分析； 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知 QE 工程师和工程部PE 工程师到现场进行原因分析； 2. 3. 3如果电话联络不到相关产品的 QE 工程师或PE 工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5. 5.

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部：负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常：

ZW-WI-PZ-021异常处理作业指导书

1.0目的为了异常问题出现后能得到及时有效的处理，确保顾客（产品及公司管理）要求得到满足，特制订此作业指导书。 2.0范围适用于异常问题的汇报、核查、分析、追溯、改善及预防等动作控制。 3.0定义： 3.1异常：偏离预期目的的数据及非常规突发事件。 3.2 汇报：由发现者向相关负责人汇总报告的活动。 3.3 应急措施：为最大限度减小异常影响程度而采用的临时控制对策。 3.4 改善措施：对已发生的异常采用的整改对策。 3.5 预防措施：对同一异常再发情况的预测及防范对策。 3.6 长久措施：对同类潜在异常的预测及防范对策。 4.0 作业流程：沟通不立案 NG 沟通异常再发(NG) NG 4.1汇报：发现者向相关负责人传递的异常信息应全面、简明、客观、及时：

a) 时间（When）：什么时间出现的异常？ b) 地点（Where）：在哪里出现了异常？ c) 异常对象（Who）：谁出现了异常？（或什么物品出现了异常？） d) 异常（What）：出现或潜在什么非常规或偏离预期目的的情况？ e) 异常原因（Why）：为什么会出现异常？ f) 影响程度（How）：异常情况影响有多大？ 4.2 核查：相关负责人在处理异常时应认真接收汇报的信息，并对5W1H进行详细的核查，以确认异常是否需要立案处理。 4.3 相关负责人立案后应针对异常情况予以第一时间给出临时控制对策，以减小异常的进一步扩大。 4.4组织相关人员组建异常解决小组对异常发生的原因进行探讨分析，需找出异常发生的源头。 4.5 小组针对异常发生的原因策划改善措施，并明确改善措施的执行人、要求完成时限及执行过程中负跟踪责任的人员,并在执行过程中保持沟通以确保改善结果达到预期的目的。 4.6 改善结果的验证需指定专人负责，若结果未达到预期目的需对改善过程及异常原因进行分析对比，并修正改善措施。 4.7 小组针对改善结果的有效性，对同一异常的再次发生进行分析探讨，策划预防措施，并对预防措施的过程进行监视及对其结果进行验证。 4.8 小组汇总异常处理改善的资料，并针对预防措施的有效性，对类似异常的发生进行分析探讨，策划长久措施，并在后续的工作中予以执行，相关资料转品质部文控中心存档。编制：审核：批准：分析原因发现异常（潜在异常）拟定改善措施

制程异常处理流程60276

1．目的规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2．适用范围适用于制程出现异常时的处理。 3．定义：无。 4．职责 4．1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4．2 品质部IPQC：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4．3品质部QE：对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4．4工程部PE：对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4．5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5．作业程序 5．1制程异常发出的时机： 5．1．1 当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5．2 制程异常的发出、确认及通知： 5．2．1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5．2．2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5．2．3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5．2．3．1 如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因分析； 5．2．3．3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应安排。 5．3原因分析： 5．3．1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分析。 5．3．2问题分析时应运用5WHY、5M1E、8D、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的

ETL异常处理作业指导书-V1.0

ETL异常处理作业指导书 No. 版次修订内容生效日期修订人/部门1 1.0 首次发行。2015-9-17 彭浩/CIM 拟制/ CIM 彭浩审核体系审核批准会签

1目的规范ETL工具软件在发生异常(无法自动运行，需要人工处理)时的数据处理方式 2适用范围上海天马有机发光显示技术有限公司的EDB ETL工具软件 3定义 ETL：（Extract Transfer Load）数据批量抽取转移加载工具 Job：按固定时间频率进行数据处理的任务 ETL工作异常：正常情况下，ETL工具自动运行，无需人工干预。当ETL运行中断（无法自动运行）时，需要人工协助处理，此情形定义为ETL工作异常。 4操作步骤说明 4.1手动执行Job补录数据操作步骤具体说明注意事项 1操作前准备2操作步骤1.1远程登录ETL服务器172.30.160.71 1.2打开nanoETL客户端软件。 2.1在ETL->Job Monitor界面，选中需要手工执行的Job，点击鼠标右键，选择Run Job

2.2在StartArgument界面输入手工执行Job的参数，点击OK按钮，开始执行Job 2.2.1FactoryName：需要执行Job的厂别生产Shop FactoryName OLED厂L1 CELL厂C1 MODULE厂M1 2.2.2StartTimeKey:Job执行的开始时间，精确到秒 2.2.3EndTimeKey：Job执行的结束时间，精确到秒 2.3Job执行结束后，系统会返回Job的执行汇总信息，在“Report Summary”界面点击OK确认，完成Job执行；2.2结合Job运行周期，合理确定手工执行Job的起始时间；

制程异常处理规范(含记录)

