Proe冲压模具的设计

机械082高照

摘要：本文通过介绍如何使用Proe设计的具体过程，教你学会使用Proe设计冲压模具。模具，Proe

关键词：模具;Proe

引言：用Proe设计冲压模具时，可以使用装配体设计的方法。装配体设计分为自上而下和自下而上的两种方法，采用先设计装配体的结构、再对每个零件进行细节设计的方法，也就是自上而下的设计方法较好。下面就以电控支架加工用的第1套模具—打包凸筋模具为例来说明这种方法的应用。

（Proe 版本为wildfire 4.0 ）

1，建立模具工程

第1步：加载冲压件模型

步骤1：建立模具工程目录—dkzj1

先建立一个名为dkzj1的文件夹，然后将冲压零件模型dkzj1．Prt文件复制到dkzj1目录中。

步骤2：设置工作目录

启动Proe wildfire 4.0，执行【文件︱设置工作目录】菜单命令，在系统弹出的【选取工作目录】对话框，选择 dkzj1文件夹为工作目录，单击【确定】按钮。

步骤3：建立模具装配体文件—dkzj1．asm

执行【文件︱新建】菜单命令，在【新建】对话框中，选择【组件】、【设计】，在名称栏内输入dkzj1，取消【使用缺省模板】的勾选，单击【确定】按钮，在【新文件选项】对话框中选择公制mmns_asm_design。

步骤4：装配冲压件模型

单击【装配组件】工具按钮，在系统弹出的【打开】对话框中双击dkzj1．Prt，接着屏幕上会出现【装配组件】对话框和冲压件模型。将装配约束栏内的类型设为【坐标系】，然后在屏幕中分别选择元件参照坐标系CS0和组件参照坐标系ASM_DEF_CSYS,预览无误后单击【确定】按钮完成冲压件模型的装配。

第2步：建立模具子装配体文件

建立上模和下模子装配体便于零件的分类和管理。

步骤1：建立上模子装配体—UP．ASM

单击【创建元件】工具按钮，在【元件创建】对话框中选择【子组件】、【标准】，输入名称UP，单击【确定】，再在【创建选项】对话框中勾选【空】，单击【确定】。

步骤2：建立下模子装配体—DOWN．ASM

同理建立名为DOWN的下模子装配体。在模型树下会发现模具装配体dkzj1．asm 底下会增加两个子装配体文件—UP．ASM和DOWN．ASM。

第3步：保存模具工程

执行【文件︱保存】菜单命令，在【保存文件】对话框，单击【确定】。检查模具工程目录，会发现其中共有四个文件—dkzj1．Asm、dkzj1．Prt、UP．ASM和DOWN．ASM。

2，上模零件设计

提示：所有上模的零件均要建立在上模子装配体—UP．ASM节点之下，这样可以使装配结构清晰，零件间的父子关系明确，便于日后对零件的管理和操作。

由于Proe不支持中文名称，所以零件模型一般均以零件的序号来命名。上模零件名称如下表：

序号零件名称元件名

1 上模座 01．ｐr t

3 凹模板 03．ｐr t

8 凸模 08．ｐr t

9 导柱 09．ｐr t

因为凹模板与冲压件直接接触，所以第一个建立的元件是03．ｐr t。

下面以为03．ｐr t为例说明零件的建立方法。

步骤1：激活子组件UP．ASM

在模型树下，用鼠标右键单击子组件UP．ASM，选择【激活】命令，激活子组件UP．ASM。激活状态的子组件前面有个星号标记。

步骤2：建立元件—03．ｐr t

单击【创建元件】工具按钮，在【元件创建】对话框中选择【零件】、【实体】，输入名称03，单击【确定】，再在【创建选项】对话框中勾选【空】，单击【确定】。在模型树下会发现底下子组件UP．ASM节点下产生了一个新的元件03．ｐr t。在模型树下，用与步骤1同样的方法激活03．ｐr t。选择冲压件模型的上表面作为绘图平面，再选择一个参照面，就可以进行草绘了。

同理，可进行其他零件模型的建立。

在设计冲模时还要用到以下功能：

1，建立通过孔

执行【应用程序︱模具布局】菜单命令，进入装配体布局模式，单击菜单管理器中的【型腔腔槽︱腔槽开孔】菜单命令，按照系统提示，按住【Ctrl】键，选取需要开孔零件，然后在【选取】对话框中单击【确定】，接着选取参照零件，单击【确定︱完成︱完成/返回】，完成通过孔的设计。执行【应用程序︱标准】菜单命令，返回标准装配体编辑模式。（在模板上装配标准件时就可以用这个功能。先在模板上建立基准轴，将标准件调入装配体，将标准件的旋转轴和基准轴对齐，再加上别的约束即可完成标准件的装配。然后可用这种方法建立模板的标准件安装孔。）

2，建立与几个零件相交孔

执行【应用程序︱模具布局】菜单命令，进入装配体布局模式，单击菜单管理器中的【喷射销钉孔︱线性︱完成】菜单命令，选择要做沉头孔的零件表面作为放置平面，先选择水平参考基准面，输入参考距离，单击√按钮；再选择垂直参考基准面，输入参考距离，单击√按钮。单击【正向】命令，系统弹出【相交元件】对话框，在等级下拉菜单中选择零件级。先选择要做沉头孔的零件作为相交元件，输入孔的直径值，单击√按钮；再选择其他的零件作为相交元件，输入孔的直径值，单击√按钮。直到要做相交孔的所有元件的直径值设置完成后，在【相交元件】对话框中，单击【确定】按钮，按照系统提示输入沉头孔的直径，并输入沉头孔的深度，单击【确定】按钮，完成相交孔的设计。（这个功能在设计卸料螺钉过孔时非常有用。）

3，用分割曲面修剪零件

步骤1：分割曲面的制作将采用边界曲面的方法通过曲面复制得到。用右键查询选出边

界曲面的种子平面，选择【复制】【粘贴】按钮，系统弹出曲面复制控制面板。按住【shift】键，选取几个连续面作为边界，松开【shift】键，则会在种子平面和边界之间（包括种子平面）形成一个完整的边界曲面，单击√按钮完成分割曲面的制作。

步骤2：先激活零件，再选择分割曲面，然后单击下拉菜单【编辑︱实体化】命令，弹出实体化控制面板，单击【剪切材料】按钮，同时屏幕会给出曲面分割的方向（箭头指向哪个方向，去除哪个方向的特征），单击√按钮完成分割操作。（冲压件模型中的凸筋特征和打包特征，都要用到相应的凸模和凹模来成型，为了使凸模和凹模等工作零件建模比较方便，先要采用复制曲面的方法，将冲压件模型的上表面和下表面复制出来，以用来分割凸模和凹模的成型部分。）

4，装配体干涉检查

执行下拉菜单【分析︱模型】命令，弹出子菜单，在这个菜单中提供了【体积干涉】和【全局干涉】两种干涉类型检测。体积干涉只检查所选曲面之间的干涉，而全局干涉则检查整个装配体所有零件之间的全部干涉。在冲模设计中，一般都用全局干涉。全局干涉操作方法如下：选择【全局干涉】命令，弹出【全局干涉】对话框。单击【分析】标签，选中【设置】选项组中的【仅零件】单选按钮，选中【计算】选项组中的【精确】单选按钮，单击【预览】按钮，显示出分析结果，同时模型上以红色显示干涉部位。

参考文献

[1]李世国.Pro/toolkit程序设计[M].北京；机械工业出版社，2003

冲压模具设计

设计题目：零件图：

前言从几何形状特点看，矩形盒状零件可划分成 2 个长度为 (A-2r) 和 2 个长度为 (B-2r) 的直边加上 4 个半径为 r 的 1/4 圆筒部分。若将圆角部分和直边部分分开考虑，则圆角部分的变形相当于直径为 2r 、高为 h 的圆筒件的拉深，直边部分的变形相当于弯曲。但实际上圆角部分和直边部分是联系在一起的整体，因此盒形件的拉深又不完全等同于简单的弯曲和拉深，有其特有的变形特点，这可通过网格试验进行验证。拉深前，在毛坯的直边部分画出相互垂直的等距平行线网格，在毛坯的圆角部分，画出等角度的径向放射线与等距离的同心圆弧组成的网格。变形前直边处的横向尺寸是等距的，即321L L L ?=?=?，纵向尺寸也是等距的，拉深后零件表面的网格发生了明显的变化(如图1所示) 。这些变化主要表现在：图 1 ⑴直边部位的变形直边部位的横向尺寸变形后间距逐渐缩小，愈向直边中间部位缩小愈少，纵向尺寸变形后，间距逐渐增大，愈靠近盒形件口部增大愈多，可见，此处的变形不同于纯粹的弯曲。 (2) 圆角部位的变形拉深后径向放射线变成上部距离宽，下部距离窄的斜线，而并非与底面垂直的等距平行线。同心圆弧的间距不再相等，而是变大，越

向口部越大，且同心圆弧不位于同一水平面内。因此该处的变形不同于纯粹的拉深。盒形件拉深有以下变形特点： σ的分布是不均匀的。在圆角部分最大，直 (1) 凸缘变形区内径向拉应力 1 σ也远小于相应的圆筒形件的拉应力。边部分最小。即使在角部，平均拉应力 1 因此，就危险断面处载荷来说，矩形盒拉深时要小得多；对于相同材料，矩形盒拉深的最大成形相对高度要大于相同半径的圆筒形零件拉深时的最大成形相对高度。 (2) 由于直边和圆角变形区内材料受力情况不同，直边处材料向凹模流动的阻力要远小于圆角处，并且，直边处材料的径向伸长变形小而圆角处材料的径向变形大，使变形区内两处材料的变形量不同，直边处大于圆角处。由此引起两处位移速度差，因而必然诱发出切应力（图2），以协调直边与圆角处的变形。图2 盒形件拉深时的应力分布 σ的分布也是不均匀的。从角部到中间直 (3)在毛坯外周边上，切向压应力 3 σ的数值逐渐减小。通常情况下，起皱都发生在角部，但是起边部位，压应力 3 皱的趋势要小于拉深相应圆筒形件时的情况。常用相对圆角半径r/B表示矩形盒的几何形状特征，0