制程异常处理规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的：规范制程异常的处理流程，提高处理异常的速度。 2.0适用范围：适用于公司制程异常处理。 3.0名词定义： PIE：同于PE&IE，指生技课Product Engineering （生产工程）和 Industry Engineering（工业工程）。 PMC：指生管课Product Material Control（生产物料控制），在此指生管。IPQC：指品保课In Process Quality Control.（制程品质控制）。 QE：指品保课Quality Engineering （品质工程）。 4.0职责： 4.1 生产：提报异常，对作业问题进行原因分析和改善对策。 4.2 工程：主导负责对制程、仪器、设备产生异常不良进行分析与改善。 4.3 品保：确认异常状况，提出异常，并协助分析原因和改善对策，并监控改善措施落实情况及改善确认。 5.0作业内容: 5.1 当发生以下状态时，视为制程异常发生： 5.1.1 连续两个小时，异常超过《工段品质目标》管制界限； 5.1.2 连续二个时间段，同一位置（或同一项）不良大于等于3PCS；

5.1.3 生产设备、治工具、仪器等发生故障，影响生产进度及品质； 5.1.4 未按作业指导书或客户要求作业，经确认有可能发生品质隐患时； 5.1.5 驻厂客户检验发现异常，需要原因分析和改善对策。 5.1.6其它严重影响到产品品质及生产效率的事件（如：包材，物料，产品供应不足）。 5.2 制程异常处理程序 5.2.1当制程异常发生时，由发现部门或品保开出【品质异常处理单】并交该部门的组长、课长审阅签名，经工程分析后交相关责任部门。 5.2.2相关部门责任人接到【品质异常处理单】时，第一时间到现场了解状况，并在30分钟内给出临时改善措施，24小时内给出长期改善措施。特殊情况下，经由厂长或管理者代表批准后，但最长也不得超过72H回复。 5.2.2.1 物料问题由品保部IQC提出改善对策； 5.2.2.2 环境问题由PIE提出改善对策； 5.2.2.3 设备、治工具、仪器问题由PIE或工程提出改善对策； 5.2.2.4 作业问题由生产课提出改善对策； 5.2.2.5 设计问题由该项目工程提出改善对策。 5.3【品质异常处理单】由经理审批，品保课安排专人编号（如：Q1812001，Q 表示品质，18表示2018年，12表示12月份，001表示是12月的第一份，以此类推），登录入品质异常处理单跟进记录表中并跟催回复，异常单由QE工程师及IPQC跟进改善后的品质状况，若改善对策无效时，重新提出检讨要求，按上述流程处理。 6.0参考文件：

生产异常管理办法

生产异常管理办法 1.总则 1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力，特制定本办法。 1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时，除另有规定外，均依本办法处理。 1.3.权责单位 1)、总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)、总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.生产异常 2.1.定义本办法所指的生产异常，系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成之无效工时，亦可称为异常工时。生产异常一般指下列异常： 1）、计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 2）、物料异常因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。 3）、设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

4）、品质异常因制程中出现了品问题而导致的异常，也称制程异常。 5）、产品异常因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 6）、其他异常因水、气、电等导致的异常。 2.2.生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生,时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》，其内容一般应包含以下项目： 1）、生产批号填具发生异常时正在生产的产品订单号、生产批号。 2)、生产产品填具发生异常时正在生产的产品名称、规格、型号、数量。3)、异常处置责任部门填具发生异常时需要解决异常的处置责任部门。 4)、发生日期填具发生异常之日期。 5)、起讫时间填具发生异常之起始时间、结束时间。 6）、异常描述填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工之人员

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

质量异常管理办法

质量异常管理办法 1.目的为了迅速而有效地处理生产中出现的异常状况,把异常影响降到最低程度。 2.适用范围适用于公司生产车间所发生的品质异常。 3.定义 3.1品质异常：本办法所指的品质异常是指上工序的人员、设备、物料、作业方法和环境等因素影响到产品质量，进而影响到交期或有潜在质量风险的突发状况。 4.职责 4.1生产部：负责品质异常的初步分析与控制及品质制程人员异常的解决；品质异常应急措施与长期预防措施的实施；协调各部门处理品质异常及生产计划的调整； 4.2质量部：负责生产异常应急措施与长期预防措施的效果确认与跟进。品质异常的解决； 4.3技术工艺部：负责技术工艺异常的解决； 4.4设备科：负责工具、设备问题的异常解决。 5.管理流程 5.1当出现品质异常时,相关责任人立即进行现场分析与初步判定并做初步控制： 5.1.1立即赶到事发现场； 5.1.2立即对现物、现事进行查看分析； 5.1.3立即推出暂行处理措施，以防事态的扩大； 5.1.4 对于自身不能解决的或自身能解决但需停产4个小时以上时，及时通知生产部。必要时生产部部长在收到通知后亲临现场处理。 5.2 经当班负责人初步分析及确认，判定责任归属部门，分析确定为本车间不能自行解决的，则转交责任部门处理； 5.3 责任部门负责人在接到生产异常信息后立刻赶到生产现场对异常进行初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场。 5.3.1异常主导处理责任人在接到信息后会同各部门领导在短时间内制定出应急措施： 5.3.1.1 质量异常：由质量部负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1 目的：为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围：来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施