冲压模具设计书

冲压模具设计书班级

学号同心圆垫片冲压模具设计目录一．冲压件 1.1.冲压件零件图二．零件的工艺性分析 2.1.零件的工艺性分析 2.2.冲裁件的精度和粗糙度 2.3.确定工艺方案三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型 2.2.操作及定位方式 2.3.卸料及出料方式 2.4.模架类型及精度四．冲压模具工艺及计算

4.1.排样设计及条料宽度计算 4.2.设计冲裁压力及压力中心，初选压力机五．冲裁模间隙的分析及确定 5.1.冲裁模间隙的分析 5.2.冲裁模间隙的确定六．凸凹模刃口尺寸的计算 6.1.刃口尺寸的计算的基本原则 6.2.刃口尺寸的计算 6.2.1凸凹模的刃口尺寸计算七．主要零部件的设计 7.1.工作零件设计及计算 7.2.模架及其与它零件的设计

一．冲压件二．零件工艺性分析 2.1.零件工艺性分析该零件只有冲孔落料两个工序，材料为15钢，强度极限为450MPa，具有良好的冲压性能，适合普通冲裁。该零件冲孔及落料的尺寸均满足冲裁要求

2.2.冲裁件的精度和粗糙度按零件的尺寸公差查公差表得零件的冲裁精度不超过IT11，故冲孔的精度为IT11,落料的精度为IT12，均满足普通冲裁要求。 2.3.确定工艺方案以上分析可得，有冲孔落料两道工序，结构简单，可采用两工位连续冲裁，可选择级进模或复合模。三．冲压模具总体结构设计 2.1.模具类型复合模和级进模均只需要一副模具，但是复合模结构相对复杂，设计难度较大，而级进模的结构简单，更容易设计和制作，故选级进模。 2.2.操作及定位方式该级进模可同时两工位连续冲裁，为提高工作效率，可选用自动送料。采用固定定位销和导料板定位 2.3.卸料及出料方式为了实现快速卸料，采用弹性卸料，并采用下出料方式。在落料的同时，将零件顶出。 2.4.模架类型及精度综合比较无导向模架，导板式模架，导柱式模架，该级进模更适合导柱式模架。该模架在模具冲孔落料时，有定位的作用，提高零件的精度，且导柱和导套也容易加工到较高精度。故选用导柱式模架，模架的尺寸根据凹模的尺寸选择标准的模架。四．冲压模具工艺及计算

PROE课程设计说明书

PROE课程设计说明书学院机电工程学院专业材料成型及控制工程班级姓名学号题目充电器底座指导老师

PRO/E课程设计说明书一、PRO/E课设要求 1、PRO/E软件对零件进行三维造型； 2、PRO/E软件对零件进行分模； 1）创建模具型腔； 2）设置收缩率； 3）设计分型面； 4）用分型面分割工件得到体积块； 5）通过抽取将体积块转化为模具元件； 6）设计浇注系统； 7）铸模； 8）定义模具开模； 3、用EMX对以上的模具进行模架设计； 1)装配型芯、型腔； 2)定义模具组件； 3)侧向抽芯设计 4)设计流道； 5)设计顶针； 6)设计冷却系统； 7)装配模架；二、PRO/E课设目的 1、熟练掌握PRO/E软件的3D造型； 2、熟练掌握其对零件的模具设计； 3、了解并掌握对模具进行模架设计；三、模具设计的基本流程 1、三维造型在PRO/E软件中用“零件”模块进行三维造型设计。在“拉伸”“草绘”之前对充电器底座进行测量，量取底座尺寸后，进行草绘拉伸。

拉伸完成后用“壳”工具，内部系列结构用“拉伸”工具，进行加减材料拉伸，可逐步完成至下图结构。新建基准平面进行镜像。将拉伸好的凸台凹面分别镜像至右侧。凸台内侧的阶梯通孔同旋转去材料的方法得到。下图为草绘图与拉伸后的孔。

局部有筋板处先做一个拉伸，再用阵列的方法得到。此零件造型较难一处，为散热挡灰板的造型，因为其结构呈Z形，做正反面拉伸除料，再按方向进行阵列。拉伸一次除材料，进行第一次阵列除材料。拉伸一次除材料，进行第二次阵列除材料。

反面，拉伸一次除材料，进行三次阵列除材料。完成散热挡灰板的造型。因为其特殊的Z 形结构，在设置分型面时候也要注意，后面再做简述。之后对零件进行倒圆角，设置收缩率，完成零件的三维造型设计。 2、分型面的设计取最大截面处做分型面，外轮廓表面较易补孔。故复制外轮廓面补空填充，与最大截面处合并的方法设计主分型面。卡勾处设计卡勾分型面，细小孔洞处做一个嵌件分型面。主分型面用“种子面法”选取，选取外表面的任意一个面为种子面，按住“shift”键选取边界面，松开“shift”，进行复制粘贴。

冲压模具设计

毕业设计（论文）开题报告系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计学生姓名专业班级课题类型工程设计指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大

对模具设计软件proe和UG的比较

对模具设计软件proe和UG的比较昨天和几个做模具设计的朋友聊他们做设计时用的软件的话题，有人用proe的也有人用UG的。都在争论哪个会更适合做设计。之后我也特意总结了自己的个人小观点。我是用UG的对proe只是了解谈不上精通。这里只是自己的片面观点。 UG主要适合于大型的汽车、飞机厂建立复杂的数模，而PRO/E主要适合于中小企业快速建立较为简单的数模。从我个人来说，PRO/E偏向于设计，UG能力更强一点，在各个方面都能做到得心应手，对于一些乱糟糟的面啊、线啊，改模啊、改设计啊、UG用起来还是更顺利些，至少可以随时把参数去掉，减少特征树。PRO/E在装配设计方面也有长处，草图功能非UG所能比。不过做高精密模具设计肯定是Proe好，因为它的尺寸精度要比UG 高得多。 UG混合建模时，可以局部参数化（当然完全参数化更没问题），对于模型更新有利。PTC 为完全参数化，编辑更新小的设计（家电）可以，大的（飞机，汽车），一更新不死机，其刷新时间会影响到设计师的思路。UG的核心PARASOLID是一般以上的三维软件都支持的！只有PROE坚持最简单的！加工软件用的最多的是MASTERCAM，PROE只能通过原始的IGES或者STEP转吖这是ug的曲面与渲染，可以说是很完美！proe搞这种东西好像，大家说是不是有点腰软！我还没看到proe出这种渲染质量的图片！应该说UG的综合能力是很强大的：从产品设计到模具设计到加工到分析到渲染几乎无所不包；pro强调的是单纯的全相关产品设计，显得有点力单势薄；至于哪个更好，其实要看我们能用到什么程度，对于大部分用户我相信两个软件都能完成我们所要求的功能；如果要求多面手，那当然首选UG，如果单做产品设计都可以不过一定要学精不要单纯的讲哪个软件好关键是你能用它做到多少东西！从初学的角度出发，我个人意见是UG入门及自学能更快上手！GUI的界面，功能可以记图标，一目了然，再加上现在UG的资料也多了！学模具设计,UG是第一选择,模具标准件都有,一套简单的模具,5分钟模,5分钟装模胚,再装顶针及其它标准件,布水路,30分钟搞定,不过你要有模具设计实际经验才好.比较之七：支持用UG，因为PROE的分模确实比不上UG。本文转自：模具网https://www.360docs.net/doc/f815343193.html,/news/show-htm-itemid-2812.html

ProE模具设计教程[1]

ProE模具设计教程 ——裙边面分模方法实例（WildFire版本）作者：TomLee 本教程将详细讲解在Pro/E中创建标准模具装配的流程，裙边面的创建方法已经常用的技巧，本教程将只讨论正常的使用分型面进行体积块拆分的分模方法，对于各种各样的“暴力”分模方法不加以讨论。 MFG的创建创建工作目录新建一个工作目录，因为在分模过程中会产生一系列的文件： ? MOLDNAME.MFG------------------模具设计制造文件 ? MOLDNAME.ASM------------------模具组件 ? FILENAME_WRK.PRT----------------------工件 ? MOLDNAME_REF.PRT------------参考零件 ? FILENAME.PRT---------------------设计零件 ? MOLDNAME.ACC------------------相关零件精度报表（零件间精度不同是产生）新建模具文件选择制造“Manufacturing”——模具型腔“Mold Cavity”（铸造型腔“Cast Cavity”界面和方法都跟模具型腔基本相同，只多一个沙芯的功能。）

进入模具界面，现在增加了工具条基本可以完成分模的动作，同时也保留有老的菜单在右侧。不过被PTC干掉是迟早的事情，哈哈！加入参考模型不要直接装入零件开始模具设计，因为还需要添加一些零件上不需要的模具特征。选择模具的装配方法 ?模具模型（Mold Mold）——装配（Assemble）——参考模型（Ref Mold），这样跟组件装配零件的界面和方法相同 ?模具模型（Mold Mold）——定位参照零件（Locate RefPart），这样会有专门的布局窗口提供我们进行更多的设置。也可以点击图标

冲压模具设计课程设计

冲压工艺及模具设计模具课题设计班级：姓名：学号：日期：材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering

引言在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。

目录引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)

PROE模具设计实例教程

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模具體積塊與元件
摘
7-1 7-2 7-3 7-4 模具體積塊建立體積塊-分割建立體積塊-聚合模具元件
要

7-1 模具體積塊
在分模面完成之後，接下來的工作是準備將工件一分為二。利用分模面可將模具組合中的工件（ Workpiece ）分割成兩塊，即公模（Core）和母模（Cavity）。一般而言，利用 Split（分割）的方式來建立模具體積塊是較為快速的方法，但是在使用分割時卻有一個先決條件，那就是先前所建立的分模面必須是正確且完整的，否則將會造成分割的失敗。此外， Pro/E 同時也提供了手動的方式來建立模具體積塊，即 Create（建立）。Create（建立）方式主要有兩種，分別是 Gather（聚合）及 Sketch（草繪）。Gather（聚合）指令是藉由定義曲面邊界及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體特徵的建構方式來產生。利用手動的方式來建立模具體積塊並不需要事先建立好分模面，因此，在使用上並不如分割那樣容易、快速，但是卻可以省下建立分模面的時間。模具體積塊是 3D、無質量的封閉曲面組，由於它們是閉合的曲面組，故在畫面上皆以洋紅色顯示。建立模塊體積與元件的指令皆包含在 Mold Volume（模具體積塊）選單中，選單結構如【圖 7-1】所示。
7-2

【圖7-1】
Mold Volume（模具體積塊）選單結構
Mold Volume（模具體積塊）在 Mold Volume （模具體積塊）選單中有十個指令，分別為 Create（建立）、 Modify（修改）、 Redefine（重新定義）、 Delete （刪除）、 Rename （重新命名）、 Blank （遮蔽）、 Unblank（撤銷遮蔽）、Shade（著色）、 Split（分割）以及 Attach（連接）。 Create（建立）建立一個模具元件體積塊。在輸入體積塊名稱後便可進入模具體積選單中，可利用 Gather（聚合）或是 Sketch（草繪）的方式來建立模塊體積。使用 Gather（聚合）指令必須定義曲面邊界及封閉範圍來產生體積，而 Sketch（草繪）則是透過一些實體
7-3

proe模具设计入门

第1讲Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础本讲要点 ?操作界面简介 ?模具设计的一般操作流程 ?Pro/ENGINEER软件的启动 Pro/ENGINEER作为一种最流行的三维设计软件，目前，越来越多的工程技术人员利用它进行产品与模具的设计和开发。本讲主要让读者了解Pro/ ENGINEER软件的模具设计模块和模具设计的一般操作过程。

2 Pro/E Wildfire 4中文版模具设计入门视频教程 1.1 模具设计基础应用示例对如图1-1所示的零件进行分模、流道系统、冷却系统的设计，初步了解Pro/ENGINEER 模具设计的一般操作过程。图1-1 示例零件 STEP 1 启动Pro/ENGINEER 选择【开始】/【所有程序】/【PTC】/【Pro ENGINEER】/【Pro ENGINEER】命令，如图1-2所示。启动Pro/ENGINEER软件，界面如图1-3所示。图1-2 命令菜单图1-3 启动的Pro/ENGINEER软件界面

3 第1讲 Pro/ENGINEER Wildfire 模具设计基础 → STEP 2 设置工件目录选择主菜单上的【文件】/【设置工作目录】命令，如图1-4所示，弹出【选取工作目录】对话框，选择用户要保存文件的目录，如图1-5所示，完成后，单击【确定】按钮。图1-4 选择【设置工作目录】命令图1-5 【选取工作目录】对话框 → STEP 3 新建文件单击工具栏上的【新建】按钮。弹出【新建】对话框，设置选项如图1-6所示，完成后，单击【确定】按钮。弹出【新文件选项】对话框，设置选项如图1-7所示。完成后，单击【确定】按钮，进入模具设计模块，如图1-8所示。图1-6 【新建】对话框图1-7 【新文件选项】对话框 → STEP 4 导入零件在如图1-9所示的菜单管理器中选择【模具模型】/【装配】/【参照模型】命令。系统弹出【打开】对话框，如图1-10所示，选择零件E1，再单击【打开】按钮。系统弹出【装配】面板，如图1-11所示，选择如图1-12所示的零件坐标系PRT_ CSYS_DEF 和模具坐标系MOLD_DEF_CSYS 进行装配，完成后，单击【确定】按钮。

冲压模具设计和制造实例

冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件，材料为A3，厚度为2mm，大批量生产。试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程。零件名称：止动件生产批量：大批材料：A3 材料厚度：t=2mm 一、冲压工艺与模具设计 1.冲压件工艺分析 ①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 ②零件结构：该冲裁件结构简单，并在转角有四处R2圆角，比较适合冲裁。 ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸， -0.74 0 -0.52 -0.52 -0.52 -0.52

可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔边距12mm 的公差为-0.11，属11级精度。查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm 零件形：10 mm 孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁。 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序，可以采用以下三种工艺方案： ①先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 ②落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。 ③冲孔-落料连续冲压，采用级进模生产。方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。由于孔边距尺寸12 mm 有公差要求，为了更好地保证此尺寸精度，最后确定用复合冲裁方式进行生产。 +0.36 0 0 -0.11

工件尺寸可知，凸凹模壁厚大于最小壁厚，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式。 3.排样设计查《冲压模具设计与制造》表 2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm 工件边缘搭边：a1=2.5mm 步距为：32.2mm 条料宽度B=D+2a1 =65+2*2.5 =70 确定后排样图如2所示一个步距的材料利用率η为： η=A/BS×100% =1550÷（70×32.2）×100% =68.8% 查板材标准，宜选900mm×1000mm的钢板，每钢板可剪裁为14条料（70mm×1000mm），每条料可冲378个工件，则η为： η=nA1/LB×100%

PROE模具设计试题

PROE模具设计（助师级）试题专业基础课程考试一、选择（共10分，每题0.5分） 1、若零件模型进行了修改，其相关元件（） A可以不做修改B可修改可不修改C相应修改D重做 2、( )：在模具模型中插入零件或者装配特征 A Pattern B Insert Mode C Reorder D Insert 3、增加精度会使文件大小（） A 变小B变大C不变D没影响 4、按照注塑机的类型可将注塑模具分为：立式注塑模、卧式注塑模、（） A斜式注塑模B角式注塑模C倒式注塑模 D 综合式注塑模 5、不同塑料的收缩率（） A相同B不变C不同 D 相等 6、如果毛坯提前设计好了，则在模具设计时可以将其装配到模具模型，否则需要进行毛坯（） A设计B修改C新建D删除 7、SPLIT VOLUME菜单中的各个选项一般组合使用。Two V olume + ( )：将模具体积分割为两个模具体积 A All Wrkpcs B Mold V olume C V olume D Split Volume 8、模具模型是由参考模型和（）生成的 A毛坯件B非参考模型C毛坯装配D实际模型 9、模具中的分模面用来（）模具取出制作 A分开B聚合C合并D定位 10、塑料制件从模具中取出后，由于冷却、缩水等原因会引起制件的体积（） A膨胀B收缩C不变 D 变小 11、冲模是将实体体积充满型腔以及浇注系统形成的空间，即模拟向模具型腔注入（）生成零件的过程。 A塑料B铸铁C冷却液 D 空气 12、（）模具特征创建，设计浇注系统等 A Modify B Feature C Shrinkage D Volume 13、（）提取凸模、凹模等模具体积，即将Mold V olume切割出来的体积转化成模具组件 A Mold V olume B Mold Comp C Mold Opening D Mold Feature 14、增加精度会使再生时间（） A、加长B缩短C不变 D 没影响 15、按照模具的安装方式可将注塑模具分为：移动式注塑模、（）注塑模 A平动式B竖直式C固定式 D 水平式 16、( )：以收缩比例来设置尺寸的收缩率 A Shrink Ratio B Final Value C After Rels D Value Ratio 17、Ex_femail.mfg：( )文件。 A凹模零件B所有模具组件的装配C模具模型工程 D 毛坯零件18、毛坯模型的创建有自动创建（） A手动创建B简单创建C复杂创建 D 导入创建 19、（）：重新定义参考零件和毛坯模型的几何参考 A Redefine B Resume C Reroute D Reference

冲压模具设计装配图

1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图

复合模的基本结构 1—凸模；2—凹模；3—上模固定板； 4、16—垫板；5—上模座；6—模柄； 7—推杆； 8—推块； 9—推销； 10—推件块；11、18—活动档料销； 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模；15—下模固定板； 17—下模座；19—弹簧 1-下模座；2、5-销钉；3-凹模；4-凸模 1-凹模；2-凸模；3-定位钉；4-压料板；5-靠板6-上模座；7-顶杆；8-弹簧；图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉；10-可调定位板

1．冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×） 2．冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×） 3．形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（×） 4．对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（×） 5．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 6．利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。（∨） 7．采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。（×） 8．冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行。（∨）9．冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。（×） 10．模具的压力中心就是冲压件的重心。（×） 11．冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（×） 12．在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。× 13．凡是有凸凹模的模具就是复合模。（×） 14．在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。（×） 15．导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。（×） 16．侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。（×） 17．侧压装置因其侧压力都较小，因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18．对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配作间隙值。（×） 19．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 20．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 21．凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。（×） 22．在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（∨） 23．在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确方向送进称为送料定距。（×） 24．模具紧固件在选用时，螺钉最好选用外六角的，它紧固牢靠，螺钉头不外露。（×） 25．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 26．精密冲裁时，材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。（∨） 27．在级进模中，根据零件的成形规律对排样的要求，需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形工位之前冲出。（×） 28．压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时，凸、凹模对弯曲件进行了校正。（× ） 2 、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（∨） 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。（× ） 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（× ） 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。（× ） 6 、对于宽板弯曲，由于宽度方向没有变形，因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大，增大量愈× 7 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。（× ） 8 、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（∨） 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增大弯曲力，可减少弯曲圆角处的塑性变形。（× ） 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销，可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。（∨） 11 、塑性变形时，金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。（∨） 12 、经冷作硬化的弯曲件，其允许变形程度较大。（× ） 13 、在弯曲变形区内，内缘金属的应力状态因受压而缩短，外缘金属受拉而伸长。（∨） 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。（× ） 15 、一般来说，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分相互牵制作用愈大，则回弹就大。（× ） 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。（× ） 17 、弯曲件的展开长度，就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。（∨） 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时，可具有较小的最小弯曲半径，相反，弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向垂直时，其最小弯曲半径可大些。（× ） 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时，若工件有两个相互垂直的弯曲线，排样时可以不考虑纤维方向。（× ）

ProE模具设计

《Pro/E模具设计》认证一、单项选择题（本大题共20 小题，每小题1.5 分，共30 分）在每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的，请将其代码填写在题后的括号内。错选、多选或未选均无分。 1.建立拔模特征时拔模角度的有效范围是( )。 A.-10°～10° B.-15°～15° C.-30°～30° D.-45°～45° 2.以下选项中，不属于Pro/E 十大基本模块类型的是( )。 A.零件 B.组件 C.制造 D.特征 3.装配时对某两个面使用对齐约束或匹配约束的区别是( )。 A.对齐使两个面指向一致，匹配使两个面指向相反 B.匹配可设置偏矩，而对齐不能 C.对齐可设置定向而匹配不能 D.以上都是对的 4.当需删除原始特征以外的所有特征时，应执行下列哪个命令( )。 A.删除 B.删除复制 C.实体化 D.删除阵列 5.基准点的创建，一般有四种方式，下面哪一项不属于创建基准点的方法( )。 A.草绘的 B.点 C.偏移坐标系 D.相交直线 6.将配置设置选项“tol.display”设置为“yes”的作用是( )。 A.使用公差显示模式 B.关闭公差显示模式 C.指定公差的格式 D.指定尺寸文本的显示颜色 7.创建扫描特征时，若扫描轨迹与已有实体表面接触，要使扫描特征与原有实体接合混成一体，应选择以下选项( )。 A.自由端点 B.合并终点 C.开放轨迹 D.封闭轨迹 8.草绘目的管理器的作用是( )。 A.直接生成设计者需要的最终图形 B.管理设计目的 C.猜测设计者的绘图意向自动定义尺寸与约束 D.以通用格式输出文件 9.使用两侧方式创建特征时，拉伸深度由盲孔定义为100，则正确的( )。 A.特征朝两侧各拉伸100，总深度200 B.特征朝两侧各拉伸50，总深度100

冲压模具设计步骤

冷冲压模具设计步骤冷冲模设计的一般步骤如下： 1 ．搜集必要的资料设计冷冲模时，需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等，并相应了解如下问题： l ）了解提供的产品视图是否完备，技术要求是否明确，有无特殊要求的地方。 2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产，以确定模具的结构性质。 3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等），以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。 4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格，根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数，如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。 5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧，为确定模具结构提供依据。 6 ）了解最大限度采用标准件的可能性，以缩短模具制造周期。 2 ．冲压工艺性分析冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。 3 ．确定合理的冲压工艺方案确定方法如下： l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析，确定基本工序的性质，即落

料、冲孔、弯曲等基本工序。一般情况下可以由图样要求直接确定。 2 ）根据工艺计算，确定工序数目，如拉深次数等。 3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序，例如，是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等。 4 ) 根据生产批量和条件，确定工序的组合，如复合冲压工序、连续冲压工序等。 5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较，在满足冲件质量要求的前提下，确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案，并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ; 4 确定模具结构形式确定工序的性质、顺序及工序的组合后，即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式。冲模的种类很多，必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择，其选原则如下： l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构。一般来说简易模寿命低，成本低；而复合模寿命长，成本高。 2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型。若制件的尺寸精度及断面质量要求较高，应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模。复合模冲出的制件精度高于级进模，而级进模又高于单工序模。 3 ）根据设备类型确定冲模结构。拉深加工时有双动压力机的情况下，选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多

基于PROE的注塑模具设计(DOC)

基于UG的某型号插座注塑模具设计与方案优化刘涛（宝鸡文理学院,机电工程学院，陕西,宝鸡,721016）摘要：在当下，模具工业已渗透到人们生活和生产的各个领域，并成为一门不可或缺的技术。因而在此针对某型号插座进行注塑模设计。首先，对制件进行工艺分析，提出一模四腔，嵌入式和平衡布置型腔的方案；其次，为便于调整冲模时的剪切速率及封闭时间，选择侧浇口进行浇注；而后，选择以最大截面为分型面和便于成型的侧抽芯；最后，为保证制件的质量，采用双型号的推杆对其进行脱模。经过仿真实验验证了该模具满足设计要求。关键词：插座；注射模；侧抽芯 Design Of Socket Injection Mold And Project Optimization Based On UG Liu Tao （Baoji University Of Arts And Sciences, Mechanical and Electrical Engineering Institute,Shanxi,Baoji,721016） Abst ract：In the present,Mould industry has penetrated into every field of people's life and production,and become an indispensable technology.So the paper designed injection mold of the certain type socket.Firstly,the injection process of the certain type socket was analyzed,and proposed idea of one module and four cavities,insert structure and balances layout. Secondly, select the side gate to casting can make the die shear rate and closed time easy to adjust, And then,the parting surface and side core pulling was designed based on the principle of the largest cross-sectional area and easy to mold.Finally, designed double models of push rod to demould to guarantee the quality of the parts.Simulated test showed that the design can meet the requirements. Key words：socket, injection mold, side core pulling 引言随着社会生产的迅猛发展，塑料已渗透到人们生活和生产的各个领域，并成

冲压模具设计步骤

给个实例。由于无法上图，只有文字，见谅。抽引连续模设计步骤及要点, [摘要] 文章在对抽引加工工艺作了简单的概述後,著重总结了抽引连续模设计步骤及要点,并列举了较实用之模具结构形式. 关键词抽引连续模冲压冲模排样 1. 概述抽引加工工艺在连接器五金件制造中应用极为广泛. 它是一种将平片毛坯抽制成立体空心件的冲压加工方法,在工业及生活用品的制造中应用极为广泛. 诸如汽车覆盖件,连接器中的D型铁壳,生活用品中的易拉罐等都离不开抽引加工工艺.抽引加工一般分为旋转件抽引(如Audio Jack Shell),盒形件抽引(如D-SUB Shell) 及复杂曲面抽引(汽车覆盖件)等. 抽引加工的成形机理是材料内部产生塑性流动,平片毛坯向径向流动逐步转移到筒壁的过程,如图一所示: （图一）由此可见,抽引加工必然存在以下特点: a. 材料内部塑性流动, 必然产生加工硬化; b. 材料从外围向径向流动时,在切向相互间产生挤压应力,由此导致材料失稳起皱,甚至抽裂. 签于抽引成形机理是材料整体流动,变数太多,故模具设计时光靠理论计算往往不够,需在实际试模中加以修正.在抽引连续模设计时,由於连续模之结构特点以及料带之送料顺畅要求,使得模具设计时有更多的考量要点.以下就抽引连续模设计步骤及要点作些许总结. 2. 抽引件工艺性评估及成形工序确定在抽引连续模设计之前,首先应对抽引件图面进行工艺性审查评估,评估内容主要包括以下几部分: a. 抽引件之精度要求:一般而言抽引件在圆筒侧壁之材料厚度无法做到等料厚t, 故产品尺寸标注时不能同时对圆筒内外同时有尺寸要求, 只能满足其中一项, 其精度要求可达±0.05mm.在高度方向也可控制到±0.05mm, 其标注方式最好以抽引件底部为基准； b. 抽引件之外观要求: 材料在抽引流动时与模仁摩擦剧烈,外观无法做到车制零件那麼光滑,筒侧壁可能会有内凹或弧形； c. 零件之抽引工艺性: 由於抽引连续模之模具结构特点决定,抽引过程中无法加退火工序,故必须对制件之连续抽引进行工艺评估.如果其总抽引系数小於材料所允许之最小总抽引系数,那麼就不具备连续抽引工艺; d. 如果抽引件深度太高,无法连续抽引完成时,可考虑先抽引後翻底工艺,看能否达到目的,此时产品侧壁外观不平整.另外当总抽引系数太小时, 可考虑用胀形工艺完成; e. 产品形状尽量简单对称,有利於材料均匀流动; f. 产品之圆角半径不宜过小,一般底部圆角r和口部圆角R都应大於 (0.1~0.3)t;

冲压模具设计方法与步骤

冲压模具设计的方法与步骤 1、冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件，可以按照以下的方法完成冲压件的工艺性分析： a.读懂零件图；除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。 b.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。 c.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。 d.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。 e.是否有足够大的生产批量。如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。 2、冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计： a.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔。 b.核算各冲压成形方法的变形程度，若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。 c.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分（含已经冲制出的孔或外形）在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。 d.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求。确定合理的工序组合方式。 e.要设计两个以上的工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。 f.初步确定各个工序的冲压设备。 3、冲压零件毛坯设计及排样图设计： a.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。

b.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。 4、冲压模具设计： a.确定冲压加工各工序的模具结构形式，并绘制模具简图。 b.对指定的1—2个工序的模具进行详细的结构设计，并绘制模具工作图。设计方法如下： ※ 确定模具的种类：简单模、连续模还是复合模。 ※ 模具工作零件设计：计算凸、凹模刃口尺寸和凸、凹模长度，确定凸、凹模结构形式和连接固定方式。 ※ 确定毛坯的定位和定距方式，并对相应的定位、定距零件进行设计。 ※ 确定压料、卸料、顶件及推件方式，并对相应的压料板、卸料板、推件块等进行设计。 ※ 模架设计：包括上下模座及导向方式的设计，也可以选用标准模架。 ※ 在完成以上工作的基础上，按比例绘制模具工作图。先用双点划线绘制毛坯，再绘制工作零件，然后绘制定位和定距零件，用连接零件把以上各部分连接起来，最后在适当的位置绘制压料和卸料零件。根据模具的具体情况，以上顺序也可作适当调整。 ※ 工作图上应该标注模具的外轮廓尺寸、模具闭合高度、配合尺寸及配合型式。工作图上要标注模具的制造精度和技术条件的要求。工作图要按国家制图标准绘制，有标准的标题栏和名细表。如果是落料模，要在工作图的左上角上绘制排样图。 ※计算模具压力中心，检查压力中心与模柄中心线是否重合。如果不重合，对模具结果作相应的修改。 ※计算冲压力，最后选定冲压设备，进行模具与冲压设备相关尺寸的校核（闭合高度、工作台面、模柄安装尺寸等）。 5、测绘模具的大部分零件图（要求完成图纸工作量折合为A0图三张以上），零件图要求按国家制图标准绘制，标注完整的尺寸、公差、表面粗糙度和技术要求。 6、填写冲压加工工艺规程卡片。